一种矿用电机车脚踏轮式液压制动装置的制作方法

本发明涉及制动装置，尤其涉及一种矿用电机车脚踏轮式液压制动装置。

背景技术：

传统矿用电机车制动器一般采用机械手轮制动方式工作，由于制动力矩过软，工作反应迟后，无法达到准确定位停车的目的，需反复对位调整，致使工作强度增加，效率低下，且在提供紧急安全制动时，更是力不从心，存在重大安全隐患。

技术实现要素：

本发明是为了解决上述不足，提供了一种矿用电机车脚踏轮式液压制动装置。

本发明的上述目的通过以下的技术方案来实现：一种矿用电机车脚踏轮式液压制动装置，其特征在于：包括制动器、制动轮、脚踏注油泵箱、注油泵、补充油箱和管路系统，所述制动器包括底座和两个顶推抱紧装置，所述制动轮安装于电动机或减速机轴头上，制动轮位于制动器两侧的两个顶推抱紧装置的制动瓦之间，所述顶推抱紧装置通过管路系统连接注油泵；所述管路系统由进油管、主油管、分油管和四通分配器组成，进油管连接补充油箱和注油泵，主油管连接四通分配器，四通分配器通过分油管连接顶推抱紧装置；所述注油泵通过进油管连接补充油箱。

所述制动轮的直径为100mm-500mm之间。

所述顶推抱紧装置在一个电机组中需要偶数个配合使用，顶推抱紧装置设置在包括制动瓦、油缸和支架，所述支架安装在底座上，所述油缸上设有活塞，活塞上设有密封圈，活塞紧靠制动瓦。

所述脚踏注油泵箱和注油泵连接，脚踏注油泵箱上设有锁制压钮和制动踏板。

本发明与现有技术相比的优点是：本发明具有强大制动功能，可人性化无级调节制动力矩；制动时，操作者可根据脚踏力度的大小，平滑稳定地控制制动的全过程，实现行车的“准点”定位，提高工作效率，避免(电反切)制动造成对矿用电机车内部的损伤。制动力距强大足以满足设备安全使用需要；可靠的自动跟进补偿功能可以节省调整间隙的工作量，确保制动器始终有效；无需电力驱动，任一时刻都可有效使用，且节省能源。整体结构合理，安装、维修方便，彻底解决了传统制动器因制动力矩不强、动作反应迟后，而存在的安全隐患。

本发明可在矿用电机车上使用，有效解决矿用电机车上现有使用的机械制动方式的工作可靠性低、制动力矩过小，且操作反应迟后等不足，以及操作者使用时，行车定位欠佳，紧急情况下强制安全制动无法有效实现等缺陷。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图。

图2是本发明中制动器的结构示意图。

图3是本发明中顶推抱紧装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步详述。

如图1、图2及图3所示，一种矿用电机车脚踏轮式液压制动装置，包括制动器1、制动轮2、脚踏注油泵箱3、注油泵4、补充油箱5和管路系统6，所述制动器1包括底座1-1和两个顶推抱紧装置1-2，所述制动轮2安装于电动机7或减速机轴头上，制动轮2位于制动器1两侧的两个顶推抱紧装置的制动瓦1-3之间，所述顶推抱紧装置1-2通过管路系统6连接注油泵4，所述管路系统6由进油管6-1、主油管6-2、分油管6-3和四通分配器6-4组成，进油管6-1连接补充油箱5和注油泵4，主油管6-2连接四通分配器6-4，四通分配器6-4通过分油管6-3连接顶推抱紧装置1-2；所述注油泵4通过进油管6-1连接补充油箱5。

所述制动轮2的直径为100mm-500mm之间。

所述顶推抱紧装置1-2在一个电机组中需要偶数个配合使用，顶推抱紧装置1-2设置在包括制动瓦1-21、油缸1-22和支架1-23，所述支架1-23安装在底座1-1上，所述油缸1-22上设有活塞1-25，活塞1-25上设有密封圈1-23，活塞1-25连接制动瓦1-21。

所述脚踏注油泵箱3和注油泵4连接，脚踏注油泵箱3上设有锁制压钮3-1和制动踏板3-2。

本发明的矿用电机车脚踏轮式液压制动装置也可用于四驱结构。

本发明的制动原理：当电机车运行时，安装在传动轴(电动机轴)上的制动轮2随之转动，需进行制动时先关闭电机车行走电机电源，随后脚踏制动踏板3-2，制动液通过管路系统6在注油泵4内形成工作压力，制动器1内顶推抱紧装置推动制动瓦1-3抱紧制动轮2，在制动轮2和制动瓦1-3之间产生摩擦制动力矩。因其所产生的制动力矩变化呈一平滑曲线，操作者可视具体情况无级调整变化制动力矩，从而能平稳完成整个制动过程。松开脚踏注油泵4后，在制动器1内部自动返回机构的作用下，工作缸内活塞及摩擦片自动返回。制动过程中所造成的制动瓦1-3磨损量由制动器中的自动补偿装置随即对其进行自动跟进补偿，同时保证每一次制动返回时，制动瓦1-3和制动轮2之间的间隙为一恒定值(0.2mm-0.5mm)。下一次制动过程原理与前次制动过程相同，直到制动瓦1-3的有效厚度磨损完后重新更换为止。自动随位装置能避免制动瓦1-3浮贴制动轮2造成无效摩擦，制动时保证制动瓦1-3与制动轮2每次都处于最佳磨合状态。电机车停止使用时，可按下锁制压钮3-1，使之处于常闭状态，避免出现溜坡、滑动，消除由此产生的安全隐患。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。