一种电动车B柱接头的制作方法

本实用新型涉及车身结构技术领域，特别是涉及一种电动车B柱接头。

背景技术：

目前，一般两座电动车B柱下部接头处结构较为简单，且后摆臂安装位置靠近该区域，存在扭整车扭转刚度不足、接头处Y向搭接强度不足、焊接时焊点易打偏、后摆臂静刚度不足、B柱下部密封不良、整车重量过高，整车扭转刚度不足、接头处Y向搭接强度不足、焊接时焊点易打偏、后摆臂静刚度不足、B柱下部密封不良和整车重量过高的问题。

技术实现要素：

本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供电动车B柱接头，B柱下部接头处Y向搭接强度提升，提升了白车身的抗扭及使用耐久性，提高了车身质量。

本实用新型的一种电动车B柱接头，包括后轮罩外板、后轮罩前连接板、门槛内板、后大梁、后摆臂支架、后轮罩内板和后地板横梁连接件，所述后轮罩外板与所述后轮罩前连接板固定连接，所述门槛内板设置在所述后轮罩前连接板外侧边缘，所述后轮罩内板垂直设置在所述后轮罩前连接板上部，所述后地板横梁连接件设置在所述后地板横梁上，所述门槛内板与所述后大梁之间设有后护板连接板，所述后护板连接板分别与所述门槛内板和所述后大梁固定连接，所述后摆臂支架设置在所述后大梁上。

本实用新型的一种电动车B柱接头还可以是：

所述后护板连接板上设有至少一条沿Y向延伸的第一加强筋。

所述第一加强筋平行设置有4条。

所述后大梁和所述后摆臂支架之间设有支撑架，所述支撑架分别与所述后摆臂支架和所述后大梁固定连接。

所述支撑架的横截面为“U”形，所述支撑架的开口端与所述后大梁固定连接。

所述支撑架上设有沿Z向延伸的第二加强筋。

所述支撑架与所述门槛内板之间设有后角板，所述后角板分别与所述支撑架和所述门槛内板固定连接。

所述后地板横梁与所述后大梁连接处为Y形叉口。

本实用新型的一种电动车B柱接头，包括后轮罩外板、后轮罩前连接板、门槛内板、后大梁、后摆臂支架、后轮罩内板和后地板横梁连接件，所述后轮罩外板与所述后轮罩前连接板固定连接，所述门槛内板设置在所述后轮罩前连接板外侧边缘，所述后轮罩内板垂直设置在所述后轮罩前连接板上部，所述后地板横梁分别与所述后轮罩前连接板和所述后轮罩内板固定连接，所述后地板横梁连接件设置在所述后地板横梁上，所述门槛内板与所述后大梁之间设有后护板连接板，所述后护板连接板分别与所述门槛内板和所述后大梁固定连接，所述后摆臂支架设置在所述后大梁上。这样，通过后护板连接板固定连接门槛内板和后大梁，增加门槛内板和后大梁连接处的整体厚度，有效的提高了门槛内板和后大梁连接位置的局部强度，现有技术中，将后摆臂支架设置在圆管梁上，其后摆臂支架距离后大梁的高度较高，导致整车扭转刚度不足，而且后摆臂支架的焊接强度也不足，由于现将后摆臂支架直接设置在后大梁上，降低了后摆臂支架到后大梁的高度，从而提高后摆臂支架位置的扭转刚度，而且整车质量减轻，相对于现有技术而言的优点是，Y向搭接强度提升，提升了白车身的抗扭及使用耐久性，提高了车身强度，降低了整车重量，提高了电动车的续航能力。

附图说明

图1是本实用新型实施例电动车B柱接头的整体结构示意图；

图2是本实用新型实施例电动车B柱接头的后护板连接板结构示意图；

图3是本实用新型实施例电动车B柱接头的B柱下部连接的结构截面示意图；

图4是本实用新型实施例电动车B柱接头的局部结构示意图；

图5是本实用新型实施例电动车B柱接头的后地板横梁中部竖直方向截面示意图。

图中：1：后轮罩外板；2：后轮罩前连接板；3：门槛内板；4：后角板；5：后护板连接板；6：后摆臂支架；7：支撑架；8：后大梁；9：后轮罩内板；10：后地板横梁连接件；11：第一加强筋；12：第二加强筋。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型一种电动车B柱接头的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

如图1-5所示，本实用新型的一种电动车B柱接头，包括后轮罩外板1、后轮罩前连接板2、门槛内板3、后大梁8、后摆臂支架6、后轮罩内板9和后地板横梁连接件10，所述后轮罩外板1与所述后轮罩前连接板2固定连接，所述门槛内板3设置在所述后轮罩前连接板2外侧边缘，所述后轮罩内板9垂直设置在所述后轮罩前连接板2上部，所述后地板横梁连接件10设置在所述后地板横梁上，所述门槛内板3与所述后大梁8之间设有后护板连接板5，所述后护板连接板5分别与所述门槛内板3和所述后大梁8固定连接，所述后摆臂支架6设置在所述后大梁8上。这样，通过后护板连接板5固定连接门槛内板3和后大梁8，增加门槛内板3和后大梁8连接处的整体厚度，有效的提高了门槛内板3和后大梁8连接位置的局部强度，现有技术中，将后摆臂支架6设置在圆管梁上，其后摆臂支架6距离后大梁8的高度较高，导致整车扭转刚度不足，而且后摆臂支架6的焊接强度也不足，由于现将后摆臂支架6直接设置在后大梁8上，降低了后摆臂支架6到后大梁8的高度，从而提高后摆臂支架6位置的扭转刚度，而且整车质量减轻，相对于现有技术而言的优点是，Y向搭接强度提升，提升了白车身的抗扭及使用耐久性，提高了车身强度，降低了整车重量，提高了电动车的续航能力。

本实用新型的一种电动车B柱接头,如图1至图5所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述后护板连接板5上设有至少一条沿Y向加强筋。这样，后护板连接板5上设有沿Y走向的第一加强筋11，有效增强后护板连接板5结构强度，由于门槛内板3与后大梁8之间通过后护板连接板5固定连接，Y向搭接强度有较好的改善；由于后护板连接板5上设置有第一加强筋11，可以起到焊接导向的功能，无需工作人员另行定位，根据第一加强筋11的位置，确定与门槛内板3和后大梁8的焊接位置，不但节省劳动力而且能够提高接头处的焊接质量，相对于现有技术而言的优点是，整车的扭转和整车稳定性都有一定的提高，接头处的焊接质量进一步提升。更优选的技术方案是：所述第一加强筋11平行设置有4条。这样，进一步增强后护板连接板5结构强度，由于门槛内板3与后大梁8之间通过后护板连接板5固定连接，Y向搭接强度有更好的改善。

本实用新型的一种电动车B柱接头,如图1至图5所示，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述后大梁8和所述后摆臂支架6之间设有支撑架7，所述支撑架7分别与所述后摆臂支架6和所述后大梁8固定连接。这样，通过支撑架7代替现有技术中的圆管梁，降低了后摆臂支架6至后大梁8的高度，支撑架7所受到的力会均匀分布在支撑架7各个部位，受力均匀，不会产生局部受力过大导致结构损坏，保证支撑架7的整体结构稳定性，延长使用寿命，并且降低了整车重量，提高了电动车的续航能力；更优选的技术方案是：所述支撑架7的横截面为“U”形，所述支撑架7的开口端与所述后大梁8固定连接。这样，由于支撑架7的横截面为“U”形，支撑架7的开口端与后大梁8固定连接，支撑架7与后大梁8形成了双层结构，在后大梁8位置的局部强度增大，结构稳定性得以提升。更优选的技术方案是：所述支撑架7上设有沿Z向延伸的第二加强筋12。这样，通过在支撑架7上设置第二加强筋12，使得支撑架7的强度及刚度得以提升，进一步增强支撑架7的结构稳定性，使得白车身的扭转刚度、静刚度和动刚度提高都有较大的提升。更优选的技术方案是：所述支撑架7与所述门槛内板3之间设有后角板4，所述后角板4分别与所述支撑架7和所述门槛内板3固定连接。。这样，通过增设后角板4，支撑架7与门槛内板3之间由后角板4过度连接，车体过度位置不会产生缝隙，车架与地板及侧围在B柱下部的连接更紧凑，刷胶质量更好保证，密封效果更好。最优选的技术方案是：所述后地板横梁与所述后大梁8连接处为Y形叉口。这样，后地板横梁与后大梁8连接处形成三角形结构，三角形具有较强的结构稳定性，从而增强后地板横梁与后大梁8连接处的强度，由于后地板横梁与后大梁8连接处为Y形叉口，后地板横梁与后大梁8连接处的横截面积远大于后地板横梁中部横截面积，增大后地板横梁与后大梁8之间的焊接面积，增强后地板横梁与后大梁8的局部强度，相对于现有技术而言的优点是，结构更加稳定，强度更高。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。