高压电路搭铁螺纹板结构的制作方法

本实用新型属于电动汽车的技术领域，涉及车身的安装连接结构。更具体地，本实用新型涉及一种高压电路搭铁螺纹板结构。

背景技术：

电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，特别是纯电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题是电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。

现有电动汽车车身骨架上的绝大部分部件是采用钢板冲压成型，成型工艺复杂，成本高，制成的车身骨架重量大，不利于电动汽车轻量化，不能有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求。

但是，采用全铝车身的高压电路的，需要大电流搭铁的位置，比如电池包等高压电路，其可靠性难以保证。

技术实现要素：

本实用新型提供一种高压电路搭铁螺纹板结构，其目的是实现在铝合金车身上的高压电路的线束搭铁更加可靠。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型的高压电路搭铁螺纹板结构，安装固定在电动车全铝车身铝材上；所述的螺纹板与所述的车身连接的表面为矩形；在所述的矩形的中心设置与矩形平面垂直的螺纹孔。

所述的螺纹孔的尺寸为M6。

所述的螺纹板的材料为铝合金。

所述的螺纹板为铝合金型材加工制成。

所述的螺纹板与车身采用焊接连接，其焊接是在螺纹板与车身连接的整个一周上进行。

所述的螺纹板与所述的车身连接的表面的相反一面的外缘，设置两条平行凸起，在两条凸起之间形成横截面为矩形的凹槽。

所述的凸起的外部边缘设有倒角，并在转角处设有光滑过渡结构。

本实用新型采用上述技术方案，保证搭铁可靠，主要用于需要大电流搭铁的位置，比如电池包等高压电路等；使用寿命长；加工制造方便，安装、装配操作方便。

附图说明

附图所示内容及图中的标记简要说明如下：

图1为本实用新型的结构轴测示意图；

图2为本实用新型的正面结构示意图；

图3为图2所示结构的左视剖视示意图。

图中标记为：

1、螺纹板，2、螺纹孔，3、凸起，4、倒角，5、光滑过渡结构，6、凹槽。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1、图2和图3所示本实用新型的结构，为一种高压电路搭铁螺纹板结构，安装固定在电动车全铝车身铝材上。所述的电动车车身骨架的铝型材采用 铝合金，其牌号是铝型材6082-T6(GB/T6892-2006)。

为了克服现有技术的缺陷，实现在铝合金车身上的高压电路的线束搭铁更加可靠的发明目的，本实用新型采取的技术方案为：

如图1至图3所示，本实用新型的高压电路搭铁螺纹板结构，所述的螺纹板1与所述的车身连接的表面为矩形；在所述的矩形的中心设置与矩形平面垂直的螺纹孔2。

本实用新型的搭铁螺母板，保证了搭铁可靠。主要用于需要大电流搭铁的位置，比如电池包等高压电路。

所述的螺纹孔2的尺寸为M5～M8。一般采用M6。这是电动汽车上最常用的螺纹规格。

所述的螺纹板1的材料为铝合金。

其材料牌号是：铝型材6061-T6(GB/T6892-2006)。

所述的螺纹板1为铝合金型材加工制成。

将横截面符合要求的铝合金型材，进行切割，形成图中所示的螺纹板1，加工方便。

所述的螺纹板1与铝型材采用焊接连接。所述的螺纹板1与车身采用焊接连接，其焊接是在螺纹板1与车身连接的整个一周上进行。

由于螺纹板1与铝型材骨架的材料相同，所以，所述的螺纹板1与铝型材采用焊接连接结构。其连接结构更为牢固、可靠。

所述的螺纹板1与所述的铝型材结构连接的表面的相反一面的外缘，设置两条平行凸起3，在两条凸起之间形成横截面为矩形的凹槽6。

所述的凸起3也称作安装边，起到对连接件的定位的固定作用。

该凹槽6使连接的零部件连接稳固，不会产生转动。

所述的凸起3的外部边缘设有倒角4，并在转角处设有光滑过渡结构5。

为了使螺纹板1的外部锐角不会对操作人员造成身体伤害，对螺纹板1进行了倒角，并对转角处进行光滑处理。

其加工工艺是：

螺纹板1的机械加工；型材上开安装过孔；

将螺纹板1与铝型材进行焊接连接。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。