C柱下接头的连接结构的制作方法

本实用新型涉及汽车车身，尤其涉及汽车车身中的一种C柱下接头的连接结构。

背景技术：

车身结构由外覆盖件、梁、支柱和结构加强件构成，是承受路面底盘碰撞等载荷和传递载荷的基本系统。车身结构设计对车身的安全，耐久强度、弯曲和扭转刚度、白车身模态性能具有决定性的作用。车身结构设计不但影响车身的性能，也影响车身的重量和成本。

传统C柱下接头的连接结构的传力路径中断，容易出现耐久路试开裂的问题。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种传力路径不中断的C柱下接头的连接结构。

本实用新型提供了一种C柱下接头的连接结构，包括后轮罩内板、后轮罩外板和前护板，所述前护板位于所述后轮罩内板、后轮罩外板之间，所述后轮罩内板、前护板相焊接，所述后轮罩内板、前护板、后轮罩外板相焊接。

作为本实用新型的进一步改进，所述后轮罩外板包括后轮罩外板主体和与所述后轮罩外板主体连接的后轮罩外板前连接板，所述前护板位于所述后轮罩内板、后轮罩外板前连接板之间，所述后轮罩内板、前护板、后轮罩外板前连接板相焊接。

作为本实用新型的进一步改进，所述后轮罩外板前连接板的厚度大于所述后轮罩外板主体的厚度。

作为本实用新型的进一步改进，所述后轮罩外板前连接板的厚度为1.2mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述后轮罩外板前连接板的强度大于所述后轮罩外板主体的强度。

作为本实用新型的进一步改进，所述后轮罩外板前连接板连接有门槛外板。

作为本实用新型的进一步改进，所述前护板设有翻边，所述翻边与所述后轮罩内板通过点焊连接。

本实用新型的有益效果是：通过上述方案，增加前护板与后轮罩内板、后轮罩外板的连接，有效解决了接头强度不足，传力路径中断的问题。

附图说明

图1是本实用新型一种C柱下接头的连接结构的示意图。

图2是图1的剖面图E-E。

图3是图1的剖面图F-F。

图4是本实用新型一种C柱下接头的连接结构的后轮罩外板的示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1至图4所示，一种C柱下接头的连接结构，包括后轮罩内板1、后轮罩外板和前护板3，所述前护板3位于所述后轮罩内板1、后轮罩外板之间，所述后轮罩内板1、前护板3通过焊接点4点焊连接，所述后轮罩内板1、前护板3、后轮罩外板通过焊接点5点焊连接。

如图1至图4所示，所述后轮罩外板包括后轮罩外板主体7和与所述后轮罩外板主体7连接的后轮罩外板前连接板2，后轮罩外板主体7和后轮罩外板前连接板2的分割位置为图4中的a-b，所述前护板3位于所述后轮罩内板1、后轮罩外板前连接板2之间，所述后轮罩内板1、前护板3、后轮罩外板前连接板2通过焊接点5点焊连接。

如图1至图4所示，所述后轮罩外板前连接板2的厚度大于所述后轮罩外板主体7的厚度。

如图1至图4所示，所述后轮罩外板前连接板2的厚度为1.2mm。

如图1至图4所示，所述后轮罩外板前连接板2的强度大于所述后轮罩外板主体7的强度。

如图1至图4所示，所述后轮罩外板前连接板2连接有门槛外板6。

如图1至图4所示，所述前护板3设有翻边，所述翻边与所述后轮罩内板1通过点焊连接。

如图1至图4所示，后轮罩外板采用分块式，前端的后轮罩外板前连接板2采用结构钢，厚度增加到t=1.2mm，前护板3通过增加一道翻边增加一排焊点与后轮罩内板1连接，通过延长门槛外板6后端与后轮罩外板前连接板2增加了连接。

本实用新型提供的一种C柱下接头的连接结构，在车体的后区域，优化了C柱下接头的连接结构，通过将后轮罩外板进行分件，分为后轮罩外板主体7和后轮罩外板前连接板2，增加前护板2与后轮罩内板1、后轮罩外板的连接，有效解决了接头强度不足，传力路径中断的问题，通过该结构解决了传统结构在此区域容易耐久路试开裂的问题。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。