一种A柱下接头结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零部件结构，尤其涉及一种A柱下接头结构。

背景技术：

在白车身结构中，侧围外板前端与A柱下加强板间的连接强度和密封是很重要的。传统的结构是用侧围外板整形包住A柱下加强板，达到封闭腔体的目的，这种结构的缺点是受限于下端根部圆角和下车体的搭接，侧围外板容易在拐角区域起皱，A柱下加强板（一般使用高强钢材料）容易在拐角区域开裂；由于涂装漏液孔因为距离圆角很近无法下移，导致根部电泳效果差影响防腐性能。

技术实现要素：

为解决现有技术中的问题，本实用新型提供一种A柱下接头结构。

本实用新型包括A柱、A柱下加强板、侧围外板，还包括设置在A柱下端的侧围外板封板，所述侧围外板在所述A柱下接头结构的圆角处开口设置，所述侧围外板封板设置在所述A柱下加强板和所述侧围外板之间，所述A柱下加强板、侧围外板、侧围外板封板整体组成封闭腔体。

本实用新型作进一步改进，所述侧围外板封板为软钢材料。

本实用新型作进一步改进，所述侧围外板封板上设有涂装工艺孔。

本实用新型作进一步改进，所述涂装工艺孔设置在靠近圆角处底部圆弧形边设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：取消侧围外板的翻边设计，有效的提高了侧围外板冲压工艺性，侧围外板减重左右总计约1.2kg，整车重量及成本降低；加大圆角，有效的提高了A柱下加强板冲压工艺性；有效的提高了侧围外板与A柱下加强板间腔体的上漆能力，提高防腐性能。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图；

图2为本实用新型另一面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型包括A柱、A柱下加强板1、侧围外板2，还包括设置在A柱下端的侧围外板封板3，所述侧围外板2在所述A柱下接头结构的圆角处开口设置，所述侧围外板封板3设置在所述A柱下加强板1和所述侧围外板2之间，所述A柱下加强板1、侧围外板2、侧围外板封板3整体组成封闭腔体。本例侧围外板2的圆角处A部由封闭式改成开口式后，可解决起皱的问题，提高零件工艺性。

A柱下端增加侧围外板封板3，其焊接在侧围外板2和A柱下加强板1之间,故可放大A柱加强板1的B部圆角解决开裂的问题。

本例侧围外板封板3的材料为软钢材料，所述侧围外板封板3上设有涂装工艺孔31。冲压性能好，其上的涂装工艺孔31可离下端根部很近，能够设置在靠近圆角处底部圆弧形边附近，提高侧围外板2和A柱下加强板1间腔体的上漆能力，提高防腐性能。软钢，低碳钢中的一类含碳量较低，硬度稍小的钢，含碳量0.13%~0.20%，显微组织为铁素体加少量珠光体，特点是硬度低，强度低，塑性高，加工成形性及焊接性好。

本实用新型有以下技术创新点：

1）、侧围外板下端开口处设计，不存在起皱的问题且模具简单（无需翻边整形），冲压工艺性提高，取消侧围外板的翻边设计，侧围外板减重左右总计约1.2kg，整车重量及成本降低；

2）、A柱下加强板圆角可放很大，其冲压工艺性较好；

3）、A柱的涂装工艺孔离下端根部很近，侧围外板与A柱下加强板间腔体的上漆能力提高，防腐性能提高。

以上所述之具体实施方式为本实用新型的较佳实施方式，并非以此限定本实用新型的具体实施范围，本实用新型的范围包括并不限于本具体实施方式，凡依照本实用新型所作的等效变化均在本实用新型的保护范围内。