一种冷藏车的制作方法

本发明涉及汽车技术领域，特别是涉及一种冷藏车。

背景技术：

传统冷藏车厢制造工艺中，通常是采用整体支架结构，在支架的内外两侧贴附蒙皮，在两层蒙皮之间的间隙中填充聚氨酯泡沫。这种生产工艺需要使用大型夹具夹紧两层蒙皮，否则聚氨酯泡沫膨胀过程中会撑破蒙皮，聚氨酯泡沫与蒙皮之间也容易产生空泡，导致漏冷和粘接不牢等问题。而且外部蒙皮结构强度低，无法抵御外力冲击，容易产生缝隙或漏洞，导致漏冷和漏水，使用寿命普遍比较短。

另一种工艺是使用六块“三明治”复合材料板拼接组合成车厢主体，再利用型材在边角和连接处紧固成型。车辆运动过程中，强烈的震动颠簸会使连接处和边角处会受到较大的剪切力，连接件使用寿命不长，连接处也容易松动产生缝隙，导致漏冷和漏水。

目前比较新的制造工艺是采用两个一体成型的长方体形箱体结构，制造过程中，内箱体通过夹具“悬浮”在外箱体内，然后在两者之间填充隔热材料，产品结构强度大，不易漏水。但是在生产工程中，由于内外两个箱体的体积都比较大，难以准确保证内外箱体之间的相对位置，定位难度大。此外，内外箱体之间的间隙深，不容易将隔热材料充分填充到间隙中，施工复杂。实际生产结果表明，采用该工艺制造的成品仍然容易出现空泡，导致保温效果不好，内外箱体之间连接强度不高，产品质量不好控制，良品率不高。

技术实现要素：

基于上述现有技术的上述不足，有必要提供一种冷藏车，采用一体式外厢体配合可拆分式骨架，提高车厢结构强度，降低施工难度。

为了达到上述目的，本发明提供的技术方案为：一种冷藏车，包括车体、隔热车厢和制冷机组，所述隔热车厢设于所述车体的车架上，所述制冷机组设于所述隔热车厢，所述制冷机组用于排出所述隔热车厢内的热量；所述隔热车厢包括外厢体、骨架、连接螺栓和环形的端板；所述外厢体和所述骨架均为长方体形结构，所述外厢体的一端设有开口，所述外厢体的内周壁上设有紧固机构；

所述骨架设于所述外厢体内，所述骨架设有与所述连接螺栓相配合的螺栓孔，所述螺栓孔与所述紧固机构对应设置，所述骨架的内壁贴附有内蒙皮；所述骨架包括端部支架和主架，所述端部支架远离所述主架一侧设有断热桥，所述主架的一端通过所述端部支架与所述外厢体远离所述开口一端的内侧壁连接，所述主架的另一端与所述外厢体的开口端齐平，所述骨架与所述外厢体之间设有隔热腔，所述隔热腔内填充有隔热材料；

所述端板盖设于所述隔热腔靠近所述开口的一端；所述紧固机构包括底座、导轨、滑块和转动组件，所述导轨固定安装于所述底座，所述滑块与所述导轨滑动连接，两个所述转动组件对称设于所述滑块的两侧；所述转动组件包括支撑架、转轴和支撑板，所述支撑架与所述底座固定连接，所述支撑板的中部通过所述转轴与所述支撑架可旋转连接，所述支撑板的一端靠近所述滑块；所述连接螺栓穿过所述螺栓孔并推动所述滑块沿所述导轨朝着所述底座滑动过程中，所述滑块驱动所述支撑板绕所述转轴的中心轴线转动，以使所述支撑板远离所述滑块的一端与所述骨架抵接。

进一步地，所述外厢体一体成型，所述外厢体的材质为玻璃钢。

进一步地，所述主架包括多个框架，多个所述框架首尾顺次连接。

进一步地，所述隔热材料为聚氨酯泡沫。

进一步地，所述隔热车厢的制造方法包括以下步骤：

s1、按照设计尺寸生产制造所述外厢体、所述端部支架和所述框架；

s2、使所述外厢体开口朝向水平方向并固定，根据设计图纸，将所述紧固机构安装于所述外厢体内壁对应的位置；

s3、将所述端部支架与所述外厢体远离所述开口一侧的内壁固定连接，所述端部支架外周壁各边到所述外厢体最近内周壁的距离相等；

s4、将所述连接螺栓插入所述端部支架四周的螺栓孔，使所述连接螺栓的螺帽与所述端部支架的内壁抵紧，同时使所述紧固机构的支撑板与所述端部支架的外周壁抵紧，然后在所述端部支架靠近所述开口的一侧贴附内蒙皮；

s5、取一个所述框架与所述端部支架固定连接，所述框架外周壁各边到所述外厢体最近内周壁的距离相等；

s6、将所述连接螺栓插入所述框架四周的螺栓孔，使所述连接螺栓的螺帽与所述框架的内壁抵紧，同时使所述紧固机构的支撑板与所述框架的外周壁抵紧，然后在所述框架内侧贴附所述内蒙皮；

s7、转动所述外厢体，使所述外厢体开口竖直朝上并固定，往所述隔热腔内喷涂适量的聚氨酯泡沫，待聚氨酯泡沫充分膨胀凝固后，所述聚氨酯泡沫的高度略低于所述框架顶部的高度，然后转动所述外厢体，使所述外厢体开口朝向水平方向并固定；

s8、多次重复s5、s6和s7中的操作，直到靠近所述开口的框架端部与所述外厢体的开口端齐平，最后一次往所述隔热腔内喷涂适量的聚氨酯泡沫时，使聚氨酯泡沫充分膨胀凝固后的高度高于所述外厢体顶部的高度；

s9、去除伸出隔热腔部分的聚氨酯泡沫，使聚氨酯泡沫凝固形成的隔热材料端部与所述外厢体的开口端齐平；

s10、将所述端板盖设在隔热腔上，使所述骨架的端部和所述外厢体的端部均与所述端板固定连接，以封闭所述隔热腔。

进一步地，所述车体的空调系统进气口处设有除尘设备，所述除尘设备包括外壳体、内壳体、出气管、除尘装置和进气机构；所述外壳体和所述内壳体均为箱体结构，所述外壳体的一端设有设有进气口，所述内壳体部分伸入所述外壳体远离所述进气口的一端，所述内壳体的周壁与所述外壳体的周壁之间设有进气槽，所述内壳体内设有集尘腔，所述内壳体的底部设有与所述集尘腔连通的排尘管，所述内壳体靠近所述进气口的一端设有导流尖锥，所述出气管的进气端贯穿所述内壳体并伸入所述集尘腔内；

所述导流尖锥内设有直流通道、气室和多个直流气孔，所述气室位于所述直流通道与所述直流气孔之间，所述集尘腔通过所述直流气孔与所述气室连通，所述直流通道的一端与所述气室连通，所述直流通道的另一端贯穿所述导流尖锥的锥面，所述导流尖锥上设有用于开启或封闭所述直流通道的阀门；

所述除尘装置设于所述外壳体内，多个所述除尘装置环设于所述内壳体的四周，所述除尘装置与所述内壳体固定连接，所述除尘装置的进气端伸入所述进气槽内，所述除尘装置的出气端与所述出气管的进气端连通，所述除尘装置的中部位于所述集尘腔内；

所述除尘装置包括进气头和多个首尾顺次连通的除尘单体，靠近所述进气头的除尘单体进气端与所述进气头的出气端连通；所述进气头为一端开口的管状结构，所述进气头的周壁设有沿切向的进气通道；所述除尘单体包括上游管和下游管，所述下游管与所述上游管固定连接，所述下游管的进气端伸入所述上游管的出气端内，所述下游管的周壁与所述上游管的周壁之间设有排尘通道；

所述进气机构设于所述外壳体内，所述进气机构用于驱动外界的气流从所述进气口流入所述外壳体内。

进一步地，所述外壳体周壁的截面为锯齿形。

进一步地，所述外壳体周壁的内侧贴附有多孔的复合吸声材料，所述复合吸声材料包括埃洛石纳米管和plga多孔微球，所述plga多孔微球与所述埃洛石纳米管的重量比为1:3-4。

进一步地，所述进气口处盖设有防护机构，所述防护机构包括进气管和安装座，所述安装座与所述外壳体固定连接，所述安装座内设有空腔，所述安装座靠近所述内壳体的一侧设有传声通孔，所述空腔内填充有降噪材料；多个所述进气管固定设于所述安装座，所述进气管为s形，所述进气管的进气端贯穿所述安装座远离所述内壳体的一侧，所述进气管的出气端贯穿所述安装座靠近所述内壳体的一侧，所述进气管的进气端低于所述进气管的出气端。

进一步地，所述排尘通道内设有防堵降噪机构，所述防堵降噪机构包括安装环和挡流片，所述安装环的外周壁与所述上游管可旋转连接，所述安装环在外力作用下能够绕自身的中心轴线转动，所述挡流片固定设于所述安装环的内周壁，所述挡流片的自由端靠近所述下游管的外周壁，所述挡流片朝着气流流动方向倾斜设置。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

(1)本发明隔热车厢的外部为一体成型的玻璃钢材质外厢体，不存在脆弱的连接机构，结构强度大，能够抵御较大的外力冲击，使用寿命长；

(2)外厢体通过紧固机构与骨架的四周抵接，外厢体对骨架具有固定作用，避免剧烈颠簸过程中骨架相对外厢体移位，外厢体与骨架通过聚氨酯泡沫连接合为一体，骨架反过来对外厢体同样具有加强作用，车厢整体结构强度大，在强烈的震动颠簸中也不容易漏冷和漏水；

(3)内部骨架为可拆分的分层结构，便于在外厢体内定位安装，生产过程中采用分层填充，每次填充聚氨酯泡沫时的间隙都不深，施工方便，可以有效避免产生大的空洞，提高车厢的隔热效果；

(4)填充时隔热腔开口端朝上，在重力的作用下，凝固前的聚氨酯泡沫会向下流动，充分填充进入每个间隙中，保证产品质量；

(5)由于每次填充聚氨酯泡沫的深度都比较浅，填充时隔热腔顶部敞开，为聚氨酯泡沫膨胀提供了足够的空间，聚氨酯膨胀过程中不会对蒙皮造成损坏，无需大型夹具，提高了生产效率，降低了生产成本；

(6)在以前的方案中，外厢体内壁设有螺栓孔，连接螺栓穿过骨架上的螺栓孔与外厢体上的螺栓孔连接，虽然结构简单，但是在外厢体内壁钻设螺纹孔会降低其结构强度和保温隔热性能，而且实际生产过程中，需要骨架上的多个螺栓孔与外厢体内壁上的螺栓孔位置严格一一对应，否则连接螺栓穿过骨架上的螺栓孔后无法伸入外厢体内壁的螺栓孔进行连接，对加工设备精度要求高，产品合格率低，组装麻烦，本发明骨架与外厢体之间设置紧固机构，连接螺栓穿过骨架上的螺栓孔后，只需要能够抵接在滑块远离底座的一端就行，允许生产时骨架上的螺栓孔位置在垂直螺栓孔方向与滑块位置存在一定的误差，不影响紧固机构对骨架的支撑，降低了加工要求，便于组装；

(7)连接螺栓推动滑块朝着底座运动的过程中，滑块按压支撑板，使支撑板远离滑块的一端与骨架抵接，当支撑板靠近滑块的一端与滑块的侧壁抵接时，随着滑块继续靠近底座，支撑板不再绕转轴转动，螺栓的螺帽与骨架内壁抵紧时，允许生产时螺栓的螺帽到底座的距离存在一定的误差，不影响紧固机构对骨架的支撑，同样降低了加工要求，便于组装；

(8)汽车空调系统是实现对车厢内空气进行制冷、加热、换气和空气净化的装置，它可以为乘车人员提供舒适的乘车环境，降低驾驶员的疲劳强度，提高行车安全；现有的汽车空调系统都是通过设置滤芯来对气流进行过滤净化，随着过滤时间的增加，滤芯会被杂质逐渐堵塞，进气速度逐渐降低，需要周期性清洗或更换滤芯，给用户带来额外的负担；此外，如果用户长时间忘记清洗滤芯，空调系统进气通道堵塞，外部新鲜空气无法进入车内，导致车内二氧化碳含量增加并引发疲劳驾驶，危及行车安全，一些情况下还可能导致车内成员窒息，存在较大的安全隐患；本发明的进气机构推动气流进入外壳体，在进气槽内形成一定的高压，接着气流从进气头的进气通道进入除尘装置，气流在上游管内高速螺旋运动，质量较大的灰尘等杂质会集中在上游管的内壁，然后从排尘通道排入集尘腔内，最后经排尘管排出，质量相对较小的干净空气则进入下游管内，通过多个除尘单体对气流进行除尘净化，设备即使长时间运行仍然具有良好的除尘效果，不会堵塞，降低了用户使用的负担，彻底杜绝了采用滤芯净化方式存在的各种安全隐患；

(9)设备通常安装在驾驶舱前方需要防撞吸能的位置，进气口朝向车体的正前方，外壳体的轴向水平设置，外壳体的周壁截面呈锯齿形，外壳体周壁外侧凹陷的环形槽作为溃缩引导槽，当车体发生碰撞并挤压外壳体时，外壳体会沿着凹槽溃缩并吸收碰撞的能量，降低外部碰撞物施加在驾驶舱的作用力，保护车内成员安全；

(10)实际测试样品发现，从除尘装置排入集尘腔内的气体中含尘量较高，时间长了杂质会附着在除尘装置之间结块，阻碍气流和杂质从除尘腔流出，所以在导流尖锥内设置直流通道、气室和多个直流气孔，阀门开启后，部分气流直接经直流通道、气室和直流气孔进入集尘腔，这部分气流进入集尘室后流速快，具有较大的冲击力，可以把附着的杂质吹落排出，设备可靠性强，维护成本低。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的外厢体与骨架的位置关系示意图；

图3为本发明的骨架的结构示意图；

图4为本发明的端部支架与外厢体的连接结构示意图；

图5为本发明的框架与外厢体的连接结构示意图；

图6为安装连接螺栓前紧固机构与骨架的位置关系示意图；

图7为图5紧固机构处的局部放大图；

图8为本发明紧固机构的俯视图；

图9为本发明的端板正视图；

图10为本发明除尘设备的结构示意图；

图11为本发明的除尘装置的结构示意图；

图12为本发明的进气机构内部结构示意图；

图13为本发明的除尘单体结构示意图；

图14为本发明的防堵降噪机构安装位置示意图；

图15为本发明挡流片与上游管轴向平行时的防堵降噪结构示意图；

图16为本发明挡流片朝着气流流动方向倾斜设置时的防堵降噪结构示意图；

图17为本发明防护机构的内部结构示意图；

图18为本发明防护机构的背面正视图；

附图标记：

1-隔热车厢，11-外厢体，111-开口，112-隔热腔，113-容置槽，12-骨架，121-螺栓孔，122-端部支架，123-主架，124-框架，125-外框，126-支撑梁，127-断热桥，13-连接螺栓，14-端板，15-内蒙皮，16-隔热材料，2-车体，3-制冷机组，4-紧固机构，41-底座，42-导轨，43-滑块，44-支撑架，45-转轴，46-支撑板，5-除尘设备，51-外壳体，511-进气口，512-复合吸声材料，513-进气槽，514-安装架，515-支撑杆，516-进气涵道，52-内壳体，521-集尘腔，522-排尘管，53-出气管，54-除尘装置，541-进气头，542-进气通道，543-除尘单体，544-上游管，545-下游管，546-排尘通道，547-容置腔，548-轴承，549-固定杆，55-进气风扇，56-导流尖锥，561-直流通道，562-气室，563-直流气孔，564-阀门，57-防堵降噪机构，571-安装环，572-挡流片，58-防护机构，581-进气管，582-安装座，583-空腔，584-降噪材料，585-传声通孔。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“竖直”、“水平”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

实施例：

一种冷藏车，如图1所示，包括车体2、隔热车厢1和制冷机组3，车体2和制冷机组3均采用现有的技术实现，隔热车厢1设于车体2的车架上，制冷机组3设于隔热车厢1，制冷机组3用于排出隔热车厢1内的热量。

请参考图2和图3，隔热车厢1包括外厢体11、骨架12、连接螺栓13和环形的端板14(如图9所示)；外厢体11和骨架12均为长方体形结构，外厢体11的一端设有开口111，外厢体11的内周壁上设有紧固机构4。外厢体11一体成型，外厢体11的材质为玻璃钢。

骨架12设于外厢体11内，骨架12设有与连接螺栓13相配合的螺栓孔121，螺栓孔121与紧固机构4对应设置，骨架12的内壁贴附有内蒙皮15；如图3所示，骨架12包括端部支架122和主架123，端部支架122远离主架123一侧设有木材材质的断热桥127，如图4所示，端部支架122包括外框125和支撑梁126，支撑梁126固定设于外框125内。主架123的一端通过端部支架122与外厢体11远离开口111一端的内侧壁连接，主架123的另一端与外厢体11的开口端齐平，骨架12与外厢体11之间设有隔热腔112，隔热腔112内填充有隔热材料16，隔热材料16为聚氨酯泡沫。

端板14盖设于隔热腔112靠近开口111的一端；如图6、图7和图8所示，紧固机构4包括底座41、导轨42、滑块43和转动组件，导轨42固定安装于底座41，滑块43与导轨42滑动连接，滑块43与导轨42之间具有摩擦力，滑块43不会在自身的重力作用下随意下滑。两个转动组件对称设于滑块43的两侧，转动组件包括支撑架44、转轴45和支撑板46，支撑架44与底座41固定连接，支撑板46的中部通过转轴45与支撑架44可旋转连接，支撑板46的一端靠近滑块43；连接螺栓13穿过螺栓孔121并推动滑块43沿导轨42朝着底座41滑动过程中，滑块43驱动支撑板46绕转轴45的中心轴线转动，以使支撑板46远离滑块43的一端与骨架12抵接，支撑板46远离滑块43的一端设有弯弧部。多个紧固机构4和隔热材料16共同对骨架进行支撑固定，骨架12与外厢体11之间的连接机构能够承受较大的压力，能够满足冷藏车车厢载重的要求。为了进一步提升车厢的隔热效果，底座41靠近外厢体11的一侧可以固定设置一层断热层，断热层可以采用木材等材质。

在本实施例中，主架123包括多个框架124，多个框架124首尾顺次连接，即相邻两个框架124的端部通过螺栓固定连接。框架124的外周缘尺寸与外框125的外周缘尺寸完全相同，框架124的内周缘与外框125的内周缘尺寸也完全相同。骨架12远离外厢体11的一侧设有与螺栓孔121连通的容置槽113，连接螺栓13的螺帽与骨架12远离外厢体11的一侧抵接时，连接螺栓13的螺帽位于容置槽113内，避免连接螺栓13突出影响内蒙皮15安装。

本发明还提供了隔热车厢1的制造方法，包括以下步骤：

s1、按照设计尺寸生产制造外厢体11、端部支架122和框架124；

s2、使外厢体11开口111朝向水平方向并固定，根据设计图纸，将紧固机构4安装于外厢体11内壁对应的位置；

s3、利用强力胶水将端部支架122与外厢体11远离开口111一侧的内壁固定连接，端部支架122外周壁各边到外厢体11最近内周壁的距离相等(如图4所示)；

s4、将连接螺栓13插入端部支架122四周的螺栓孔121，使连接螺栓13的螺帽与端部支架122的内壁抵紧，同时使紧固机构4的支撑板46与端部支架122的外周壁抵紧，然后在端部支架122靠近开口111的一侧贴附内蒙皮15，内蒙皮15可以采用铆接等现有技术进行安装；

s5、取一个框架124与端部支架122固定连接，框架124外周壁各边到外厢体11最近内周壁的距离相等(如图5所示)；

s6、将连接螺栓13插入框架124四周的螺栓孔121，使连接螺栓13的螺帽与框架124的内壁抵紧，同时使紧固机构4的支撑板46与框架124的外周壁抵紧，然后在框架124内侧贴附内蒙皮15，框架124内侧的内蒙皮15与端部支架122上的内蒙皮15紧密接触；

s7、转动外厢体11，使外厢体11开口111竖直朝上并固定，往隔热腔112内喷涂适量的聚氨酯泡沫，待聚氨酯泡沫充分膨胀凝固后，聚氨酯泡沫的高度略低于框架124顶部的高度，然后转动外厢体11，使外厢体11开口111朝向水平方向并固定；

s8、多次重复s5、s6和s7中的操作，直到靠近开口111的框架124端部与外厢体11的开口端齐平，最后一次往隔热腔112内喷涂适量的聚氨酯泡沫时，使聚氨酯泡沫充分膨胀凝固后的高度高于外厢体11顶部的高度；

s9、去除伸出隔热腔112部分的聚氨酯泡沫，使聚氨酯泡沫凝固形成的隔热材料16端部与外厢体11的开口端齐平；

s10、将端板14盖设在隔热腔112上，使骨架12的端部和外厢体11的端部均与端板14固定连接，以封闭隔热腔112。

聚氨酯膨胀前后的体积变化可以从现有技术资料中查阅获取，也容易自行实验测试获得，从而能够很好地根据实际情况控制聚氨酯注入量，控制聚氨酯泡沫充分膨胀后的高度。在对端部支架22与外厢体1之间喷涂聚氨酯时，喷涂设备的喷嘴从断热桥127之间的间隙伸入，待端部支架22与外厢体1之间的聚氨酯充分膨胀后，再对框架24与外厢体1之间喷涂聚氨酯。隔热车厢1本体制造完成后，再安装车厢门、地板、挡风条和机械制冷组件等其他配件。

车体2的空调系统进气口处设有除尘设备5，请参考图10，除尘设备5包括外壳体51、内壳体52、出气管53、除尘装置54和进气机构；外壳体51和内壳体52均为箱体结构，外壳体51为长方体形，内壳体52为圆柱体形，外壳体51的一端设有设有进气口511，外壳体51周壁的截面为锯齿形，外壳体51周壁的内侧贴附有多孔的复合吸声材料512，外壳体51受到外力冲击挤压时具有吸能的作用。

内壳体52部分伸入外壳体51远离进气口511的一端，内壳体52的周壁与外壳体51的周壁之间设有进气槽513，内壳体52内设有集尘腔521，内壳体52的底部设有与集尘腔521连通的排尘管522，出气管53的进气端贯穿内壳体52并伸入集尘腔521内，出气管53的出气端与车体2的空调系统进气端连通。

为了使气流流动更顺畅，降低气流与部件表面碰撞产生的噪音，内壳体52靠近进气口511的一端设有导流尖锥56，导流尖锥56的尖端部朝着进气口511方向，导流尖锥56内设有直流通道561、气室562和多个直流气孔563，气室562位于直流通道561与直流气孔563之间，集尘腔521通过直流气孔563与气室562连通，直流通道561的一端与气室562连通，直流通道561的另一端贯穿导流尖锥56的锥面，导流尖锥56上设有用于开启或封闭直流通道561的阀门564，阀门564与直流通道561对应设置。阀门564可以采用电磁阀实现，驾驶员可以通过车载控制设备控制电磁阀开启进行清洗作业，或者车载软件每隔固定的一段时间自动开启电磁阀清洗集尘腔521，通常为5-10分钟，然后自动控制关闭电磁阀。

除尘装置54设于外壳体51内，多个除尘装置54环设于内壳体52的四周，除尘装置54与内壳体52固定连接，除尘装置54的进气端伸入进气槽513内，除尘装置54的出气端与出气管53的进气端(也就是出气管53的周壁)连通，除尘装置54的中部位于集尘腔521内。设备结构紧凑，占用车内空间小，运行时，气流同时经多个除尘装置54进入出气管53，保证除尘效果的同时，进气量和进气速度也完全符合要求。

多个除尘装置54环设在内壳体52和外壳体51的四周，除尘装置54还沿着出气管53的轴向排列，对于内壳体52和出气管53而言，左右相邻除尘装置54之间部分也具有溃缩引导槽的作用，碰撞发生并挤压内壳体52、出气管53和除尘装置54时，内壳体52和出气管53溃缩吸收部分能量，除尘装置54本身为管状结构，受到外力挤压变形也能吸收部分能量，内壳体52、出气管53和除尘装置54均具有吸能的作用，能降低外部碰撞物作用在驾驶舱的作用力，保护车内成员安全。

如图11所示，除尘装置54包括进气头541和三个首尾顺次连通的除尘单体543，上一级净化后的空气流入下一极除尘单体543再次净化，靠近进气头541的除尘单体543进气端与进气头541的出气端连通；进气头541为一端开口111的管状结构，进气头541的周壁设有沿切向的进气通道542(如图12所示)，进气通道542均正对着进气口511方向，通过进气头541使气流进入除尘装置54后做高速螺旋运动。请参考图13，除尘单体543包括上游管544和下游管545，上游管544和下游管545的内外径大小根据实际需要设置，下游管545与上游管544通过四根固定杆549固定连接，下游管545的进气端伸入上游管544的出气端内，下游管545的周壁与上游管544的周壁之间设有排尘通道546。

同一个除尘装置54内，沿气流流动方向排列的各个除尘单体543内径逐渐减小，也就是说，靠近除尘装置54进气端的上游管544内径比靠近除尘装置54出气端的上游管544内径大。圆周运动半径越小，杂质颗粒受到的离心力越大，便于将质量更小的杂质离心分离出去。通过多个除尘单体543分批多次进行除尘，这样不仅提高了除尘效果，而且排尘通道546不易堵塞。

在对样品进行测试验证过程中，研究人员发现，设备运行时总会发出尖锐的噪声。经过深入地研究发现，尖锐的噪音是螺旋运动的气流在排尘通道546内共振产生的，穿过内壳体52尾部扩散到外界环境中。

在其他一些实施例中，排尘通道546内设有防堵降噪机构57，如图13和图14所示，防堵降噪机构57包括安装环571和两块挡流片572，安装环571的外周壁与上游管544可旋转连接，安装环571在外力作用下能够绕自身的中心轴线转动，挡流片572对称固定设于安装环571的内周壁，挡流片572的自由端靠近下游管545的外周壁。具体地，上游管544靠近下游管545的一端设有容置腔547，容置腔547内设有轴承548。轴承548的座圈与上游管544连接，轴承548的轴圈与安装环571连接，安装环571通过轴承548与上游管544可旋转连接，安装环571的内周壁与上游管544的内周壁齐平。

通过挡流片572对排尘通道546内螺旋运动的气流进行分割，阻止了高速螺旋运动的气流在排尘通道546内引起共振发出尖锐噪声。另一方面，汽车所处环境多样，空气中的灰尘经常会混合水汽凝结成块，堵塞排尘通道546。设备运行时，气流推动挡流片572在排尘通道546内转动，挡流片572还可以实时破碎清除排尘通道546内的杂物，保证排尘通道546畅通，提高设备的可靠性，降低故障率。

进一步测试研究发现，若挡流片572与上游管544轴向平行设置(即附图15中挡流片572水平设置)，挡流片572会在排尘通道546内引起大量涡流，不利于杂质快速穿过排尘通道546，降低了除尘效果。实验过程中，研究人员创造性地发现，将挡流片572朝着气流流动方向倾斜设置(即附图中挡流片572相对水平方向倾斜一定角度)，既可以分割气流避免产生尖锐噪音，又不会在排尘通道546内产生大量涡流阻碍杂质流出。测试表明，挡流片572与上游管544轴向夹角(即附图16中挡流片572与水平方向所夹锐角)在25-45度范围内效果最好。

实验表明，若外壳体51内壁贴附常见的矿棉、玻璃棉或毛毡等材料也能达到一定的吸声降噪效果，但是由于外壳体51内部长期存在高速运动的气流，在气流作用下，这些材料会逐渐从外壳体51上脱落，使用寿命短，而且掉落的碎片还会堵塞除尘装置54的进气通道542，导致设备损坏。本实施例中，复合吸声材料512包括埃洛石纳米管和plga多孔微球(聚乳酸-羟基乙酸共聚物)，plga多孔微球与埃洛石纳米管的重量比为1:3-4，埃洛石纳米管和plga多孔微球对不同频率的噪音具有不同的吸收能力，两者形成互补关系。制备时，先将埃洛石纳米管与plga多孔微球按质量比倒入二次发泡后的聚氨酯泡沫中充分搅拌混合，过滤得到附着有聚氨酯泡沫的埃洛石纳米管和plga多孔微球。将过滤得到聚氨酯泡沫、埃洛石纳米管和plga多孔微球混合物倒入模具中夹紧，待聚氨酯泡沫充分膨胀凝固后即得复合吸声材料512。复合吸声材料512分四块生产，制得的复合吸声材料512的形状和尺寸与外壳体51相匹配，把复合吸声材料512用胶水贴附在外壳体51内即可。聚氨酯泡沫在粘结埃洛石纳米管和plga多孔微球的同时不会堵塞它们表面的孔洞，不会影响埃洛石纳米管和plga多孔微球的吸声降噪效果。而且聚氨酯泡沫本身略微膨胀后内部也是多孔结构，与埃洛石纳米管和plga多孔微球配合，吸收消耗不同频率、不同响度的噪音。实际测试表明，复合吸声材料512与常规多孔材料相比，在气流的作用下不易脱落，吸声效果更好。复合吸声材料512内侧平整，由于外壳体51为锯齿形，复合吸声材料512靠近外壳体51一侧的横截面也为锯齿形，这样复合吸声材料512靠近外壳体51的一侧形成了很多吸声尖劈，进一步提升了降噪效果，设备运行噪音低，符合各项相关规定和行业指标。

进气口511处盖设有防护机构58，请参考图17和图18，防护机构58包括进气管581和安装座582，安装座582为长方体形，安装座582与外壳体51固定连接，多个进气管581固定设于安装座582，进气管581的进气端贯穿安装座582远离内壳体52的一侧，进气管581的出气端贯穿安装座582靠近内壳体52的一侧。足量的外界空气经进气管581进入外壳体51内，通过设置防护机构58可以阻挡体积较大的杂质被气流推动进入外壳体51。

实际使用时，路面上的小颗粒经常会从间隙进入汽车空调系统进气口处，所以将进气管581设置为s形，三个进气管581为一组，进气管581的进气端低于进气管581的出气端，进气管581中部设有一段竖直向上的气路，这样即使一些比进气管581直径略小的固体小颗粒被气流推动滚进进气管581内，它们在自身的重力作用下也无法穿过进气管581，进气风扇55停止转动时会自动从进气管581中滚落出来。而能够随气流穿过进气管581的固体颗粒都是直径比进气管581和排尘通道546宽度小得多的尘埃杂质。与设置致密的拦阻网相比，s形进气管581的进气速度要高很多，外壳体51内部产生的噪音也更少经进气管581扩撒到外界。

安装座582内设有空腔583，安装座582靠近内壳体52的一侧设有传声通孔585，空腔583通过传声通孔585与外壳体51内的空间连通，空腔583内填充有降噪材料584，降噪材料584位于进气管581之间。降噪材料584可以通过喷涂聚氨酯泡沫或降噪纤维等物质实现，多孔的降噪材料584可以吸收朝着进气口511方向传播的噪音，进一步减小设备发出噪音的大小，提升用户使用体验。而且填充的降噪材料584有助于提升防护机构58的结构强度。

外壳体51内设有安装架514和支撑杆515，安装架514为十字形的连杆且靠近防护机构58，安装架514与进气管581出气端对应的位置开设有让位通孔，避免对进气管581造成遮挡。支撑杆515沿外壳体51的轴向设置，支撑杆515的一端与安装架514固定连接，支撑杆515的另一端与导流尖锥56的尖端部固定连接，进气机构安装于支撑杆515，进气机构用于驱动外界的气流从进气口511流入外壳体51内，然后经进气槽513流入除尘装置54。本实施例中，进气机构包括三个进气风扇55，沿气流流动方向排列的各个进气风扇55的扇叶长度逐渐增大，进气风扇55与外壳体51之间形成进气涵道516，通过进气涵道516可以为后面靠近内壳体52的风扇提供足够的空气来源。多个进气风扇55配合驱动气流朝着进气槽513流动，多级进气风扇55不但能吸入空气，还能对空气进行压缩，使进气槽513内的气压高于外部大气压，这样气流夹杂着灰尘等杂质进入除尘单体543后做高速螺旋运动，即使质量很小的杂质在离心力作用下也会贴近上游管544内壁，进而从排尘通道546进入集尘腔521，除尘效果好。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。