用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置制造方法
【专利摘要】本发明涉及用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置。自动翻身装置包括电机、减速机、转轴和夹持机构；所述转轴的两侧通过轴承和轴承座分别设于两根直立的支腿的顶部，所述两根支腿分别位于输送机构的两侧，转轴平行于动力板链输出轨道上的动力板链；转轴的一端连接着减速机和电机；夹持机构设于转轴上；夹持机构包括一对夹持臂；夹持臂包括悬臂板，悬臂板的一端固定连接着转轴，另一端上设有薄壁气缸，薄壁气缸的活塞杆平行于转轴，薄壁气缸的活塞杆外端连接着连接板，连接板上设有两块夹板，两块夹板呈八字形布置形成一对，一对夹持臂上的两对夹板形成合抱的状态。本发明降低了劳动强度，提高了产品的质量。
【专利说明】用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置【技术领域】
[0001]本发明属于工程机械的工艺装备【技术领域】，具体涉及叉车轮毂制动鼓总成输送生产线上的操作装置。
【背景技术】
[0002]叉车轮毂制动鼓总成在平面操作台上预装，预装好的轮毂制动鼓总成提供给驱动桥装配。由于轮毂制动鼓总成预装时其螺栓面朝下，驱动桥装配时需要轮毂制动鼓总成的螺栓面朝上，在输送过程中需要将轮毂制动鼓总成翻身180度。目前，采用人工翻身的工艺方法，即先将轮毂制动鼓总成人工拖滑到指定位置，然后在指定位置人工抬起制动鼓的一端，以另一端为支点，手工将轮毂制动鼓总成翻身180度，最后人工推动翻后的轮毂制动鼓总成，输送给驱动桥装配。整个过程需人工拖动一次，翻身一次，推动一次；轮毂制动鼓总成约35kg，翻身和输送完全靠人工，劳动强度大，人工成本高。人工拖动产品的过程中，容易造成毛刺；同时在翻身的后90度，产品与操作台冲击会产生磕碰和变形；另一方面，翻身时，轮毂制动鼓可能会在支点处滑动，容易造成滑落磕碰人。虽然，目前工程机械领域也出现有自动翻身设备，但基本功能是实现原地翻身，即翻身前后工件在同一输送设备上。叉车轮毂制动鼓由于翻身前螺栓面朝下，需平面输送设备输送，翻身后的总成需柔性输送设备输送，因此需要将工件从一个输送设备翻身到另一个输送设备上，原地翻身型的自动翻身设备不能满足要求。
【发明内容】
[0003]为了降低劳动强度、保证产品质量、节省人工、并保证翻身安全，本发明提供一种用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置。
[0004]具体的技术解决方案如下:
用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置包括输送机构，所述输送机构包括头尾相邻的动力板链输出轨道和动力辊道输送机构，其中动力板链输出轨道为平面输送设备，动力辊道输送机构为柔性输送设备，自动翻身装置位于动力板链输出轨道和动力辊道输送机构的头尾相邻处。自动翻身装置包括电机1、减速机2、转轴3和夹持机构；所述转轴3的两侧通过轴承和轴承座4分别设于两根直立的支腿5的顶部，所述两根支腿5分别位于输送机构的两侧，转轴3平行于动力板链输出轨道上的动力板链21 ;转轴3的一端连接着减速机2的输出端，减速机2的输入端连接着电机I ;所述夹持机构设于转轴3上；夹持机构包括一对夹持臂；所述夹持臂包括悬臂板11，悬臂板11的一端固定连接着转轴3，另一端上设有薄壁气缸12，薄壁气缸12的活塞杆平行于转轴3，薄壁气缸12的活塞杆外端连接着连接板15，连接板15上设有两块夹板，两块夹板呈八字形布置形成一对， 一对夹持臂上的两对夹板形成合抱的状态。
[0005]所述薄壁气缸12为薄臂带导杆气缸，薄臂带导杆气缸的规格类型为MPGM80_125，其活塞杆13和两侧的导向杆14的外端均分别连接着连接板15。[0006]所述夹板包括连接筋板17，连接筋板17为直角三角形状，连接筋板17的斜边固定连接着平夹板18的一侧面，平夹板18的另一侧面上固定设有尼龙板19。
[0007]一对夹板呈八字形固定设于安装板16，安装板16设于连接板15上。
[0008]本发明的有益技术效果体现在以下方面:
1.大大降低劳动强度:翻转装置实现了翻身和输送的全自动化，完全不需要人，替代了人工拖动、翻身和推动的繁重劳动；
2.保证产品质量:翻身输送工作通过自动化设备实现，消除了人工操作过程中，产品产生毛刺和磕碰以及变形等损伤；
3.安全可靠:由于设备运行无人化，翻身过程完全安全，由于翻身前对工件进行了夹紧定位，翻身过程可靠。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为自动翻身装置结构示意图。
[0010]图2为自动翻身装置翻身前轴测图。
[0011]图3为自动翻身装置翻身过程中轴测图。
[0012]图4为自动翻身装置翻身后轴测图。
[0013]图5为工件夹持结构示意图。
[0014]上图中序号:电机1、减速机2、转轴3、轴承座4、支腿5、悬臂板11、薄壁气缸12、活塞杆13、导向杆14、连接板15、安装板16、连接筋板17、平夹板18、尼龙板19、动力板链21、动力辊道22、首件轮毂制动鼓总成23、次件轮毂制动鼓总成24。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图，通过实施例对本发明作进一步地说明。
[0016]参见图1，用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置包括输送机构，输送机构包括头尾相邻的动力板链输出轨道和动力辊道输送机构，其中动力板链输出轨道为平面输送设备，动力辊道输送机构为柔性输送设备。
[0017]自动翻身装置包括电机1、减速机2、转轴3和夹持机构。转轴3的两侧通过轴承和轴承座4分别固定安装在两根直立的支腿5的顶部，两根支腿5分别固定安装于输送机构的两侧，转轴3平行于动力板链输出轨道上的动力板链21。转轴3的一端连接着减速机2的输出端，减速机2的输入端连接着电机I。夹持机构安装于转轴3上；夹持机构包括一对夹持臂；夹持臂包括悬臂板，悬臂板的一端固定连接着转轴3，另一端上安装有薄壁气缸12，薄壁气缸12的活塞杆13平行于转轴3。薄壁气缸12为薄臂带导杆气缸，薄臂带导杆气缸的规格类型为MPGM80_125，其活塞杆13和两侧的导向杆14的外端均分别连接着连接板15。连接板15上通过安装板16安装着两块夹板，两块夹板呈八字形布置形成一对。夹板包括连接筋板17，连接筋板17为直角三角形状，连接筋板17的斜边固定连接着平夹板18的一侧面，平夹板18的另一侧面上固定设有尼龙板19。一对夹持臂上的两对夹板形成合抱的状态。
[0018]自动翻身装置的翻身操作过程如下:
1.待翻轮毂制动鼓总成的六只螺栓端与动力板链输出轨道的动力板链21的链板平面接触，随着动力板链21的运行，通过静摩擦力带动轮毂制动鼓总成向自动翻身装置方向运动；
2.参见图2，当首件轮毂制动鼓总成23到达自动翻身装置处时，一对夹持臂上的薄壁气缸12开始工作，两侧薄壁气缸12的活塞杆13在各自导向杆14的导向作用下，通过连接板15分别推动形成合抱状态的两对夹板向首件轮毂制动鼓总成23移动，直到夹紧首件轮毂制动鼓总成23 ；
3.参见图3和图4，电机I和减速机2开始工作，通过转轴3的转动，带动焊接在转轴3上的一对夹持臂转动，当首件轮毂制动鼓总成23旋转180度后，首件轮毂制动鼓总成23的制动鼓端面与动力辊道输送机构的动力辊道22接触，实现了 180摆动翻身；
4.接着一对夹持臂上的薄壁气缸12开始卸载，在两侧薄壁气缸12的活塞杆13的作用下两对夹板向两侧移动，脱离开首件轮毂制动鼓总成23，首件轮毂制动鼓总成23在动力辊道输送机构的动力辊道22的作用下向输出方向运行。同时，电机I和减速机2通过转轴3的回转，带动一对夹持臂逆时针转动180度，旋转回位；
5.在首件轮毂制动鼓总成23翻身的过程中，次件轮毂制动鼓总成24也随着动力板链输出轨道的动力板链21的运行而移动，当到达自动翻身装置处时，开始进行次件轮毂制动鼓总成24的翻身操作，如此循环。
【权利要求】
1.用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置，包括输送机构，所述输送机构包括头尾相邻的动力板链输出轨道和动力辊道输送机构，其中动力板链输出轨道为平面输送设备，动力辊道输送机构为柔性输送设备，其特征在于:动力板链输出轨道和动力辊道输送机构的头尾相邻处设有自动翻身装置，所述自动翻身装置包括电机(I)、减速机(2)、转轴(3)和夹持机构；所述转轴(3)的两侧通过轴承和轴承座(4)分别设于两根直立的支腿(5)的顶部，所述两根支腿(5)分别位于输送机构的两侧，转轴(3)平行于动力板链输出轨道上的动力板链(21);转轴(3)的一端连接着减速机(2)的输出端，减速机(2)的输入端连接着电机(I);所述夹持机构设于转轴(3)上；夹持机构包括一对夹持臂；所述夹持臂包括悬臂板(11)，悬臂板(11)的一端固定连接着转轴(3)，另一端上设有薄壁气缸(12)，薄壁气缸(12)的活塞杆(13)平行于转轴(3)，薄壁气缸(12)的活塞杆(13)外端连接着连接板(15)，连接板(15)上设有两块夹板，两块夹板呈八字形布置形成一对，一对夹持臂上的两对夹板形成合抱的状态。
2.根据权利要求1所述的用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置，其特征在于:所述薄壁气缸(12)为薄壁带导杆气缸，薄壁带导杆气缸的规格类型为MPGM80_125，其活塞杆(13)和两侧的导向杆(14)的外端均分别连接着连接板(15)。
3.根据权利要求1所述的用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置，其特征在于:所述夹板包括连接筋板(17)，连接筋板(17)为直角三角形状，连接筋板(17)的斜边固定连接着平夹板(18)的一侧面，平夹板(18)的另一侧面上固定设有尼龙板(19)。
4.根据权利要求1或3所述的用于叉车轮毂制动鼓总成输送的自动翻身装置，其特征在于:一对夹板呈八字形固定设于安装板(16)上，安装板(16)设于连接板(15)上。
【文档编号】B65G47/252GK103482342SQ201310453047
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年9月29日 优先权日:2013年9月29日
【发明者】余双前, 谢云, 于河山, 司育进, 王庆华, 曹子圣 申请人:安徽合力股份有限公司