一种全承载式客车动力总成装配方法及工装与流程

本发明涉及到一种汽车制造的作业方法及工具，具体涉及一种全承载式客车动力总成装配方法及工装，属汽车制造技术领域，主要用于客车动力总成装配作业中。

背景技术：
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全承载客车是我国目前最安全的客车之一。采用全承载结构，使客车的行车更加具有敏捷性、平稳性、舒适性和安全性，再加上其低地板设计、人性化配置、低排放、环保化、乘客空间大等优势，体现出现代社会倡导的“科技领先，以人为本”的理念，也造就了全承载客车独一无二的产品优势。应用在客车上的全承载车身技术是高档豪华客车制造技术中的重要项目。该技术是德国凯斯鲍尔公司于上个世纪50年代首创，将飞机制造的整体化框架结构技术应用于客车生，并通过严格的碰撞试验，性能优越，使客车具有经济、安全和舒适等优点，尤其适应高速长距离客运。在传统技术条件下，客车产品达到低地板、轻量化、配置人性化、低排放、环保化、乘客空间大等种种要求越来越难，而全承载车身技术的出现，适应了时代的要求。目前，全承载车身技术已应用到多家客车生产厂的客车产品上，引发了国内客车制造业的一场技术变革。但是全承载车底盘部件装配工艺不同于传统车，其是在车身与底架合装完成后，再进行底盘零部件安装，动力总成无法采用传统的吊装方式，全承载客车的动力总成需要从车底举升安装。目前一般是通过叉车与专用设备举升安装来实现，但是由于动力总成安装部位空间非常狭窄，动力总成重量大，所以员工作业强度大，安装十分不方便，以致全承载客车动力总成安装成为了全承载客车节拍化生产线瓶颈，很有必要对此加以改进。

通过专利检索没发现有与本发明相同技术的专利文献报道，与本发明有一定关系的专利主要有以下几个：

1、专利号为CN201310044281， 名称为“全承载客车后置发动机安装调整装置”的发明专利，该专利公开了一种全承载客车后置发动机安装调整装置，其中底部车轮可转动安装在底盘下并支撑底盘，副车架支撑在底盘上并相对底盘左右可移动设置，顶盘支撑在副车架上并相对副车架上下可移动设置，发动机托架底部托板绕其后端可转动设置在顶盘上，发动机托架安设在发动机托架底部托板上。较佳地，发动机托架包括固定底座、U形卡槽和V形卡槽，固定底座可拆卸安装在发动机托架底部托板上，U形卡槽和V形卡槽分别设置在固定底座的后端和前端。

2、专利号为CN201110357065， 名称为“一种全承载客车后桥后段分总成车架焊接胎具”的发明专利，该专利公开了一种全承载客车后桥后段分总成车架焊接胎具，包括底板，底板上设置有用于支撑车架整体结构的支撑柱，底板的前后方向与车架的前后方向一致，底板上表面前、后方向分别竖直设置有用于将车架前、后主梁在前后方向定位的前、后端活动定位柱，底板上设置有用于驱动活动定位柱在前、后方向移动的移动机构，底板上设置有用于将车架前、后主梁在车架的高度方向上定位的定位块，底板与定位块之间设置有用于调整相应的定位块相对底板上下移动的调整机构。

3、专利号为CN201510153676， 名称为“一种客车驱动电机举升工装”的发明专利，该专利公开了了一种客车驱动电机举升工装。包括L型的支撑架，所述的支撑架由呈铅垂直方向布置的第一支撑架及呈水平方向布置的第二支撑架整体焊接而成，所述的第二支撑架的底部设有滚轮，所述的第二支撑架上方设有与之平行且用于承载驱动电机的承载平台，所述的承载平台与第二支撑架之间设有举升装置，所述的举升装置在动力装置的作用下可使承载平台上下运动，与动力装置相连的控制柜设置在第一支撑架的外侧面。

所以上述这些专利虽然都涉及到客车的动力安装，也提出了一些安装结构方面结构性的改进，但都都存在一些不足，其中专利CN201310044281是最为接近的技术，该专利虽提出了采用升举机构来安装全承载客车后置发动机，但是经过仔细分析发现该专利在动力总成的上下升降、左右横移、前后行走的功能尚存在欠缺，该升举装置全都需要靠手动来操作，这样对于大型客车的动力总成装置来说就会显得十分费力，影响作业效率，且操作复杂，操作过程需要人体接近升举装置，作业不安全，微调也仅限于浮板的角度调整，因此仍有待进一步加以改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有全承载客车的动力总成安装作业不方便，劳动强度大，作业难度大，不安全的不足，提供集转运与举升一体，既便于操作控制，定位支撑装置稳定、安全、可靠，同时具备上下升降、左右横移、前后行走自动作业功能，能适用于各种大型车动力总成安装的作业装置及作业方法。

为了达到这一目的，本发明提供了一种全承载式客车动力总成装配方法，采取自行走和机械化作业升举方式，将全承载式客车动力总成放置在一个由电机驱动的装配小车平台上，通过自行走装置将全承载式客车动力总成运送到车架下，再由液压升举机构将全承载式客车动力总成升举到合适位置，并通过液压控制的横向调整机构和浮动调整机构进行精确调整，使得全承载式客车动力总成准确连安装到车架上。

进一步地，所述的将全承载式客车动力总成放置在一个由电机驱动的装配小车的平台上是在装配小车下设置一个五轮行走系统，其中4个行走轮安装在装配小车的主架上，成方形布置，在4个行走轮构成的方形框外的推拉杆下设有一个主驱动轮，并以主驱动轮作为转向和行走轮，在主驱动轮上安装轮边驱动电机，轮边驱动电机由安装在小车上的蓄电池提供动力，由控制器控制电机驱动装配小车行走。

进一步地，所述的由液压升举机构将全承载式客车动力总成升举到合适位置是在装配小车的主架上安装有剪叉组件，剪叉组件上连接副架，形成交叉升降机构；在主架与副架之间设置有升举油缸，升举油缸由安装在小车上的液压站供给压力油，通过控制升举油缸带动副架上升或下降，将全承载式客车动力总成升举到合适位置。

进一步地，所述的通过液压控制的横向调整机构进行精确调整是在副架的内面的前后端分别设置有横向移动油缸，横向移动油缸上面设置有活动台板，活动台板与横向移动油缸活塞杆连接，并通过横向移动油缸活塞杆带动在副架的框架内面横向移动。

进一步地，所述的通过液压控制的浮动调整机构进行精确调整是在副架的内面将槽型横向移动轨道浮动安装在副架内面的上下滑动槽内，在槽型横向移动轨道两端的下面分别设有浮动调整油缸，浮动调整油缸的活塞顶住槽型横向移动轨道两端的下面，通过调整浮动调整油缸改变槽型横向移动轨道两端的高度，实现全承载式客车动力总成在各个角度的浮动调整。

一种实现上述方法的全承载式客车动力总成装配小车，包括主架和副架，在主架和副架之间设有剪叉组件，在主架下安装有行走轮，其特征在于，所述的行走轮为5个，并有一个行走轮为带有动力驱动的驱动轮；主架和副架之间设有液压升降油缸，由液压升降油缸带动剪叉组件运动，使得副架相对主架升降；在副架内面设有通过液压驱动的横向调整机构和浮动调整机构，通过横向调整机构和浮动调整机构进行精确调整，使得全承载式客车动力总成准确连安装到车架上。

进一步地，所述的行走轮为五轮行走系统，其中4个行走轮安装在装配小车的主架上，成方形布置，在4个行走轮构成的方形框外的推拉杆下设有一个主驱动轮，并以主驱动轮作为转向和行走轮，在主驱动轮上安装轮边驱动电机，轮边驱动电机由安装在小车上的蓄电池提供动力，由控制器控制电机驱动装配小车行走。

进一步地，所述的剪叉组件上连接副架，形成交叉升降机构；在主架与副架之间设置有升举油缸，升举油缸由安装在小车上的液压站供给压力油，通过控制升举油缸带动副架上升或下降，将全承载式客车动力总成升举到合适位置。

进一步地，所述的横向调整机构是在装配小车的副架上安装活动台板，活动台板下连接横向驱动油缸，横向驱动油缸通过铰销连接在副架的内侧面上，横向驱动油缸的活塞连接在活动台板下；同时，活动台板下的前后分别设有横向移动导轨，横向移动导轨安装在槽型横向移动轨道上，并可在槽型横向移动轨道内的滚柱上横向移动，通过横向驱动油缸带动活动台板左右移动。

进一步地，所述的浮动调整机构是在副架的内面将槽型横向移动轨道浮动安装在副架内面的上下滑动槽内，在槽型横向移动轨道两端的下面分别设有浮动调整油缸，浮动调整油缸的活塞顶住槽型横向移动轨道两端的下面，通过调整浮动调整油缸改变槽型横向移动轨道两端的高度，实现全承载式客车动力总成在各个角度的浮动调整。

进一步地，所述的活动台板上设有辅助支撑，通过辅助支撑实现不同种类的动力总成定位和限位支撑，调整支撑位置避免损坏发动机与电机。

本发明的优点在于：

本发明的全承载式客车动力总成装配小车带自动驱动机构、液压泵站、举升机构和横移机构，采用蓄电池供电，充电后，通过控制手柄，工装可实现上下升降、左右横移、前后行走三个维度的动作，并可进行角度的浮动微调，方便装配过程的定位与调整，该工装能有效地解决了全承载插电式客车动力总成的安装难题，极大的提升了安装效率，推广价值高。

附图说明

图1是本发明一种实施例结构示意图；

图2是本发明一种实施例横向调整机构结构示意图；

图3是本发明一种实施例浮动调整机构结构示意图；

图4是本发明一种实施例横向调整机构截面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例来进一步阐述本发明。

实施例一

通过附图1可以看出，本发明涉及一种全承载式客车动力总成装配小车，包括主架1和副架2，在主架1和副架2之间设有剪叉组件3，在主架1下安装有行走轮4，其特征在于，所述的行走轮4为5个，并有一个行走轮为带有动力驱动的主驱动轮5，在主驱动轮5上方的主架上设有操作杆10；主架1和副架2之间设有升举油缸6，由升举油缸6带动剪叉组件3运动，使得副架2相对主架1升降；在副架2内面设有通过液压驱动的横向调整机构7和浮动调整机构8，通过横向调整机构7和浮动调整机构8进行精确调整，使得全承载式客车动力总成准确连安装到车架上。

所述的行走轮为五轮行走系统，其中4个行走轮4安装在装配小车的主架上，成方形布置，在4个行走轮4构成的方形框外的推拉杆下设有一个主驱动轮5，并以主驱动轮5作为转向和行走轮，在主驱动轮5上安装轮边驱动电机11，轮边驱动电机11由安装在小车上的蓄电池9提供动力，由控制器控制电机驱动装配小车行走。

所述的剪叉组件3上连接副架2，形成交叉升降机构；在主架1与副架2之间设置有升举油缸6，升举油缸6由安装在小车上的液压站12供给压力油，通过控制升举油缸6带动副架2上升或下降，将全承载式客车动力总成升举到合适位置。

所述的横向调整机构7是在装配小车的副架2上安装活动台板13，活动台板13下连接横向驱动油缸16，横向驱动油缸16通过铰销22连接在副架2的内侧面上，横向驱动油缸16的活塞15连接在活动台板13下的连接件19上，为铰销连接；同时，活动台板13下的前后分别设有横向移动导轨17，横向移动导轨17安装在槽型横向移动轨道18上，并可在槽型横向移动轨道18内的滚柱23上横向移动，通过横向驱动油缸16带动活动台板13左右移动；滚柱23通过滚柱轴25活套安装在槽型横向移动轨道18上。

所述的浮动调整机构8是在副架2的内面将槽型横向移动轨道18浮动安装在副架2内面的上下滑动槽20内，在槽型横向移动轨道18两端的下面分别设有浮动调整油缸21，浮动调整油缸21的活塞24顶住槽型横向移动轨道18两端的下面，通过调整浮动调整油缸21改变槽型横向移动轨道18两端的高度，实现全承载式客车动力总成在各个角度的浮动调整。

所述的活动台板13上设有辅助支撑14，通过辅助支撑14实现不同种类的动力总成定位和限位支撑，调整支撑位置避免损坏发动机与电机。

实施例二

实施例二与实施例一结构基本相同，只是升举油缸的结构有所不同，采用双升举油缸，双升举油缸由安装在在主架与副架之间，位于剪叉组件内侧，一头连接在主架的侧框端头，另一头连接在副架的中间位置，通过双升举油缸带动副架升起。

实施例三

实施例三与实施例一或二结构基本相同，只是横向调整机构和浮动调整机构的结构有所不同，横向调整机构为双横向导轨机构，双导轨分别设在副架内面剪叉组件3副副架连接点中间位置，两导轨相距800-1000mm的位置；且4个行走轮中前面两个为固定行走轮，后面两个为悬臂式旋转轮，悬臂式旋转轮在主驱动轮的作用下可以随着主驱动轮的运动方向转动，更为方便小车的转向。

上述所列实施例，只是结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

通过上述实施例可以看出，本发明还涉及一种全承载式客车动力总成装配方法，采取自行走和机械化作业升举方式，将全承载式客车动力总成放置在一个由电机驱动的装配小车平台上，通过自行走装置将全承载式客车动力总成运送到车架下，再由液压升举机构将全承载式客车动力总成升举到合适位置，并通过液压控制的横向调整机构和浮动调整机构进行精确调整，使得全承载式客车动力总成准确连安装到车架上。

进一步地，所述的将全承载式客车动力总成放置在一个由电机驱动的装配小车的平台上是在装配小车下设置一个五轮行走系统，其中4个行走轮安装在装配小车的主架上，成方形布置，在4个行走轮构成的方形框外的推拉杆下设有一个主驱动轮，并以主驱动轮作为转向和行走轮，在主驱动轮上安装轮边驱动电机，轮边驱动电机由安装在小车上的蓄电池提供动力，由控制器控制电机驱动装配小车行走。

进一步地，所述的由液压升举机构将全承载式客车动力总成升举到合适位置是在装配小车的主架上安装有剪叉组件，剪叉组件上连接副架，形成交叉升降机构；在主架与副架之间设置有升举油缸，升举油缸由安装在小车上的液压站供给压力油，通过控制升举油缸带动副架上升或下降，将全承载式客车动力总成升举到合适位置。

进一步地，所述的通过液压控制的横向调整机构进行精确调整是在副架的内面的前后端分别设置有横向移动油缸，横向移动油缸上面设置有活动台板，活动台板与横向移动油缸活塞杆连接，并通过横向移动油缸活塞杆带动在副架的框架内面横向移动。

进一步地，所述的通过液压控制的浮动调整机构进行精确调整是在副架的内面的四个角分别设有浮动调整油缸，浮动调整油缸顶住活动台板的四个角，通过调整浮动调整油缸改变活动台板四个角的高度，实现全承载式客车动力总成在各个角度的调整。

本发明的优点在于：

本发明的全承载式客车动力总成装配小车带自动驱动机构、液压泵站、举升机构和横移机构，采用蓄电池供电，充电后，通过控制手柄，工装可实现上下升降、左右横移、前后行走三个维度的动作，并可进行角度的浮动微调，方便装配过程的定位与调整，该工装能有效地解决了全承载插电式客车动力总成的安装难题，极大的提升了安装效率，推广价值高。