一种自动物料输送线的制作方法

本发明涉及电池上料输送的技术领域，具体涉及一种自动物料输送线。

背景技术：

随着汽车能源及电动汽车行业的快速发展，电池的应用也越来越广泛，尤其是圆柱形干电池在电动汽车上的应用越来越普及。目前市场上对电池组装整理加工的需求越来越大，市场潜力较大，而现阶段与此对应的自动化生产技术和设备尚处于研发起步阶段，导致目前国内市场上出现真空期，因此亟待电池整理生产环节的自动化技术突破，形成连续自动化生产的能力。

电池生产完成后，需要对电池进行检测、扫码、剔除不良等，传统的方法采用人工或者多个设备逐个检测后输送的方法，多步骤进行且输送速度慢，输送效率低，输送过程不稳定。

目前，现阶段的电池上料检测物料输送线一般分为以下步骤：来料-检测到位-二维码扫描-夹取上料。这种方式存在以下缺点：来料周期长；检测到位后整条输送线需要停止运行，方能准确上料，严重滞后输送线前端及后端设备的生产周期；电池之间的位置不可控，容易对上料夹具产生干涉；功能单一，不利所属项目技术拓展，该输送线不能满足生产工艺的需求；因此亟需一种自动物料输送线，能够实现电池的稳定高效输送和电池间距可控等，以解决以上问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术中的不足之处，提供一种自动物料输送线。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种自动物料输送线，包括线体支架、物料输送线和条码扫描装置，所述物料输送线安装于所述线体支架上；

所述物料输送线包括上料输送线和储料输送线，所述储料输送线设置于所述上料输送线的一端；

所述上料输送线包括上料输送带、上料线光电检测器和上料电机，所述上料线光电检测器设置于所述上料输送带始端的一侧上，所述上料电机驱动所述上料输送带进行转动；

所述储料输送线包括储料输送带、储料线光电检测器和储料电机，所述储料线光电检测器设置于所述储料输送带末端的一侧上，所述储料电机驱动所述储料输送带进行转动；

所述条码扫描装置设置于所述上料输送线的末端。

更进一步地，还设置有限位固定架和限位杆装置，所述限位固定架安装于所述线体支架上，所述限位杆装置横向连接于所述线体支架的两端。

更进一步地，所述限位固定架包括龙门架和竖直限位杆，所述竖直限位杆安装于所述龙门架的顶端；所述限位杆装置包括横向限位杆和横杆安装座，所述横杆安装座设置于所述线体支架的两端，所述横向限位杆固定于所述横杆安装座上，所述竖直限位杆的一端固定于所述横向限位杆的顶端。

更进一步地，还设置有导向杆机构，所述导向杆机构包括导向基座和导向杆，所述导向杆的一端安装于所述导向基座上，所述导向基座固定于所述横杆安装座的上方。

更进一步地，还设置有线体门板，所述线体门板位于所述储料输送带的下方，并安装在所述线体支架的两侧上。

更进一步地，还设置有调整脚座，所述调整脚座设置于所述线体支架的底端。

更进一步地，所述调整脚座包括调节侧座和调节脚杯，所述调节脚杯设置于所述线体支架的底端，所述调节侧座设置于所述调节脚杯的一侧。

优选地，所述横向限位杆的数量为三个，相应地，所述竖直限位杆的数量为六个。

本发明的有益效果：1.本发明的通过在物料输送线分别设置为上料输送线和储料输送线，通过设置有上料线光电检测器和储料线光电检测器，所述储料线为电池暂存区域，从而达到控制电池之间的距离的目的，避免上料时后面电池与夹具产生干涉，加快电池上料及整个项目生产的生产周期；2.把物料输送线分成两段单独输送控制，不需停止整条输送线运行方能准确上料，解决滞后输送线前端及后端设备的生产周期的问题，提高电池上料的工作效率，加快生产周期；有需要时可对储料输送线作技术拓展，如延长长度以增加储料数量、布置条码枪进行预先扫描等，体现功能化，市场前景广阔；3.若干个所述竖直限位杆与若干个所述横向限位杆对应垂直相接，具有一定高度的所述横向限位杆不但给予电池限位的空间，而且在输送过程中起到稳定固定电池的作用，防止电池倾倒，提高了限位结构的稳定性和电池定位效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的一个实施例的物料输送线的整体结构示意图；

图2是本发明的一个实施例的物料输送线的整体结构示意图；

图3是本发明的一个实施例的物料输送线的整体结构主视图；

图4是本发明的一个实施例的限位固定架和限位杆装置的组合结构图。

其中：条码扫描装置1、线体支架2、上料输送线3、上料输送带31、上料线光电检测器32、上料电机33、储料输送线4、储料输送带41、储料线光电检测器42、储料电机43、限位固定架5、龙门架51、竖直限位杆52、限位杆装置6、横向限位杆61、横杆安装座62、导向杆机构7、调节机构8、调节支架81、放置基板82、线体门板9、调整脚座10、调节侧座101、调节脚杯102、电池11。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

一种自动物料输送线，如图1-4所示，包括线体支架2、物料输送线和条码扫描装置1，所述物料输送线安装于所述线体支架2上；

所述物料输送线包括上料输送线3和储料输送线4，所述储料输送线4设置于所述上料输送线3的一端；

所述上料输送线3包括上料输送带31、上料线光电检测器32和上料电机33，所述上料线光电检测器32设置于所述上料输送带31始端的一侧上，所述上料电机33驱动所述上料输送带31进行转动；

所述储料输送线4包括储料输送带41、储料线光电检测器42和储料电机43，所述储料线光电检测器42设置于所述储料输送带41末端的一侧上，所述储料电机43驱动所述储料输送带41进行转动；

所述条码扫描装置1设置于所述上料输送线3的末端。

所述上料输送线3负责把输送来的电池进行待上料，抓取电池的夹具将会在所述上料输送线3上夹取电池，所述上料输送线3通过所述上料电机33驱动所述上料输送带31进行转动输送；所述储料输送线4负责把电池输送到上料输送线3待上料，在电池未被夹取时，所述储料输送线4把电池进行暂时存储，所述储料输送线4通过所述储料电机43驱动所述储料输送带41进行转动输送；通过把所述物料输送线分为上料输送线3和储料输送线4这两段，均为单独控制所述上料输送带31和储料输送带41停止或启动。

通过在所述上料输送线3的始端和储料输送线4的末端分别设置有上料线光电检测器32和储料线光电检测器42，当自动物料输送线进行输送工作时，人工把电池放在所储料输送线4的始端，当电池在所述储料输送带41输送的过程中，当电池经过所述储料线光电检测器42时，检测电池到位并将所述储料输送带41停止，此时所述储料线上为电池暂存区域，当接收到指令需要上料时，所述上料输送线3和储料输送线4同时运行，电池由储料输送线4输送至上料输送线3，当电池输送到所述上料输送线3上，若电池没被夹具取走时，电池被在上料输送线3的上料线光电检测器32所检测到，所述上料输送带31停止转动，此时电池通过条码扫描装置1扫描识别后，由夹具取走，这样，可通过光电检测器来控制电池的输送，使得电池暂时停留在所述储料线上，从而达到控制电池之间的距离的目的，避免上料时后面电池与夹具产生干涉，提高电池上料的工作效率，加快生产周期。

更进一步地，如图4所示，还设置有限位固定架5和限位杆装置6，所述限位固定架5安装于所述线体支架2上，所述限位杆装置6横向连接于所述线体支架2的两端。

通过设置有所述限位固定架5和限位杆装置6，所述限位固定架5根据电池的高度和宽度而设置的，电池可通过所述限位固定架5的设定的间隙，在输送过程中对每个电池进行限位，同时通过设置限位杆装置6，其与所述限位固定架5组合成一列列平衡的输送轨道，使得能井井有条地进行输送电池，避免电池在宽敞的输送带上由于向前移动的惯性力出现碰撞或者歪倒的现象；通过所述限位固定架5和限位杆装置6对电池进行输送轨迹的限制，防止了电池之间发生碰撞，提高电池输送的工作效率，加快电池上料及整个生产的生产周期。

更进一步地，所述限位固定架5包括龙门架51和竖直限位杆52，所述竖直限位杆52安装于所述龙门架51的顶端；所述限位杆装置6包括横向限位杆61和横杆安装座62，所述横杆安装座62设置于所述线体支架2的两端，所述横向限位杆61固定于所述横杆安装座62上，所述竖直限位杆52的一端固定于所述横向限位杆61的顶端。

通过设置龙门架51和竖直限位杆52，所述竖直限位杆52垂直安装在所述龙门架51上沿的下端，两两所述竖直限位杆52之间组合成限位空间，所述龙门架51不但起到安装连接所述竖直限位杆52的作用，而且限制了电池的输送高度，所述竖直限位杆52进一步限定了电池通过的电池宽度，提高电池输送的条理性和稳定性；

通过设置有横向限位杆61和横杆安装座62，所述横杆安装座62安装于所述线体支架2的两端，所述横杆安装座62上设置有若干个安装槽孔，所述横向限位杆61的两端分别连接于两两所述横杆安装座62的安装槽孔上，起到横向固定安装所述横向限位杆61，若干个所述竖直限位杆52与若干个所述横向限位杆61对应垂直相接，具有一定高度的所述横向限位杆61不但给予电池限位的空间，而且在输送过程中起到稳定固定电池的作用，防止电池倾倒，提高了限位结构的稳定性和电池定位效率。

更进一步地，还设置有导向杆机构7，所述导向杆机构7包括导向基座和导向杆，所述导向杆的一端安装于所述导向基座上，所述导向基座固定于所述横杆安装座62的上方。通过设置有导向基座，所述导向基座设置于所述横杆安装座62的上端，所述导向基座上设置有若干个滑动槽，所述导向杆的一端安装于所述导向基座的滑动槽上，所述导向杆在滑动槽的滑动范围滑动，所述导向杆可处于所述横向限位杆61的上方，也可在两两所述横向限位杆61之间进行来回移动；所述导向杆的另一端为倾斜面设置，当电池输送到所述上料输送带31的末端，电池的一侧与所述导向杆的倾斜面进行接触，使得所述导向杆在滑动槽内进行移动，当所述导向杆与所述横向限位杆61满足电池输送空间后，电池确定位置输送到上料位置，通过条码扫描装置1识别后，由夹具取走。

更进一步地，还设置有线体门板9，所述线体门板9位于所述储料输送带41的下方，并安装在所述线体支架2的两侧上。通过在所述储料输送带41的下方设置有所述线体门板9，所述线体门板9安装在所述线体支架2的两侧上，控制所述储料输送带41转动所需的零件安装在所述线体支架2下端的空腔内，通过所述线体门板9盖合所述储料输送带41下方的线体支架2的空腔，使得组件和电线等零件不裸露在支架外部，避免操作人员的安全危险，提高设备的安全性能，增加装置的美观度。

更进一步地，还设置有调整脚座10，所述调整脚座10设置于所述线体支架2的底端。通过在所述线体支架2的四个支架的底端设置有所述调整脚座10，可稳定支撑整个上料检测输送线，安全可靠，提高所述线体支架2整体的承载负荷力，所述调整脚座10可上下调节所述线体支架2的四支撑架的高度，进而调整整个所述物料输送线的整体高度，以满足生产工艺上设备之间的安装设置需求，满足操作人员摆放电池的操作高度，便于操作人员进行作业过程。

更进一步地，所述调整脚座10包括调节侧座101和调节脚杯102，所述调节脚杯102设置于所述线体支架2的底端，所述调节侧座101设置于所述调节脚杯102的一侧。通过设置有调节侧座101，所述调节侧座101为三角型，三角型的所述调节侧座101稳定性高，将它们分别安装于所述线体支架2的四个支架的两侧，提高设备的整体稳定性和所述线体支架2的承载负荷力；通过设置所述调节脚杯102，所述调节脚杯102具有上下调节的功能，把四个所述调节脚杯102分别安装于所述线体支架2的四个支架的底端上，从而可通过所述调节脚杯102上下调节所述线体支架2的高度，以便于操作人员进行操作，满足整个生产设备之间位置的协调安装。

优选地，所述横向限位杆61的数量为三个，相应地，所述竖直限位杆52的数量为六个。通过采用三个所述横向限位杆61和六个所述竖直限位杆52，分别与两个所述限位固定架5的竖直限位杆52相固定，两个所述限位固定架5分别安装在所述储料输送线4的始端和末端，三个所述横向限位杆61形成了两条电磁输送轨道，从而限定了电池沿着输送轨道进行输送，提高电池输送效率；三个所述横向限位杆61和六个所述竖直限位杆52形成了四个限位限高空间，使得电池11在输送过程中经过两次限位空间进行调整，从而进一步地对电池进行定位，防止电池之间碰撞，提高电池上料效率，缩短生产周期。

本发明的自动物料输送线通过在所述线体支架2上设置有物料输送线，把所述物料输送线分别设置为上料输送线3和储料输送线4，通过设置有上料线光电检测器32和储料线光电检测器42，通过人工把电池放在所储料输送线4上，通过光电检测电池到位并将所述储料输送带41停止，当接收到指令需要上料时，所述上料输送线3和储料输送线4同时运行，电池由储料输送线4输送至上料输送线3，电池通过条码扫描装置1扫描识别后，由夹具取走。

可通过光电检测器来控制电池11的输送，使得电池暂时停留在所述储料线上，此时，所述储料线为电池暂存区域，从而达到控制电池之间的距离的目的，避免上料时后面电池与夹具产生干涉，加快电池上料及整个项目生产的生产周期；把物料输送线分成两段单独输送控制，不需停止整条输送线运行方能准确上料，解决滞后输送线前端及后端设备的生产周期的问题，提高电池11上料的工作效率，加快生产周期；有需要时可对储料输送线4作技术拓展，如延长长度以增加储料数量、布置条码枪111进行预先扫描等，体现功能化，市场前景广阔。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。