一种粉丝自动化折叠装置的制作方法

本实用新型涉及一种粉丝自动化折叠装置，属于食品包装技术领域。

背景技术：

粉丝是人们喜爱的食品之一，其是采用绿豆、红薯等原料做成的丝状食品，食用前需要先泡水让它柔软，目前，国内粉丝加工行业大都实行了机械化，其所加工出来的干粉丝得到人们的喜爱，但是通过机械化加工出的干粉丝之间相互交织在一起，不易分离，随着时间的推移，干粉丝内部水分越来越少，变得干脆易断，在分离过程导致粉丝过短，不方便食用，所以生产粉丝时，在其干燥后尚有一定含水量且不易折断时，将定重量的干粉丝通过手工折叠后用线绳捆绑成一个粉丝小捆，然后将若干个粉丝小捆装入一个透明塑料袋内进行封口，方便直接将粉丝小捆取出食用。目前粉丝小捆的折叠都是通过人工手动折弯，因人工手形差异，习惯不同，折叠出的粉丝外形因人而异，通常是各式各样，手工折叠折叠效率极低，工人的劳动强度大，工人手指由于高强度粉丝折叠工作会严重弯曲变形，造成愿意折叠粉丝的人越来越少，人工成本高，而工作效率低的现象。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术存在的不足，提供一种粉丝自动化折叠装置，其不但提高了粉丝折叠效率，而且降低工人的劳动强度，实现高效、快捷的自动化折叠过程。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种粉丝自动化折叠装置，包括工作平台及设置在所述工作平台后方的取料机构，还包括安装在工作平台上的挡杆机构及折弯机构，所述折弯机构包括滑动支撑板及安装在滑动支撑板上的左、右折弯机构，所述滑动支撑板在动力机构作用下可滑动安装在所述工作平台上，所述右折弯机构包括右折弯板及右折弯气缸，所述右折弯气缸通过右连接板与所述右折弯板连接，所述左折弯机构包括左折弯板及左折弯气缸，所述左折弯气缸通过左连接板与所述左折弯板连接，在所述左、右折弯板之间的所述滑动支撑板上设有折弯推压槽，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过所述折弯推压槽的左侧、右侧对折弯推压槽内的粉丝进行左、右折弯，所述滑动支撑板上设有左、右角立板，所述左、右角立板上分别对应设有左、右导轨，所述右折弯板上设有与所述右导轨相配合的右滑块，所述左折弯板上设有与所述左导轨相配合的左滑块，所述左折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距大于所述右折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距；

所述挡杆机构包括挡压杆及控制挡压杆升降的挡压气缸，所述挡压杆上部呈U形结构，所述挡压气缸固定在所述工作平台的底部，所述挡压气缸的活塞杆通过挡压气缸传递板与所述挡压杆的下部连接，所述工作平台正对所述挡压杆处设有挡压杆通孔，所述挡压杆在所述挡压气缸作用下可穿过所述挡压杆通孔，由所述挡压杆通孔穿出的所述挡压杆对应设置在所述折弯推压槽的后方。

挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台表面伸出，具体工作平台上可在对应挡压杆位置设置挡压杆通孔，粉丝放置在挡压杆的前侧，滑动支撑板在动力机构作用下朝后移动，挡压杆挡住粉丝中部，折弯推压槽将粉丝的两端朝后压，使得粉丝呈朝后开口的U形结构，右折弯板向左推进将U形粉丝的右边折弯，左折弯板向右推进将U形粉丝的左边折弯，右折弯板复位，取料机构在现有技术中已经很成熟，只要能实现将折弯后的粉丝取出即可，采用现有的取料机构夹住折弯后的粉丝，左折弯板复位，挡压杆在挡压气缸作用下下落，取料机构将折弯后的粉丝取出，挡压杆复位上升，折弯机构在滑动支撑板带动下向前移动复位，等待对下一小长捆粉丝进行折弯。

本实用新型的有益效果是：与传统手工折叠粉丝相比，不但实现了自动化的粉丝折叠，折叠快捷方便，效率高，而且自动化折叠后的粉丝外形尺寸一致，折叠后的粉丝外形美观，折弯后的粉丝即待捆扎粉丝小捆外围的毛刺少，且采用自动化的粉丝折叠过程避免了人直接接触粉丝，使得食品更加安全卫生。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步的，所述左、右折弯板在靠近所述折弯推压槽的端部为圆弧端部。

采用上述进一步方案的有益效果是，折弯板的圆弧端部呈圆弧形，便于粉丝折弯时将粉丝向中间收拢，避免待捆扎粉丝小捆外围毛刺的产生。

进一步的，所述左折弯板的高度高于所述右折弯板的高度，所述左、右折弯板的上部分别设有顶板，所述左、右折弯板的断面呈倒L型。

采用上述进一步方案的有益效果是，折弯板的上部设置有顶板，折弯板伸向折弯推压槽，其下部有工作平台，顶板与工作平台上的垫板配合包容边缘粉丝使其不向折弯板的两侧张开，保证折弯后的待捆扎粉丝小捆外围无毛刺。

进一步的，所述动力机构包括推压气缸、对称设置的两个下置滑块传递板及推压导轨，两个所述下置滑块传递板分别穿过所述工作平台与所述滑动支撑板底部的两侧固定连接，两个所述推压导轨分别固定在所述工作平台底部的两侧，所述下置滑块传递板上设有与所述推压导轨相配合的下置滑块，所述推压气缸安装在所述工作平台的底部，所述推压气缸的活塞杆与其中一个所述下置滑块传递板连接。

进一步的，其中一个所述下置滑块传递板上连接有推压气缸传递板，所述推压气缸的活塞杆与所述推压气缸传递板连接。

进一步的，所述工作平台上对称设有两个用于下置滑块传递板穿过的长条通孔。

采用上述进一步方案的有益效果是，动力机构可带动折弯机构在工作平台上滑动，实现对挡压杆前侧的粉丝的弯折，推压气缸、推压导轨设置在工作平台的底部结构紧凑，可充分利用工作平台的空间，对称设置的下置滑块及推压导轨的配合保证折弯机构在工作平台表面滑动平稳。

进一步的，所述折弯推压槽包括右挡板和左挡板，所述左、右挡板分别固定在所述左、右角立板上，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过左、右挡板对折弯推压槽内的粉丝进行左、右折弯。

采用上述进一步方案的有益效果是，左、右挡板形成了粉丝折弯区域，同时还能避免粉丝伸入到周围部件内影响周围左、右折弯机构的动作。

进一步的，所述上料机构包括导料板，所述导料板上设有容纳所述挡压杆的凹槽，所述折弯机构的顶部设有罩板，所述导料板倾斜设置在所述罩板上。

采用上述进一步方案的有益效果是，罩板设计可避免粉丝掉入折弯机构内影响折弯机构动作，而导料板则可将粉丝直接放到导料板上，便于粉丝进料；导料板上对应挡压杆位置的凹槽避免导料板在推压气缸作用下向后移动碰撞挡压杆，凹槽的设计不会影响折弯机构往后滑动。

进一步的，所述导料板上设有限位板。

采用上述进一步方案的有益效果是，给放到导料板上的粉丝一个定位基准，使得经过折弯后的粉丝端部齐平，保证粉丝折弯整齐美观。

进一步，所述挡压气缸安装在挡压气缸安装板上，所述挡压气缸安装板安装在所述工作平台的底部，所述挡压气缸安装板上设有挡压导轨，所述挡压杆的下部设有与所述挡压导轨相配合的挡压滑块。

采用上述进一步方案的有益效果是，挡压导轨及挡压滑块的配合一方面保证挡压杆垂直方向的升降运行轨迹，另一方面避免挡压气缸的活塞杆受径向负载，延长挡压气缸的寿命。

进一步的，在所述滑动支撑板下方的所述工作平台上设有垫板。所述垫板采用不锈钢制作而成。

采用上述进一步方案的有益效果是，垫板的设计是为了避免粉丝直接与机器的滑动支撑板接触，确保粉丝卫生干净。

进一步的，所述滑动支撑板上设有缓冲挡板，所述工作平台上设有与所述缓冲挡板相配合的油压缓冲器。

采用上述进一步方案的有益效果是，缓冲挡板与油压缓冲器撞击可对推压气缸起缓冲作用。

进一步的，所述取料机构包括夹紧机构及移位驱动机构，所述移位驱动机构包括水平气缸、水平导轨及升降气缸，所述水平气缸的缸体及水平导轨安装在托板上，所述水平气缸的活塞杆通过升降气缸安装板与所述升降气缸连接，所述升降气缸安装板设有与所述水平导轨相配合的安装板滑块，所述升降气缸的活塞杆连接有转送横板，所述夹紧机构包括夹紧气缸及夹爪，所述夹紧气缸的缸体固定在所述转送横板上，所述夹爪包括相互配合的第一夹爪和第二夹爪，所述第一夹爪设置在所述转送横板上，所述第二夹爪设置在夹紧滑条上，所述夹紧气缸的活塞杆与所述夹紧滑条连接，所述夹爪在夹紧气缸作用下夹紧或松开动作。

采用上述进一步方案的有益效果是，取料机构可安装在工作平台后方的支架上，夹紧气缸可控制夹爪夹紧或松开动作来实现抓取粉丝目的，水平气缸动作可实现夹爪在水平方向前、后的动作，而升降气缸可实现夹爪在垂直方向的升降动作，通过水平气缸、升降气缸及夹紧气缸动作实现待捆扎粉丝小捆的取出。具体操作：右折弯板复位，夹紧气缸动作夹紧滑条滑动，第二夹爪动作与第一夹爪配合夹紧折弯后粉丝的右侧，左折弯板复位，挡压杆下落，夹爪夹紧粉丝在水平气缸作用下将折弯后粉丝移出，取料完毕，挡压杆复位，折弯机构复位。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型推压气缸的结构示意图；

图3为本实用新型折弯机构的结构示意图；

图4为本实用新型折弯板的结构示意图；

图5为本实用新型挡压杆的结构示意图；

图6为本实用新型取料机构的结构示意图；

图7为本实用新型粉丝折弯状态变化结构示意图；

图8为本实用新型垫板的结构示意图。

图中，1、工作平台；2、滑动支撑板；3、右折弯板；4、右折弯气缸；5、左折弯板；6、左折弯气缸；7、缓冲挡板；8、右连接板；9、左连接板；10、折弯推压槽；11、右角立板；12、左角立板；13、右导轨；14、左导轨；15、右滑块；16、左滑块；17、挡压杆；18、挡压气缸；19、挡压气缸传递板；20、圆弧端部；21、顶板；22、推压气缸；23、推压气缸传递板；24、下置滑块传递板；25、推压导轨；26、下置滑块；27、右挡板；28、左挡板；29、导料板；30、罩板；31、限位板；32、挡压气缸安装板；33、挡压导轨；34、挡压滑块；35、水平气缸；36、水平导轨；37、升降气缸；38、粉丝；39、托板；40、升降气缸安装板；41、安装板滑块；42、转送横板；43、夹紧气缸；44、夹紧滑条；45、第一夹爪；46、第二夹爪；47、推压气缸安装板；48、长条通孔；49、凹槽；50、垫板；51、油压缓冲器。

具体实施方式

以下结合实例对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1～图8所示，一种粉丝自动化折叠装置，包括工作平台1及设置在所述工作平台1后方的取料机构，还包括安装在工作平台上的挡杆机构及折弯机构，所述折弯机构包括滑动支撑板2及安装在滑动支撑板2上的左、右折弯机构，所述滑动支撑板2在动力机构作用下可滑动安装在所述工作平台上，所述右折弯机构包括右折弯板3及右折弯气缸4，所述右折弯气缸4通过右连接板8与所述右折弯板3连接，所述左折弯机构包括左折弯板5及左折弯气缸6，所述左折弯气缸6通过左连接板9与所述左折弯板5连接，在所述左、右折弯板之间的所述滑动支撑板上设有折弯推压槽10，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过所述折弯推压槽的左侧、右侧对折弯推压槽内的粉丝进行左侧、右侧折弯，所述滑动支撑板2上设有右角立板11、左角立板12，所述左、右角立板上分别对应设有右导轨13、左导轨14，所述右折弯板尾端的前侧设有与所述右导轨相配合的右滑块15，所述左折弯板尾端的前侧设有与所述左导轨相配合的左滑块16，所述左折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距大于所述右折弯板与所述折弯推压槽的槽底之间的间距；

所述挡杆机构包括挡压杆17及控制挡压杆升降的挡压气缸18，所述挡压杆17上部呈U形结构，所述挡压气缸18固定在所述工作平台的底部，所述挡压气缸的活塞杆通过挡压气缸传递板19与所述挡压杆的下部连接，所述工作平台正对所述挡压杆处设有挡压杆通孔，所述挡压杆在所述挡压气缸作用下可穿过所述挡压杆通孔，由所述挡压杆通孔穿出的所述挡压杆对应设置在所述折弯推压槽的后方。

挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台上的挡压杆通孔伸出，粉丝放置在挡压杆的前侧，滑动支撑板在动力机构作用下朝后移动，挡压杆挡住粉丝中部，折弯推压槽将粉丝的两端朝后压，使得粉丝呈朝后开口的U形结构，右折弯板向左推进将U形粉丝的右边折弯，左折弯板向右推进将U形粉丝的左边折弯，右折弯板复位，取料机构在现有技术中已经很成熟，只要能实现将折弯后的粉丝取出即可，采用现有的取料机构夹住折弯后的粉丝，左折弯板复位，挡压杆在挡压气缸作用下下落，取料机构将折弯后的粉丝取出，挡压杆复位，折弯机构复位，等待对下一小长捆粉丝进行折弯。

所述左、右折弯板在靠近所述折弯推压槽的端部为圆弧端部20。折弯板的圆弧端部呈圆弧形，便于粉丝折弯时将粉丝向中间收拢，避免待捆扎粉丝小捆外围毛刺的产生。

所述左折弯板的高度高于所述右折弯板的高度，所述左、右折弯板的上部分别设有顶板21，所述左、右折弯板的断面呈倒L型。折弯板的上部设置有顶板，折弯板伸向折弯推压槽，其下部有工作平台，顶板与工作平台上的垫板配合包容边缘粉丝使其不向折弯板的两侧张开，保证折弯后的待捆扎粉丝小捆外围无毛刺。

所述动力机构包括推压气缸22、对称设置的两个下置滑块传递板24及推压导轨25，两个所述下置滑块传递板24分别穿过所述工作平台1与所述滑动支撑板2底部的两侧固定连接，两个所述推压导轨25分别固定在所述工作平台1底部的两侧，所述下置滑块传递板上设有与所述推压导轨相配合的下置滑块26，所述推压气缸22通过推压气缸安装板47固定在所述工作平台的底部，其中一个所述下置滑块传递板上设有推压气缸传递板23，所述推压气缸的活塞杆与所述推压气缸传递板连接。工作平台上对称设有两个用于下置滑块传递板穿过的长条通孔48。动力机构带动折弯机构在工作平台上滑动，下置滑块传递板可在长条通孔内前后移动，实现对挡压杆前侧的粉丝的弯折，推压气缸、推压导轨设置在工作平台的底部结构紧凑，可充分利用工作平台的空间，对称设置的下置滑块及推压导轨的配合保证折弯机构在工作平台表面滑动平稳。

所述折弯推压槽10包括右挡板27和左挡板28，所述左、右挡板分别固定在所述左、右角立板上，所述左、右折弯板在左、右折弯气缸作用下可分别穿过左、右挡板对折弯推压槽内的粉丝进行左侧、右侧折弯。左、右挡板形成了粉丝折弯区域，同时还能避免粉丝伸入到周围部件内影响周围左、右折弯机构的动作。

所述上料机构包括导料板29，所述导料板上设有容纳所述挡压杆的凹槽49，所述折弯机构的顶部设有罩板30，所述导料板29倾斜设置在所述罩板30上。罩板设计可避免粉丝掉入折弯机构内影响折弯机构动作，而导料板则可将粉丝直接放到导料板上，便于粉丝进料；导料板上对应挡压杆位置的凹槽避免导料板在推压气缸作用下往后移动时碰撞挡压杆，凹槽的设计不会影响折弯机构往后滑动。

所述导料板上设有限位板31。给放到导料板上的粉丝一个定位基准，使得经过折弯后的粉丝端部齐平，保证粉丝折弯整齐美观。

所述挡压气缸18安装在挡压气缸安装板32上，所述挡压气缸安装板32安装在所述工作平台1的底部，所述挡压气缸安装板32上设有挡压导轨33，所述挡压杆的下部设有与所述挡压导轨相配合的挡压滑块34。挡压导轨及挡压滑块的配合一方面保证挡压杆垂直方向的升降运行轨迹，另一方面避免挡压气缸的活塞杆受径向负载，延长挡压气缸的寿命。

在所述滑动支撑板下方的所述工作平台上设有垫板50。所述垫板采用不锈钢制作而成。垫板的设计是为了避免粉丝直接与机器的工作平台接触，确保粉丝卫生干净。

所述滑动支撑板上设有缓冲挡板7，所述工作平台上设有与所述缓冲挡板相配合的油压缓冲器51。缓冲挡板与油压缓冲器撞击可对推压气缸起缓冲作用。

所述取料机构包括夹紧机构及移位驱动机构，所述移位驱动机构包括水平气缸35、水平导轨36及升降气缸37，所述水平气缸35的缸体及水平导轨安装在托板39上，所述水平气缸的活塞杆通过升降气缸安装板40与所述升降气缸37连接，所述升降气缸安装板设有与所述水平导轨相配合的安装板滑块41，所述升降气缸的活塞杆连接有转送横板42，所述夹紧机构包括夹紧气缸43及夹爪，所述夹紧气缸43的缸体固定在所述转送横板42上，所述夹爪包括相互配合的第一夹爪45和第二夹爪46，所述第一夹爪45设置在所述转送横板42上，所述第二夹爪46设置在夹紧滑条44上，所述夹紧气缸的活塞杆与所述夹紧滑条连接，所述夹爪在夹紧气缸作用下夹紧或松开动作。取料机构可安装在工作平台后方的支架上，夹紧气缸可控制夹爪夹紧或松开动作来实现抓取粉丝目的，水平气缸动作可实现夹爪在水平方向前、后的动作，而升降气缸可实现夹爪在垂直方向的升降动作，通过水平气缸、升降气缸及夹紧气缸动作实现待捆扎粉丝小捆的取出。具体操作：在右折弯板复位后，水平气缸推动升降气缸安装板至前端位置，升降气缸动作，带动第一夹爪、第二夹爪至待捆扎粉丝小捆的两侧，夹紧气缸动作夹紧滑条滑动，第二夹爪动作与第一夹爪配合夹紧折弯后粉丝的右侧，左折弯板复位，挡压杆下落，夹爪夹紧粉丝在水平气缸作用下将折弯后粉丝移出，取料完毕，挡压杆在挡压杆气缸作用下上升复位，滑动支撑板在推压气缸作用下带动左、右折弯机构向前滑动，折弯机构复位。

工作过程：工作平台安装在机架上，挡压杆在挡压气缸作用下上升穿过工作平台，将干且直、按固定长度裁剪好、固定重量的小长捆粉丝38放入到导料板29上，小长捆粉丝固定重量一般为50克左右，具体可通过限位板对粉丝进行基准定位，在倾斜设置的导料板上的粉丝靠自身重力滑至挡压杆的前侧，推压气缸动作，折弯推压槽朝后滑动，粉丝中部在挡压杆作用下不动，粉丝的两端分别朝后弯折下，使粉丝呈朝后开口的U形粉丝；然后右折弯板在右折弯气缸作用下向左推进对U形粉丝的右边部分折弯，左折弯板在左折弯气缸作用下向右推进对U形粉丝的左边部分折弯，使干且直的粉丝折叠成为待捆扎的粉丝小捆；然后右折弯板在右折弯气缸作用下复位，此时取料机构夹紧待捆扎粉丝小捆，左折弯板在左折弯气缸作用下复位，挡压杆在挡压气缸作用下下落，取料机构将待捆扎的粉丝小捆取出，进入之后的捆扎工序，重复上述操作可实现大量粉丝自动化折叠成捆的目的。为了保证粉丝折叠效果，右折弯板在右折弯气缸作用下向左推进后，右折弯板的伸出端尽可能前伸接近挡压杆的左侧，以不影响左折弯为宜；左折弯板的伸出端伸出长度只要不影响夹爪夹紧即可，可以在挡压杆的中部靠左位置，方便取料机构夹紧粉丝及后序线绳捆扎到折叠后粉丝小捆的中部。

粉丝折弯步骤如下：

1)将粉丝按固定长度裁剪成小长捆，左右对齐码放；

2)取固定重量的小长捆粉丝放入折弯工位：挡压杆的初始位置为升起状态，即挡压杆在挡压气缸作用下上升由工作平台伸出；小长捆粉丝水平放置在挡压杆的前侧，即挡压杆与折弯推压槽之间；

3)折弯机构在推压气缸作用下朝后移动，折弯推压槽对挡压杆前侧的粉丝的两端施力，将粉丝弯折呈U形；

4)右折弯板伸出，粉丝右侧弯折；

5)左折弯板伸出，粉丝左侧弯折，将粉丝弯折呈待捆扎粉丝小捆；

6)右折弯板复位，取料机构夹紧待捆扎粉丝小捆，左折弯板复位，挡压杆下落，取料机构移出待捆扎粉丝小捆，挡压杆复位，即在挡压杆气缸作用下上升，滑动支撑板在推压气缸作用下向前移动，折弯机构复位；

7)重复上述步骤1)～6)。

本实用新型自动化程度高，折叠加工效率高，动作准确快捷，经该方法折叠后的粉丝干净卫生外形尺寸一致，外围毛刺少，折叠后的粉丝整体外形美观。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。