侧推式全自动装箱机的制作方法

本实用新型涉及机械自动化领域，具体涉及侧推式全自动装箱机。

背景技术：

目前在自动化生产线上使用的侧推式装箱机，用于将输送流水线上按顺序摆放好的产品装入包装纸箱。但是现有装箱机只是针对于指定规格的纸箱进行装箱作业；当装箱包装纸箱尺寸不同时，就需要人工干预调整夹具位置或者导向板间距；无法实现柔性生产线上的多规格纸箱的自动装箱。

由此可见，目前的侧推式装箱机存在不能对多规格纸箱实现自动装箱的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是目前的侧推式装箱机存在不能对多规格纸箱实现自动装箱的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供了一种侧推式全自动装箱机，设置在用于输送产品的第一输送线、用于输送包装箱的第二输送线的合并端，所述第一输送线和所述第二输送线平行且输送方向相同，包括：

挡停装置，包括设置在所述第一输送线上方的第一挡板和设置在所述第二输送线下方的第二挡板；

装箱装置，包括夹板、推板和推箱板，所述夹板可升降地设置在所述第一输送线的上方，且所述夹板上还设有用于控制自身沿输送方向移动的夹紧气缸，所述推板由推入模组驱动，并活动设置在所述夹板上，所述推箱板上设有定位气缸；

导向装置，包括第一导向板和第二导向板，所述第一导向板和所述第二导向板分别可升降地设置在所述第二输送线的顶部和底部；

伺服控制系统，所述第一挡板、第二挡板、夹板和所述推箱板上分别设有光电传感器，各所述光电传感器分别与所述伺服控制系统连接。

在上述方案中，所述第二挡板的水平长度大于高度，且左右两侧边缘向后弯折，所述第二挡板通过挡板气缸可升降地设置在所述第二输送线下方的水平支撑杆上。

在上述方案中，所述夹板由夹板升降气缸驱动并滑动设置在竖直的升降杆上。

在上述方案中，所述推板包括固定板和伸缩板，所述伸缩板上设有支板，所述固定板上设有伸缩气缸，所述支板设置在伸缩气缸的活动端，所述伸缩板沿输送方向的垂直方向滑动设置在所述固定板上。

在上述方案中，所述伸缩板的上下两端设有推动导轨，所述固定板上设有与所述推动导轨适配的滑槽。

在上述方案中，所述推箱板滑动设置在若干导杆上，所述且其中一所述导杆上设有可开合的定位夹，所述定位夹由所述定位气缸驱动实现咬合锁定或松开解锁。

在上述方案中，所述第一导向板由第一导向气缸驱动，所述第二导向板由第二导向气缸驱动，所述第一导向板设有导向槽。

本实用新型，利用光电传感器来检测产品或包装箱的规格和尺寸，由气缸根据伺服控制系统来调节挡停装置、装箱装置和导向装置的位置，使各种规格的包装箱都能定位和固定，并完成装箱，自动化程度高，解决了现有生产线无法适应多规格包装箱的问题，通用性强，降低了工艺成本，提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的夹板的结构示意图；

图3为本实用新型的推板的结构示意图；

图4为本实用新型的第一导向板的结构示意图；

图5为本实用新型的第二挡板的结构示意图；

图6为本实用新型的推箱板的结构示意图；

图7为本实用新型的第二导向板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。

如图1所示，本实用新型提供的侧推式全自动装箱机，设置在用于输送产品的第一输送线1、用于输送包装箱的第二输送线2的合并端，第一输送线1和第二输送线2平行且输送方向相同，包括挡停装置、装箱装置、导向装置和伺服控制系统。

挡停装置包括设置在第一输送线1上方的第一挡板11和设置在第二输送线2下方的第二挡板7。第一挡板11用于将产品挡下并定位，第二挡板7用于将包装箱挡下并定位。

装箱装置包括夹板3、推板4和推箱板8，夹板3可升降地设置在第一输送线1的上方，且夹板3上还设有用于控制自身沿输送方向移动的夹紧气缸，因此可知夹板3可进行升降运动和平移运动。推板4由推入模组5驱动，并活动设置在夹板3上，推箱板8上设有定位气缸9。

导向装置包括第一导向板6和第二导向板10，第一导向板6和第二导向板10分别可升降地设置在第二输送线2的顶部和底部。

第一挡板、第二挡板7、夹板3和推箱板8上分别设有光电传感器，各光电传感器分别与伺服控制系统连接。

当产品、包装箱分别从第一输送线1、第二输送线2上输送到位后，伺服控制系统根据光电传感器检测包装箱的规格尺寸，并使第一挡板11和第二挡板7定位，夹板3依据尺寸的改变而自动调整位置，将包装箱夹紧。然后第一导向板6下降和第二导向板10上升，夹板3后退适当距离，可减少鞋盒的阻力，有利于纸箱顺利进入导向口。推箱板8将包装箱推到合适的装箱位置并通过定位气缸9固定，第二导向板10下降，将纸箱下折页压住并导向，同时第一导向板6向上拨开，将纸箱上折页板撑开一定角度以方便导向。推入模组5带动推板4滑动，推入模组5的运动轨迹由第二导向板10限定，使得产品精确进入包装箱内，从而适用多种规格的包装箱的定位、固定和装箱。完成装箱后，推入模组5退回，同时定位气缸9解锁，夹板3、推板4和推箱板8回位，第二挡板7下降，包装箱输出。

优选地，如图5所示，第二挡板7的水平长度大于高度，且左右两侧边缘向后弯折，第二挡板7通过挡板气缸71可升降地设置在第二输送线2下方的水平支撑杆上。第二挡板7主要起到挡停作用，包装箱和产品都是依靠皮带或滚轴的摩擦力完成输送，因此第二挡板7对高度要求不高，第二挡板7的左右两侧边缘向后弯折，防止包装箱出现歪斜时第二挡板7对其产生剐蹭。

优选地，如图2和图3所示，夹板3由夹板升降气缸31驱动并滑动设置在竖直的升降杆32上。推板4包括固定板41和伸缩板42，伸缩板42上设有支板421，固定板41上设有伸缩气缸43，支板421设置在伸缩气缸43的活动端，伸缩板42沿输送方向的垂直方向滑动设置在固定板41上。推板4的结构使得自身的宽度可随伸缩发生变化，并能自动调整尺寸，适应多种尺寸规格的包装箱体。

优选地，伸缩板42的上下两端设有推动导轨422，固定板41上设有与推动导轨422适配的滑槽。推动导轨422和滑槽的结构匹配，能有效保证伸缩板不会发生歪斜和偏移。

优选地，如图6所示，推箱板8滑动设置在若干导杆81上，且其中一导杆81上设有可开合的定位夹91，定位夹91由定位气缸9驱动实现咬合锁定或松开解锁。定位架92咬合在导杆81上后，导杆81无法发生移动，进而使得推箱板的位置保持固定，结构简单，调试方便。

优选地，如图4和图7所示，第一导向板6由第一导向气缸61驱动，第二导向板10由第二导向气缸101驱动，第一导向板6设有导向槽62。第一导向板6和第二导向板10可根据需要进行升降，导向槽62可躲避推入模组5的连接板，可在装箱时对推入模组5起到导向作用。

本实用新型，利用光电传感器来检测产品或包装箱的规格和尺寸，由气缸根据伺服控制系统来调节挡停装置、装箱装置和导向装置的位置，使各种规格的包装箱都能定位和固定，并完成装箱，自动化程度高，解决了现有生产线无法适应多规格包装箱的问题，通用性强，降低了工艺成本，提高了工作效率。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。