高效稳定型自动包装机的制作方法

本实用新型涉及包装领域技术，尤其是指一种高效稳定型自动包装机。

背景技术：

目前，大多数小件产品（例如电子产品及相关配件等）采用载带式包装，有些是利用人工的动取放，逐个放入载带内，再进行热封以将上带封于载带上，其包装效率极其低下，对作业人员的体力消耗也较大，不利于作业人员的身体健康；后来，也有些自动化的包装机，有些是半自动化的，一定程度上减轻了作业人员的劳动强度，提升了包装效率，但是，仍难以达到理想包装效率；也有些全自动化的包装机，其完全不需要人工参与包装制程，但是在实际包装应用中，其存在运行不稳定、故障率高、机台有效利用时间受局限等缺陷。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种高效稳定型自动包装机，其实现了产品的全自动包装作业，提高了包装效率及包装质量，且，其运行稳定可靠。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种高效稳定型自动包装机，包括有依次设置的待包装产品入料单元、错位分料单元、旋转吸附移料单元、热封包装单元，还包括有用于分别连接前述待包装产品入料单元、错位分料单元、旋转吸附移料单元、热封包装单元的控制单元；

该待包装产品入料单元包括有朝向错位分料单元设置的待包装产品输送轨道；

该错位分料单元包括有抬起气缸、曲面轨迹滑块、弹簧滑块及弹簧，所述抬起气缸竖向驱动连接于曲面轨迹滑块，所述曲面轨迹滑块具有朝向弹簧滑块凸设的挤压面和沿远离弹簧滑块方向凹设的回退让位面，所述挤压面位于回退让位面的下方；所述弹簧滑块横向延伸设置，所述弹簧滑块上设置有与前述待包装产品输送轨道正对衔接的待包装产品容纳槽，所述弹簧一端位置固定，所述弹簧另一端连接于弹簧滑块上，所述弹簧滑块反复交替式受回退让位面、挤压面的接触；

该旋转吸附移料单元包括有用于吸附待包装产品的吸盘和驱动吸盘移动的第一驱动组件；

该热封包装单元包括有空载带放料组件、成品载带收料组件、用于拉动载带的第二驱动组件、用于输送上带的上带输送组件、作用于上带的热封铆压块及驱动热封铆压块的热封铆压气缸。

作为一种优选方案，所述待包装产品输送轨道包括有滑坡式轨道段，所述滑坡式轨道段的输出端正对衔接前述弹簧滑块的待包装产品容纳槽，所述滑坡式轨道段的输入端装设有用于感应滑坡式轨道段内是否料满的第一感应器，所述第一感应器连接于前述控制单元。

作为一种优选方案，针对前述弹簧滑块的待包装产品容纳槽，装设有用于感应产品是否到位的第二感应器，所述第二感应器连接于前述控制单元。

作为一种优选方案，所述第一驱动组件包括有伺服马达、同步轮、同步带、同步带惰轮、第一连杆、第二连杆及第三连杆；所述伺服马达驱动连接同步轮，所述同步带连接于同步轮、同步带惰轮之间，所述第一连杆下端与同步轮同轴枢接，所述第二连杆下端与同步带惰轮同轴枢接，所述第一连杆、第二连杆的上端分别间距式枢接于第三连杆上，前述吸盘装设于第三连杆上；

当吸盘处于起始位置时，所述第一连杆、第二连杆均左右间距竖向设置；

当吸盘对应前述待包装产品容纳槽进行吸附作业时，所述第一连杆、第二连杆均横向设置，所述第一连杆、第二连杆与第三连杆的枢接部位分别位于相应同步轮、同步带惰轮的右侧；

当吸盘处于产品放入载带的位置时，所述第一连杆、第二连杆均横向设置，所述第一连杆、第二连杆与第三连杆的枢接部位分别位于相应同步轮、同步带惰轮的左侧。

作为一种优选方案，所述第二驱动组件包括有步进马达，所述步进马达驱动连接有拉料齿轮。

作为一种优选方案，所述热封包装单元还包括有用于感应放入载带上产品是否翘起的第三感应器、用于防止出现漏装现象的报警器，所述第三感应器、报警器分别连接于前述控制单元。

作为一种优选方案，所述热封包装单元还包括有温控器，所述温控器连接于前述控制单元。

作为一种优选方案，所述上带输送组件包括有上带拉料摆式调整器、弹簧式上带平压杆、上带左右位置调整块及上带导向轴。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过待包装产品入料单元、错位分料单元、旋转吸附移料单元、热封包装单元及控制单元的设置及相互配合，实现了产品的全自动包装作业，不需人工操作，大大提高了包装效率，降低了加工成本，同时，其包装效果的一致性更好，包装质量也得到提高，避免了人工操作出现的人为误差等现象，本实用新型之高效稳定型自动包装机在运行时稳定可靠，具有较强实用性。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实施例的组装立体示图；

图2是本实施例中显示错位分料结构的局部立体示图；

图3是本实施例的局部截面示图；

图4是本实施例中显示旋转吸附移料结构的局部立体示图；

图5是本实施例中吸盘在起始位置时旋转吸附移料结构的状态示图；

图6是本实施例中吸盘在吸附位置时旋转吸附移料结构的状态示图；

图7是本实施例中吸盘在产品放入载带位置时旋转吸附移料结构的状态示图；

图8是本实施例中显示热封包装结构的局部结构示图；

图9是本实施例的侧向视图；

图10是图9中A处的局部放大示图。

附图标识说明：

1、震动盘 2、滑坡式轨道段

3、抬起气缸 4、曲面轨迹滑块

5、弹簧滑块 6、弹簧

7、挤压面 8、回退让位面

9、待包装产品容纳槽 10、伺服马达

11、同步轮 12、同步带

13、吸盘 14、同步带惰轮

15、第一连杆 16、第二连杆

17、第三连杆 18、空载带放料组件

19、成品载带收料组件 20、上带输送组件

21、热封铆压块 22、热封铆压气缸

23、温控器 24、上带拉料摆式调整器

25、弹簧式上带平压杆 26、上带左右位置调整块

27、上带导向轴。

具体实施方式

请参照图1至图10所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构；所述高效稳定型自动包装机，包括有依次设置的待包装产品入料单元、错位分料单元、旋转吸附移料单元、热封包装单元，还包括有用于分别连接前述待包装产品入料单元、错位分料单元、旋转吸附移料单元、热封包装单元的控制单元，所述控制单元设计为人机交互式。

该待包装产品入料单元包括有朝向错位分料单元设置的待包装产品输送轨道；所述待包装产品入料单元通常包括有震动盘1，在震动盘1开启后，把待产品倒入震动盘1内，震动盘1会自动调整和筛选产品方向，并顺待包装产品输送轨道流入至下述错位分料单元中弹簧滑块5的待包装产品容纳槽9内。此处，所述待包装产品输送轨道包括有滑坡式轨道段2，所述滑坡式轨道段2的输出端正对衔接前述弹簧滑块5的待包装产品容纳槽9，所述滑坡式轨道段2的输入端装设有用于感应滑坡式轨道段2内是否料满的第一感应器，所述第一感应器连接于前述控制单元，若滑坡式轨道段2内料满到第一感应器（例如采用对射光纤）所感应处，则震动盘1自动停止运行，以免过多的产品给错位处的产品造成挤压力，形成各种不稳定因素，而导致机台生产不顺畅。

该错位分料单元包括有抬起气缸3、曲面轨迹滑块4、弹簧滑块5及弹簧6，所述抬起气缸3竖向驱动连接于曲面轨迹滑块4，所述曲面轨迹滑块4具有朝向弹簧滑块5凸设的挤压面7和沿远离弹簧滑块5方向凹设的回退让位面8，所述挤压面7位于回退让位面8的下方；所述弹簧滑块5横向延伸设置，所述弹簧滑块5上设置有与前述待包装产品输送轨道正对衔接的待包装产品容纳槽9，所述弹簧6一端位置固定，所述弹簧6另一端连接于弹簧滑块5上，所述弹簧滑块5反复交替式受回退让位面8、挤压面7的接触；此处，针对前述弹簧滑块5的待包装产品容纳槽9，装设有用于感应产品是否到位的第二感应器，所述第二感应器连接于前述控制单元，通常，产品到待包装产品容纳槽9后，经第二感应器（例如光纤感应）感应有无产品，无则停机，有则由抬起气缸3将曲面轨迹滑块4向上顶起，以使弹簧滑块5的挤压面7向内挤压弹簧6，形成弹簧滑块5的错位状态，等待吸盘吸料，而吸盘 吸料完成后，抬起气缸3将曲面轨迹滑块4向下拉回，在弹簧6的复位作用下，弹簧滑块5退回起始位置，让随后的产品在滑坡式轨道段2的作用下进入弹簧滑块5的待包装产品容纳槽9中。

该旋转吸附移料单元包括有用于吸附待包装产品的吸盘和驱动吸盘移动的第一驱动组件；所述第一驱动组件包括有伺服马达10、同步轮11、同步带、同步带惰轮13、第一连杆15、第二连杆16及第三连杆17；所述伺服马达10驱动连接同步轮11，所述同步带12连接于同步轮11、同步带惰轮13之间，所述第一连杆15下端与同步轮11同轴枢接，所述第二连杆16下端与同步带惰轮13同轴枢接，所述第一连杆15、第二连杆16的上端分别间距式枢接于第三连杆17上，前述吸盘装设于第三连杆17上；

当吸盘处于起始位置时，所述第一连杆15、第二连杆16均左右间距竖向设置；前述错位分料单元将产品送到指定位置后，伺服马达10开始转动，伺服马达10先顺时针旋转90°(角度可设置调整)，吸盘就移位到错位处，到达设定的位置后，吸盘通过真空发生器的作用将产品吸住，此时，所述第一连杆15、第二连杆16均横向设置，所述第一连杆15、第二连杆16与第三连杆17的枢接部位分别位于相应同步轮11、同步带惰轮13的右侧；

然后，伺服马达10逆时针旋转180°(角度可设置调整)，则吸盘带着产品移位到载带位置；到达设定的位置后，真空发生器做“破真空”的动作，将产品放入载带中，此时，所述第一连杆15、第二连杆16均横向设置，所述第一连杆15、第二连杆16与第三连杆17的枢接部位分别位于相应同步轮11、同步带惰轮13的左侧；

最后伺服马达10顺时针旋转90°，则吸盘回到起始位置，等待下一次动作。

该热封包装单元包括有空载带放料组件18、成品载带收料组件19、用于拉动载带的第二驱动组件、用于输送上带的上带输送组件20、作用于上带的热封铆压块21及驱动热封铆压块21的热封铆压气缸22；

其中，所述第二驱动组件包括有步进马达，所述步进马达驱动连接有拉料齿轮，吸盘将产品放入载带后，步进马达开始转动，其带动拉料齿轮将载带移动一个单位距离，等待下一个产品放入载带；所述热封包装单元还包括有用于感应放入载带上产品是否翘起的第三感应器、用于防止出现漏装现象的报警器，所述第三感应器(例如对射光纤感应)、报警器分别连接于前述控制单元，当吸盘放入载带的产品翘起，第三感应器感应到，便报警，并停机，以避免包装不良；若第三感应器没有感应到产品，便报警，并停机，以避免漏装；所述热封包装单元还包括有温控器23，所述温控器23连接于前述控制单元，在温控器23显示温度OK的前提下，热封铆压气缸22带动热封铆压块21将上带封于载带上；以及，前述 空载带放料组件18、成品载带收料组件19、上带输送组件20等都是采用卷盘方式进行相应的收卷或放卷；需要说明的是，所述上带输送组件20包括有上带拉料摆式调整器24、弹簧式上带平压杆25、上带左右位置调整块26及上带导向轴27，这些都有利于确保上带的输送顺畅、稳定、精准。

本实用新型的设计重点在于，其主要是通过待包装产品入料单元、错位分料单元、旋转吸附移料单元、热封包装单元及控制单元的设置及相互配合，实现了产品的全自动包装作业，不需人工操作，大大提高了包装效率，降低了加工成本，同时，其包装效果的一致性更好，包装质量也得到提高，避免了人工操作出现的人为误差等现象，本实用新型之高效稳定型自动包装机在运行时稳定可靠，具有较强实用性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。