本发明涉及一种用于起重机的支承轮的轨道结构，所述轨道结构包括接收滚动力以及水平力的表面，其中所述轨道结构包括位于距彼此一定距离处的并且接收滚动力的两个表面。本发明进一步涉及支承轮与上述类型的轨道结构的组合。
背景技术：
在起重机中所使用的支承轮或轨道轮中，所述轮的中间部分充当它的滚动部分，所述部分的外周表面接收竖向力。圆柱形端部部分(其通常为窄的凸缘)继而在需要时参与接收由起重机的驱动运动所引起的横向力或水平力。传统的支承轮由单个坯件制成，通过端部凸缘的外直径确定所述坯件的原始大小。在传统的解决方案中，总竖向力可被认为是经由单个支撑反力点通过所述轨道结构行进至底座中。在起重机结构中，通常试图将梁结构的、充当起重机的主桁的腹板定位至该点。在这种类型的现有技术的轨道结构中，所述结构的材料跨过整个横截面表面为相同的，例如普通的结构钢S355。
与现有技术的结构有关的问题是，通过单个支撑反力点将竖向力精确地传递至主桁，亦即主桁上的点载荷。在由轻型复合结构所构成的主桁中，特别地这可能引起过高的局部压碎载荷，由此主桁腹板可能丧失它的载荷承载能力。
技术实现要素：
本发明的目的因此是提供一种用于支承轮的改进的轨道结构以及支承轮和轨道结构的改进的组合，以使得可解决以上所提到的问题。通过一种轨道结构实现本发明的目的，其特征在于，所述轨道结构包括至少一个基板以及布置于该基板的顶部上的磨损表面布置，其中接收滚动力的表面在距彼此一定距离处形成至该磨损表面布置。
在从属权利要求中公开本发明的优选实施例。
本发明基于上述结构的滚动力的、至位于距彼此一定距离处的两个竖向构件的分布。通过将支承轮的凸缘或端部部分用作它的滚动表面代替如在现有技术中使用其中间部分来实施此种部署。所述轨道结构的、位于距彼此一定距离处的并且接收滚动力的两个表面因此将这些力传递至主桁的表面上的更大的区域。当根据具有复合结构的主桁的模块或腹板之间的距离设置所述支承轮的端部部分之间的距离的尺寸时，例如，可使竖向载荷分布至这些腹板或者互相连接的竖直的模块壁。
新型轨道结构类型已经使得能够同样解决所述支承轮与所述轨道结构之间的表面压力问题。在一定的表面压力阈值之后，尺寸设置指令要求使轨道结构强度增加。具有强度等级S355的钢通常被用作轨道结构的原材料，最大允许凸出表面压力因此为7.2MPa。通过使磨损表面的断裂阻力增加至700MPa的值(用于提升设备的设计的F.E.M1.001规则，手册9)，获得8.5MPa的允许表面压力值，其等于滚动圆柱体容积的28％的减少。
附图说明
现在通过优选实施例并参考附图更具体地描述本发明，其中：
图1示出起重机的现有技术的支承轮以及轨道结构；
图2示出根据本发明的起重机的支承轮以及轨道结构；以及
图3至6示出根据本发明的某些可选的轨道结构。
具体实施方式
参考图1，示出起重机的现有技术的支承轮或者轨道轮1'，所述支承轮包括圆柱形中间部分2'与圆柱形端部部分3'，所述圆柱形端部部分在圆柱形中间部分2'的两个端部处相对于该圆柱形中间部分同轴地布置并且具有比所述圆柱形中间部分的直径大的直径。圆柱形中间部分2'充当支承轮1'的滚动部分，它的外圆周2a'接收竖向力以及滚动力。圆柱形端部部分3'(其通常为简单地窄的凸缘)继而在必要时参与接收由起重机的驱动运动所引起的横向力或水平力。支承轮1'通常由单个坯件构成，并且圆柱形端部部分3'的外直径确定坯件原始大小。在以上传统解决方案中，总竖向力可被认为是经由单个支撑反力点通过整体式、大致矩形轨道结构4'行进至底座7'(比如主桁梁的上部凸缘)。在起重机结构中，试图将梁结构的腹板(其通常充当所述结构中的主桁)定位至该点。在此现有技术解决方案中，轨道结构4'跨过它的整个横截面表面具有相同的材料，比如普通的结构钢S355。
接下来，参考图2，其示出根据本发明的支承轮1以及轨道结构4的组合。支承轮1包括圆柱形中间部分2以及相对于该圆柱形中间部分同轴地附接至该圆柱形中间部分的两个端部的圆柱形端部部分3，该圆柱形端部部分的直径大于所述圆柱形中间部分的直径。这与现有技术的不同之处在于，圆柱形端部部分3的外圆周3a以及圆柱形端部部分3的紧靠在这些外圆周上的内圆周边缘3b充当接收滚动力以及水平力的表面。换句话说，圆柱形中间部分2沿竖直方向根本不与轨道结构4具有任何接触，亦即圆柱形中间部分2的外圆周2a处于距轨道结构4一定距离处并且因此圆柱形端部部分3的外圆周3a接收所有竖向力或滚动力。虽然外圆周3a也可接收某些水平力，但是主要地由内圆周边缘3b接收水平力(横向引导力)。以下描述对竖向力的接收。
进一步参考图2，为了使支承轮1的上述操作成为可能，根据本发明所述的轨道结构4相对应地包括接收滚动力的并且沿轨道结构4的横向位于距彼此一定距离处的两个表面6a。在该种情况下，轨道结构4优选地包括至少一个基板5以及布置于该基板的顶部上的磨损表面布置6，接收滚动力的表面6a因此在距彼此一定距离处形成至该磨损表面布置6。磨损表面布置6包括这样的板，该板在接收滚动力的表面6a之间具有凸出的中间部分6b，所述中间部分的、背对彼此的侧边缘6c形成接收水平力的表面。参考数字7表示轨道结构的紧固底座，比如起重机的主桁的顶部表面。包括有磨损表面布置6的板可具有强度比基板5大的材料。在该种情况下，即使表面压力将要增加，轨道结构3的材料也不需要被强度更大的材料完全地替换。另一方面，通过改变基板5的厚度，可以按照期望调节轨道结构3的刚性。包括有磨损表面布置6的板可通过例如激光焊接接合至基板5。在基板5与磨损表面布置6之间留下的空腔6d可在必要时被填充以支撑轨道结构4的材料，并且空腔6d可在必要时例如被用于实施主桁的延伸。
图3示出可选的轨道结构14。它与图1中所示的结构的不同之处仅仅在于，凸出的中间部分16b为槽形，它的中间部分比它的两侧低。如此形成的槽可被用于例如电缆布线作业或者用于起重机停车。
在根据图4的第二可选轨道结构24中，磨损表面布置26包括在距彼此一定距离处的两个板(L型型材)，它们的、背对彼此的边缘26c被向上翻转，由此所述边缘形成接收水平力的表面。当由起重机的驱动运动所引起的水平力较小时，可使用该结构。可利用在L型型材26之间所留下的空间，例如如在根据图3所述的结构中所示出的。
图5示出轨道结构34的又一个的实施方式，其中存在布置于接收滚动力的表面36a之间的中间部件36b，所述中间部件比所述表面延伸得更高并且它的、背对彼此的侧边缘36c形成接收水平力的表面。在该种情况下，中间部件36b优选地被紧固至包括有接收滚动力的表面36a的光滑板。
图6示出轨道结构44的又一个有利的实施方式，其中存在优选地通过焊接紧固至基板5的C型轨道46b，其中它的两侧46c形成接收水平力的表面。接收滚动力的表面46a优选地被布置至在C型轨道46b的两侧附接至C型轨道的两个板46，所述板通过断续焊接或者胶接附接至基板5。在该解决方案中，特别地，磨损最多的部件(亦即接收滚动力的板46)的更换为简单的，因为在作业期间不需要拆卸接收水平力的C型轨道46b，除非它另外需要更换。其次，在根据图2至5所述的装置中，整个磨损表面布置的替换也是相当容易的，特别是在已经主要地通过胶接执行磨损表面布置的紧固的情况下。
至于上述轨道轮1，圆柱形中间部分2可为中空的并且圆柱形端部部分3可在载荷需要时具有不同的宽度。圆柱形中间部分2以及圆柱形端部部分3例如可通过胶接、螺栓或者焊接附接在一起。在必要时，圆柱形中间部分2也可被制造成接收竖向力，亦即至少暂时地，例如在比平时高的载荷或者行进速度调节的情况下，沿根据图1所述的传统的轨道结构4'行进。
所公开的发明仅仅用来示例说明根据本发明的基本想法。然而，本发明所属领域的技术人员可在所附权利要求的范围内改变它的细节。