板件输送平台及板件输送系统的制作方法

本发明有关于输送平台，特别涉及一种板件输送平台。

背景技术

板件输送平台普遍用于自动化生产线，借此在加工站台内移动待加工物，例如电路板等。在电路板的制作程序中，电路板经历多站台进行不同工序的加工，因此电路板会在不同的输送平台之间输送。

前述输送平台是使用成对的带状传动件承载电路板，电路板的相对二侧边缘是放置在带状传动件上，利用转动耦合元件转动带动带状传动件，而输送电路板。

两组输送平台之间，由于各种元件配置关系，会使得带状传动件的承载段无法无缝连接，而会保留一个间隙。这个间隙往往会使得电路板由一承载成组传送动到另一个承载段时，因为板件前缘受重力下垂，而无法平顺地移动到另一个承载段上，反而是接触到带状传动件向下弯折的部分。如此一来，就会造成电路板后侧缘被掀起，最后导致电路板掉落。

为了解决这个问题，于现有技术中是在两个承载段之间设置一个无动力的惰轮，在间隙中对电路板提供额外的支撑。然而，无动力的惰轮是靠电路板来推动转动；在某些场合，例如回焊炉的出口，被加热到高温的电路板刚性会大幅下降。在这种刚性不足的情况下，惰轮支撑部分的电路板受到后方部分持续推挤的情况下，仍有可能加大变形程度，而致使电路板歪斜或是仍有前缘下垂状况，最后仍会导致电路板掉落。

技术实现要素：

鉴于上述问题，本发明提出一种板件输送平台，可以有效避免板件在不同输送平台之间移动时发生掉落的问题。

本发明一或多个实施例提出一种板件输送平台，包含一基座、若干个传动耦合轮、一可挠式闭回路传动件、一从动耦合轮、一从动齿轮、一中继齿轮以及一驱动齿轮。基座具有一设置面。若干个传动耦合轮枢设于设置面。可挠式闭回路传动件形成一闭回路，环绕并耦合于传动耦合轮；闭回路上具有一直线传送段，直线传送段的一端为衔接端。从动耦合轮枢设于设置面，并于闭回路内耦合于可挠式闭回路传动件，其中，从动耦合轮是对应于直线传送段的一衔接端设置。一从动齿轮与从动耦合轮同轴设置，并且与从动耦合轮同步转动。中继齿轮枢设于设置面，并耦合于从动齿轮。驱动齿轮枢设于设置面，并耦合于中继齿轮，而与从动齿轮具有相同的转动方向；其中，驱动齿轮位于闭回路之外，对应于衔接端设置。

于一或多个实施例中，基座为一直立设置的平板。

于一或多个实施例中，基座为一框架。

于一或多个实施例中，可挠式闭回路传动件为链条，传动耦合轮以及从动耦合轮分别为棘轮。

于一或多个实施例中，链条的侧面设置水平承载杆，沿着垂直并远离设置面的方向延伸。

于一或多个实施例中，可挠式闭回路传动件为传动带，传动耦合轮以及从动耦合轮分别为带轮。

于一或多个实施例中，衔接端为直线传送段的出口端，直线传送段是朝向衔接端移动。

于一或多个实施例中，衔接端为直线传送段的入口端，直线传送段是远离衔接端移动。

于一或多个实施例中，直线传送段的延长线与驱动齿轮的外周面相切。

于一或多个实施例中，驱动齿轮外周面的切线速度相同于直线传送段的移动速度。

于一或多个实施例中，板件输送平台还包含一加热箱体及一加热装置，加热箱体具有一隧道，用以容置直线传送段，且加热装置设置于隧道中。

于一或多个实施例中，板件输送平台还包含一马达，连接于传动耦合轮其中之一，以驱动被连接的传动耦合轮。

于一或多个实施例中，该驱动齿轮还包含一承载筒体，延伸于该驱动齿轮的中心轴线。

本发明一或多个实施例提出一种板件输送系统，包含二板件输送平台，二板件输送平台的设置面互相面对，且二板件输送平台的直线传送段是平行设置并且具有相同输送方向。

于一或多个实施例中，板件输送系统还包含一加热箱体及一加热装置，加热箱体具有一隧道，用以容置二直线传送段，且加热装置设置于隧道中。

于一或多个实施例中，板件输送系统，还包含一连接杆连接两个板件输送平台的基座。

于一或多个实施例中，二基座中至少一个可相对于连接杆的轴向移动。

于一或多个实施例中，连接杆为导螺杆，一端枢接于二基座其中之一，并螺合于另一基座。

于一或多个实施例中，板件输送平台还包含一马达，连接于传动耦合轮其中之一，以驱动被连接的传动耦合轮。

相较于现有技术以惰轮进行衔接，本公开的驱动齿轮与直线传送段(可挠式闭回路传动件)同步运行，因此板件脱离直线传送段部分，不会被推挤或拉伸，降低板件变形幅度，从而避免板件离开板件输送平台之后，或进入板件输送平台之前，在衔接之间隙处发生掉落状况。

附图说明

图1为本发明第一实施例中，部分元件的爆炸图；

图2为本发明第一实施例的立体图；

图3为本发明第一实施例中，部分元件的立体图；

图4为本发明第一实施例中，部分元件的立体图，公开另一作动方向；

图5为利用本发明第一实施例设置的回焊炉的立体图；

图6为本发明第二实施例的立体图；

图7为本发明第三实施例的立体图；

图8为本发明四实施例的立体图；

图9为利用本发明第四实施例设置的回焊炉的立体图；

图10为本发明第五实施例中，部分元件的立体图。

附图标记说明：

10板件输送系统

100板件输送平台

100a输送平台

110基座

112设置面

120传动耦合轮

130可挠式闭回路传动件

132直线传送段

134水平承载杆

136衔接端

136a衔接端

140马达

142输出轴

150从动耦合轮

160从动齿轮

170中继齿轮

180驱动齿轮

182承载筒体

200板件

310加热箱体

312隧道

320加热装置

400连接杆

v输送方向

具体实施方式

请参阅图1、图2以及图3所示，为本发明第一实施例所提供的一种板件输送平台100，用以承载板件200，并将板件200朝一输送方向v移动，而将板件200输送到另一输送平台100a。

板件输送平台100包含一基座110、若干个传动耦合轮120、一可挠式闭回路传动件130、一马达140、一从动耦合轮150、一从动齿轮160、一中继齿轮170以及一驱动齿轮180。

基座110用以提供一直立于地面的设置面112，以供其他元件设置于该设置面112，并使得各元件的旋转轴线垂直于设置面112而平行于地面。基座110可以是一直立设置于地面的平板，也可以是直立设置的框架。于第一实施例中，以直立的平板作为基座110的例示。

如图1所示，传动耦合轮120枢设于设置面112。可挠式闭回路传动件130形成一闭回路，并环绕传动耦合轮120，并耦合于传动耦合轮120。传动耦合轮120的数量基本上至少需要两个，以支撑闭回路的形成。若考量到闭回路占用太大面积，或是避免闭回路干涉其他元件的设置，可额外增加其他的传动耦合轮120，由闭回路的内侧或是外侧与可挠式闭回路传动件130进行耦合，而改变可挠式闭回路传动件130的转折路径，从而缩小闭回路占用的面积。可挠式闭回路传动件130所形成的闭回路上具有一直线传送段132，直线传送段132的一端定义为衔接端136。直线传送段132通常与地面平行设置，或有小角度的上升/下降，并指向输送方向v。直线传送段132是用以支撑板件200的侧边缘，使得板件200随着可挠式闭回路传动件130的移动而被沿着输送方向v输送。

如图2所示，马达140的输出轴142连接于二传动耦合轮120其中之一，借此驱动被连接的传动耦合轮120。如前所述，传动耦合轮120的数量基本上至少需要两个，但以三个为最佳，以使得马达140可以连接远离直线传送段132的传动耦合轮120，而使得马达140远离直线传送段132设置，而避免马达140安装与直线传送段132的位置发生干涉问题，并降低板件输送平台100的重心。马达140所驱动的传动耦合轮120带动可挠式闭回路传动件130沿着闭回路移动，并使得直线传送段132部分的可挠式闭回路传动件130朝向输送方向v前进；于第一实施例中，沿着输送方向v移动的直线传送段132是朝向衔接端136移动，亦即，衔接端136是板件输送平台100的出口端。

如图2所示，从动耦合轮150枢设于该设置面112，而且可挠式闭回路传动件130也环绕从动耦合轮150，并于闭回路内耦合于可挠式闭回路传动件130。直线传送段132指向输送方向v的一端可定义为衔接端136，从动耦合轮150对应于直线传送段132的衔接端136设置。前述的衔接端136，是指板件输送平台100与另一输送平台100a互相衔接的部分(但无直接接触、连接或耦合关系)。

在第一实施例中，传动耦合轮120以及从动耦合轮150分别为棘轮，而可挠式闭回路传动件130为链条；链条的一侧边更延伸形成多个水平承载杆134，沿着垂直并远离该设置面112的方向延伸；水平承载杆134用以在直线传送段132的部分支撑预定输送的板件200。但，传动耦合轮120、从动耦合轮150与可挠式闭回路传动件130的具体实施并不以棘轮与链条为限，亦可为摩擦耦合元件的组合，例如皮带轮与皮带的组合。传动耦合轮120、从动耦合轮150与可挠式闭回路传动件130的具体实施主要是依据操作环境选定，例如在回焊炉中的高温环境下，棘轮与链条的组合就较为适当；若是没有高温的考量，则也可以使用传动皮带与皮带轮的组合。

如图1、图2及图3所示，从动齿轮160与从动耦合轮150同轴设置，并且与该从动耦合轮150同步转动。从动齿轮160是与可挠式闭回路传动件130错开设置，亦即，从动齿轮160与闭回路不再同一平面上，借此使得从动齿轮160可以在不被可挠式闭回路传动件130干涉的情况下与另一个齿轮耦合。

如图1、图2及图3所示，中继齿轮170枢设于设置面112，并耦合于从动齿轮160。驱动齿轮180枢设于设置面112，并耦合于该中继齿轮170，使得驱动齿轮180与从动耦合轮150(或从动齿轮160)具有相同的转动方向；其中，该驱动齿轮180位于该闭回路之外，对应于该衔接端136设置，并且直线传送段132的延长线大致与驱动齿轮180的外周面相切，亦即相切于输送方向v。此外，驱动齿轮180的转动速率是匹配直线传送段132的移动速度，使得驱动齿轮180外周面的切线速度相同于直线传送段132的移动速度，而具有相同的板件200输送速度。

如图2及图3所示，在一般情况下，板件输送平台100与另一输送平台100a互相衔接的情况下，为了避免元件之间互相干涉，板件输送平台100与另一输送平台100a的衔接端136、136a会有一定间隙。于本发明中，驱动齿轮180洽位于此一间隙中。

当衔接端136为直线传送段132的出口端，直线传送段132是朝向衔接端136移动。板件200沿着输送方向移动，而使得板件200的前缘脱离直线传送段132的衔接端136时，驱动齿轮180可以立即承接板件200，同时驱动齿轮180本身也可以带动板件200继续传送，在板件200前缘施加带动的力量，而非由直线传送段132持续由后端推挤板件200。在板件200的刚性较低，例如板件输送平台100设置于回焊炉中，使得板件200经过加热而软化的情况下，板件200的前缘容易在间隙中下垂，或是被仅由不具动力惰轮承接，使得板件200完全是被从后方推挤而产生大幅度变形，都容易发生板件200掉落的情况。此时，由驱动齿轮180承接板并主动带动板件200的结构，可以避免板件200前缘在此一间隙中因为变形而造成无法顺利被另一输送平台100a顺利承接，而发生掉落的情况发生。

如图4，在衔接端136作为直线传送段132的入口端，直线传送段132远离衔接端136移动，以使板件输送平台100由另一输送平台100a承接板件200时，同样地，驱动齿轮180也可以提早承接并带动板件200，使得板件200可以顺利的被直线传送段132承载，而不会发生掉落。

如图5所示，于具体应用中，例如设置回焊炉，板件输送平台100还包含一加热箱体310及一加热装置320。加热箱体310具有一隧道312，用以容置直线传送段132，且加热装置320设置于隧道312中，借此对被输送于直线传送段132上的板件200进行加热或保温。

如图6所示，为本发明第二实施例所公开的板件输送平台100。第二实施例的板件输送平台100包含一基座110、若干个传动耦合轮120、一可挠式闭回路传动件130、一马达140、一从动耦合轮150、一从动齿轮160、一中继齿轮170以及一驱动齿轮180。第二实施例的板件输送平台100的组成元件与连接关系，大致与第一实施例所公开者相同，其等的差异在于，第二实施例的基座110为一框架，而设置面112则为定义于框架侧面上的一直立面。

如图7所示，为本发明第三实施例所公开的一种板件输送平台100，包含一基座110、若干个传动耦合轮120、一可挠式闭回路传动件130、一马达140、一从动耦合轮150、一从动齿轮160、一中继齿轮170以及一驱动齿轮180。第二实施例的板件输送平台100的组成元件与连接关系，大致与第一实施例所公开者相同，其等的差异在于，可挠式闭回路传动件130为传动带，传动耦合轮120以及从动耦合轮150分别为带轮。传动带可为皮带或是连续金属片串接而成的金属带；皮带适用于常温工作环境，而金属带适用于高温工作环境。带轮则为可充分与传动带进行摩擦耦合的滚轮型态元件。带轮的表面可以依据传动带的形态进行表面加工，例如喷砂、包覆橡胶、压印纹路、沟槽等表面结构，以加强摩擦耦合的效果，降低传动带打滑几率。

如图8所示，为本发明第四实施例所公开的一种板件输送系统10。前述第一至第三实施例的板件输送平台100通常是成对设置，以分别承载板件200的两侧缘，而同时对板件200的两侧缘作用，以确保施力的平均；但不排除仅设置一个板件输送平台100，而在板件200的另一侧缘完全以从动元件承载。

板件输送系统10包含两个板件输送平台100。两个板件输送平台100的设置面112互相面对，且两个板件输送平台100的直线传送段132是平行设置并且具有相同输送方向v。据此，直线传送段132可分别承载板件200的两侧缘，而平均施力，且以相同速度带动板件200，借此避免板件200在输送过程中歪斜变形。

两个板件输送平台100的基座110可以用连接杆400连接，至少一基座110可相对于连接杆400的轴向移动，以利于两个板件输送平台100的直线传送段132间隔距离调整，配合不同宽度的板件200。连接杆400亦可为导螺杆，一端枢接于基座110其中之一，并螺合于另一基座110，以通过导螺杆的转动调整两个板件输送平台100的直线传送段132间隔距离。两个板件输送平台100的传动耦合轮120，也可以通过轴杆连接。马达140则可指设置一组，而同时连动两个板件输送平台100。

如图9所示，同样地，板件输送系统10也可以用于设置回焊炉。板件输送系统10还包含一加热箱体310及一加热装置320，加热箱体310具有一隧道312，用以容置二直线传送段132，且加热装置320设置于隧道312中，借此对被输送于直线传送段132上的板件200进行加热或保温。

用于衔接直线传送段132的驱动齿轮180，并不必然需要以齿部承接板件200，驱动齿轮180外周部分只要切线速度与直线传送段132的移动速度相同，都可以用于承接板件200。

参阅图10所示，为本发明第五实施例所公开的一种板件输送平台100的局部公开，公开了一可挠式闭回路传动件130、一从动耦合轮150、一从动齿轮160、一中继齿轮170以及一驱动齿轮180。第五实施例的驱动齿轮180，可用于置换前述任一实施例的驱动齿轮180。于第五实施例中，驱动齿轮180还包含一承载筒体180，延伸于驱动齿轮180的中心轴线。承载筒体180的外周直径可大于、等于或小于驱动齿轮180的齿顶圆直径。但承载筒体180的外周的位置调整为落在闭回路所在的平面上，并且调整其切线速度同步于直线传送段132的移动速度。因此，板件200改由承载筒体180承接，而不由驱动齿轮180的齿部承接。中继齿轮170以及驱动齿轮180则需配合直线传送段132的移动速度改变齿数，以使得承载筒体180的切线速度同步于直线传送段132的移动速度。需要对应调整的为承载筒体180的切线速度，因此，承载筒体180的外周直径并没有限定一定需要大于、等于或小于驱动齿轮180的齿顶圆直径。

相较于现有技术以惰轮进行衔接，本公开的驱动齿轮180与直线传送段132(可挠式闭回路传动件130)同步运行，因此板件200脱离直线传送段132部分，不会被推挤或拉伸，降低板件200变形幅度，从而避免板件200离开板件输送平台100之后，或进入板件输送平台100之前，在衔接之间隙处发生掉落状况。