一种自动装车机构的制作方法

本发明涉及民爆物品装车技术领域，具体涉及一种自动装车机构。

背景技术：

对于民用爆炸物品生产企业,安全是企业生存和发展的保障,也是制约企业经济效益的关键因素,是一切工作的重中之重，近年国内民爆物品生产燃烧爆炸安全事故致因进行分析，发现人为失误是主要因素，所以在民爆物品生产、运输、储存等过程中应尽量减少人为因素参与。目前民爆物品在生产后装车运输时，一般采用人工装车模式，显然这种模式存在着生产效率低和存在安全隐患的问题。

技术实现要素：

为了解决现有民爆物品装车过程中存在着生产效率低和存在安全隐患的问题，本发明提供一种自动装车机构。

本发明是通过如下技术方案来实现的：一种自动装车机构，包括：箱体输送机构和设置在箱体输送机构前端的箱体堆放装置；

所述箱体输送机构包括：栈板输送装置、主输送装置、辅助输送装置、伸缩输送装置和输送机构控制装置，所述主输送装置和辅助输送装置均设置有传送带和传送带支架，且并行排列设置；所述栈板输送装置和伸缩输送装置均设置有辊筒和辊筒支架，其中，所述栈板输送装置与主输送装置并行排列且设置在辅助输送装置的相对侧，所述伸缩输送装置设置在主输送装置末端且与主输送装置垂直设置；并且，在主输送装置末端与伸缩输送装置的相对位置、在栈板输送装置末端与主输送装置的相对位置、在主输送装置的首端与辅助输送装置首端的相对位置和在辅助输送装置末端与主输送装置的相对位置均设置有推板；

所述箱体堆放装置包括基础架、堆放支架和传递装置；所述基础架为框架结构，其高度和宽度与装车车厢的内部高度和宽度相匹配，并且，在基础架的底部设置有行走轮；所述堆放支架设置在基础架的前端，包括，l形支杆、矩形框、滚筒和推板；所述l形支架至少为二个，其竖边活动连接在基础架前端面两侧或中部，横边上固定连接有矩形框；所述矩形框的长度与基础架宽度相匹配，宽度与箱体宽度相匹配，在矩形框的宽度方向并列设置有若干滚筒；所述推板包括横向推板和纵向推板，所述横向推板设置在矩形框的左侧边，所述纵向推板设置在矩形框与基础架的连接处；

所述传递装置设置在基础架的左侧边，在基础架的左侧设置有方形通孔，方形通孔的下端与传递装置的承载面高度平齐；所述传递装置的一端穿过方形通孔延伸至堆放支架的矩形框旁侧，另一端延伸至伸缩输送装置处。

进一步的，所述箱体输送机构中的推板通过气缸固定在支撑架上。

进一步的，所述栈板输送装置分分段结构，且每一段均设置有竖直举升机构。

进一步的，所述箱体堆放装置的堆放支架的l形支架通过竖直举升机构连接在基础架前端。

进一步的，所述竖直举升机构包括气缸、链轮和链条或齿轮和齿条。

进一步的，所述横向推板和纵向推板通过气缸连接在基础架或矩形框的对应位置。

本发明一种自动装车机构产生的有益效果是：通过箱体输送机构和设置在箱体输送机构前端的箱体堆放装置来完成民爆物品的自动上料。在箱体输送机构中通过设置栈板输送装置、主输送装置、辅助输送装置、伸缩输送装置和控制装置来完成了民爆物品和栈板的输送，主输送装置和辅助输送装置均设置有传送带和传送带支架，栈板输送装置和伸缩输送装置均设置有辊筒和辊筒支架，通过传送带和辊筒来完成民爆物品和栈板的输送，当在装车时，伸缩料架与车厢底部连接，由于栈板输送装置与主输送装置并行排列，伸缩输送装置设置在主输送装置末端且与主输送装置垂直设置，并且在栈板输送装置末端与主输送装置的相对位置和主输送装置末端与伸缩输送装置的相对位置设置有推板，栈板通过栈板输送装置输送到栈板输送装置末端与主输送装置的相对位置处经设置在此处的推板推到主输送装置上，再由主输送装置输送到主输送装置末端与伸缩输送装置的相对位置处，经由推板推到伸缩输送装置上，因为箱体堆放装置中的传递装置的一端延伸至伸缩输送装置处，所以栈板通过伸缩输送装置可输送到传递装置上，对于民爆物品的上料，民爆物品通过主输送装置输送到主输送装置末端，同前面一样，经过推板推到伸缩输送装置上，由伸缩输送装置输送传递装置上；对于不同的民爆物品，在主输送装置的首端与辅助输送装置首端的相对位置出，由推板将不同的民爆物品推到辅助输送装置上，并由辅助输送装置输送到辅助输送装置末端与主输送装置的相对位置处，当需要堆放时，由推板将辅助输送装置处的民爆物品推到主输送装置上，再输送到主输送装置末端，同前面一样，经过推板推到伸缩输送装置上，由伸缩输送装置输送到传递装置上；

当民爆物品或栈板输送到箱体堆放装置的传递装置上后，由箱体堆放装置来完成民爆物品或栈板的堆放；具体为，通过将箱体堆放装置中的基础架设置为框架结构，其高度和宽度与装车车厢的内部高度和宽度相匹配，并且，在基础架的底部设置有行走轮；如此可以带动基础架乃至整个箱体堆放装置在车厢内行走，将民爆物品或栈板放置到所需要的地方；堆放支架设置在基础架的前端，包括，l形支杆、矩形框、滚筒和推板；所述l形支架至少为二个，其竖边活动连接在基础架前端面两侧或中部，横边上固定连接有矩形框；所述矩形框的长度与基础架宽度相匹配，宽度与箱体宽度相匹配，在矩形框上面可以承载民爆物品或栈板，为了便于民爆物品或栈板卸下，在矩形框的宽度方向并列设置有若干滚筒；由于传递装置设置在基础架的左侧边，在基础架的左侧设置有方形通孔，方形通孔的下端与传递装置的承载面高度平齐；所述传递装置的一端穿过方形通孔延伸至堆放支架的矩形框旁侧，另一端延伸至伸缩输送装置处；当民爆物品或栈板传递到传递装置后，由传递装置输送穿过方形通孔至堆放支架的矩形框旁侧，此时堆放支架设置的推板包括横向推板和纵向推板，横向推板设置在矩形框的左侧边，纵向推板设置在矩形框与基础架的连接处；横向推板可以推动由传递装置输送过来的民爆物品或栈板在矩形框上面向右移动，当矩形框上面堆满民爆物品或栈板后，通过纵向推板卸下民爆物品或栈板，如此完成了民爆物品的装卸，从而完成了民爆物品或栈板的自动装车，解决现有民爆物品装车过程中存在着生产效率低和存在安全隐患的问题。

附图说明

图1为本发明一种自动装车机构有车厢时立体示意图。

图2为本发明一种自动装车机构没有车厢时立体示意图。

图3为本发明一种自动装车机构箱体输送机构立体示意图。

图4为本发明一种自动装车机构箱体输送机构俯视示意图。

图5为本发明一种自动装车机构箱体堆放装置主视立体示意图。

图6为本发明一种自动装车机构箱体堆放装置后视立体示意图。

图7为本发明一种自动装车机构箱体堆放装置俯视示意图。

图中：（1）箱体输送机构、（1-1）栈板输送装置、（1-2）主输送装置、（1-201）主输送装置末端、（1-3）辅助输送装置、（1-4）伸缩输送装置、（1-5）输送机构控制装置、（1-6）推板、（2）箱体堆放装置、（2-1）基础架、（2-101）行走轮、（2-102）方形通孔、（2-2）堆放支架、（2-201）矩形框、（2-202）纵向推板、（2-203）横向推板、（2-3）传递装置、（3）装车车厢。

具体实施方式

下面将根据附图结合具体实施例详细地描述：

图1为本发明一种自动装车机构有车厢时立体示意图，图2为本发明一种自动装车机构没有车厢时立体示意图，图3为本发明一种自动装车机构箱体输送机构立体示意图，图4为本发明一种自动装车机构箱体输送机构俯视示意图，图5为本发明一种自动装车机构箱体堆放装置主视立体示意图，图6为本发明一种自动装车机构箱体堆放装置后视立体示意图，图7为本发明一种自动装车机构箱体堆放装置俯视示意图，由图可知，

本发明是通过如下技术方案来实现的：一种自动装车机构，包括：箱体输送机构（1）和设置在箱体输送机构前端的箱体堆放装置（2）；

所述箱体输送机构包括：栈板输送装置（1-1）、主输送装置（1-2）、辅助输送装置（1-3）、伸缩输送装置（1-4）和输送机构控制装置（1-5），所述主输送装置（1-2）和辅助输送装置（1-3）均设置有传送带和传送带支架，且并行排列设置；所述栈板输送装置（1-1）和伸缩输送装置（1-4）均设置有辊筒和辊筒支架，其中，所述栈板输送装置（1-1）与主输送装置（1-2）并行排列且设置在辅助输送装置的相对侧，所述伸缩输送装置（1-4）设置在主输送装置末端（1-201）且与主输送装置垂直设置；并且，在主输送装置末端与伸缩输送装置的相对位置、在栈板输送装置末端与主输送装置的相对位置、在主输送装置的首端与辅助输送装置首端的相对位置和在辅助输送装置末端与主输送装置的相对位置均设置有推板（1-6）；

所述箱体堆放装置（2）包括基础架（2-1）、堆放支架（2-2）和传递装置（2-3）；所述基础架为框架结构，其高度和宽度与装车车厢（3）的内部高度和宽度相匹配，并且，在基础架的底部设置有行走轮（2-101）；所述堆放支架（2-2）设置在基础架（2-1）的前端，包括，l形支杆、矩形框、滚筒和推板；所述l形支架至少为二个，其竖边活动连接在基础架前端面两侧或中部，横边上固定连接有矩形框（2-201）；所述矩形框的长度与基础架宽度相匹配，宽度与箱体宽度相匹配，在矩形框的宽度方向并列设置有若干滚筒；所述推板包括横向推板（2-203）和纵向推板（2-202），所述横向推板（2-202）设置在矩形框的左侧边，所述纵向推板（2-202）设置在矩形框（2-201）与基础架（2-1）的连接处；

所述传递装置（2-3）设置在基础架的左侧边，在基础架（2-1）的左侧设置有方形通孔（2-102），方形通孔的下端与传递装置（2-3）的承载面高度平齐；所述传递装置的一端穿过方形通孔延伸至堆放支架的矩形框旁侧，另一端延伸至伸缩输送装置（1-4）处。

本发明一种自动装车机构在实际使用中，通过箱体输送机构和设置在箱体输送机构前端的箱体堆放装置来完成民爆物品的自动上料。在箱体输送机构中通过设置栈板输送装置、主输送装置、辅助输送装置、伸缩输送装置和控制装置来完成了民爆物品和栈板的输送，主输送装置和辅助输送装置均设置有传送带和传送带支架，栈板输送装置和伸缩输送装置均设置有辊筒和辊筒支架，通过传送带和辊筒来完成民爆物品和栈板的输送，当在装车时，伸缩料架与车厢底部连接，由于栈板输送装置与主输送装置并行排列，伸缩输送装置设置在主输送装置末端且与主输送装置垂直设置，并且在栈板输送装置末端与主输送装置的相对位置和主输送装置末端与伸缩输送装置的相对位置设置有推板，栈板通过栈板输送装置输送到栈板输送装置末端与主输送装置的相对位置处经设置在此处的推板推到主输送装置上，再由主输送装置输送到主输送装置末端与伸缩输送装置的相对位置处，经由推板推到伸缩输送装置上，因为箱体堆放装置中的传递装置的一端延伸至伸缩输送装置处，所以栈板通过伸缩输送装置可输送到传递装置上，对于民爆物品的上料，民爆物品通过主输送装置输送到主输送装置末端，同前面一样，经过推板推到伸缩输送装置上，由伸缩输送装置输送传递装置上；对于不同的民爆物品，在主输送装置的首端与辅助输送装置首端的相对位置出，由推板将不同的民爆物品推到辅助输送装置上，并由辅助输送装置输送到辅助输送装置末端与主输送装置的相对位置处，当需要堆放时，由推板将辅助输送装置处的民爆物品推到主输送装置上，再输送到主输送装置末端，同前面一样，经过推板推到伸缩输送装置上，由伸缩输送装置输送到传递装置上；

当民爆物品或栈板输送到箱体堆放装置的传递装置上后，由箱体堆放装置来完成民爆物品或栈板的堆放；具体为，通过将箱体堆放装置中的基础架设置为框架结构，其高度和宽度与装车车厢的内部高度和宽度相匹配，并且，在基础架的底部设置有行走轮；如此可以带动基础架乃至整个箱体堆放装置在车厢内行走，将民爆物品或栈板放置到所需要的地方；堆放支架设置在基础架的前端，包括，l形支杆、矩形框、滚筒和推板；所述l形支架至少为二个，其竖边活动连接在基础架前端面两侧或中部，横边上固定连接有矩形框；所述矩形框的长度与基础架宽度相匹配，宽度与箱体宽度相匹配，在矩形框上面可以承载民爆物品或栈板，为了便于民爆物品或栈板卸下，在矩形框的宽度方向并列设置有若干滚筒；由于传递装置设置在基础架的左侧边，在基础架的左侧设置有方形通孔，方形通孔的下端与传递装置的承载面高度平齐；所述传递装置的一端穿过方形通孔延伸至堆放支架的矩形框旁侧，另一端延伸至伸缩输送装置处；当民爆物品或栈板传递到传递装置后，由传递装置输送穿过方形通孔至堆放支架的矩形框旁侧，此时堆放支架设置的推板包括横向推板和纵向推板，横向推板设置在矩形框的左侧边，纵向推板设置在矩形框与基础架的连接处；横向推板可以推动由传递装置输送过来的民爆物品或栈板在矩形框上面向右移动，当矩形框上面堆满民爆物品或栈板后，通过纵向推板卸下民爆物品或栈板，如此完成了民爆物品的装卸，从而完成了民爆物品或栈板的自动装车，解决现有民爆物品装车过程中存在着生产效率低和存在安全隐患的问题。

进一步的，为了便于推动栈板或民爆物品，所述箱体输送机构中的推板（1-6）通过气缸固定在支撑架上。

进一步的，为了便于栈板的输送，所述栈板输送装置分分段结构，且每一段均设置有竖直举升机构。

进一步的，为了便于调整矩形框的位置，更方便的卸下箱体，所述箱体堆放装置的堆放支架的l形支架通过竖直举升机构连接在基础架前端。

进一步的，为了方便方便箱体找准位置，所述竖直举升机构包括气缸、链轮和链条或齿轮和齿条，在本实施例中，采用齿轮和齿条来完成堆放支架的举升。

进一步的，为了方便推动箱体，使整个操作更加自动化，所述横向推板和纵向推板通过气缸连接在基础架或矩形框架的对应位置。

应理解实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作任何各种改动和修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限制。