一种用于微型振动马达含油轴承的自动排列与定位装置的制作方法

本发明涉及震动马达的轴承加工设备，属于机械加工领域，更具体地说，本发明涉及一种用于微型振动马达含油轴承的自动排列与定位装置。

背景技术：

微型振动马达外部为工程塑料制成的外壳，内部出了外盒外，还有微小的直流电动机，驱动偏心轮转动，此外还会有一块简单的集成电路，用以控制启动和停止电动机的运转，当手机设为“振动”状态时，控制电路接通，马达轴上面偏心轮在马达转动的时候，偏心轮的圆心质点不在电机的转心上，使得马达处于不断的失去平衡状态，由于惯性作用引起震动。

马达轴上为了减少摩擦和噪音，都会设置含油轴承,含油轴承在安装过程中，都需要将含油轴承整齐并定位，方可实现自动上料，实现自动化装配。

在专利号“cn201621034174”、专利名称为“一种轴承自动排列系统”的中国专利中，公开了一种轴承的自动排列系统，该专利公开了一种轴承排列结构，其利用轴承排列机构中旋转马达旋转带动旋转盘高速转动，从而利用离心力将轴承旋转至开口而进入轴承排位槽排出，该排出方式可自动排出轴承，但该方式存在以下技术缺陷：1、旋转盘高速转动，其上的轴承与旋转盘底面和侧面剧烈摩擦，不仅影响轴承结构完整度，损坏轴承表面镀膜，并且温度过高，在后续需冷却后使用，不利于轴承的完整性和快速装配；2、旋转盘利用离心力实现轴承的排序和排出，当内部轴承过多时，在开口处轴承相互之间碰撞、挤压，无法做到有序排列，极易卡死，需要定期清理输送或控制轴承数量，极为麻烦。

技术实现要素：

基于以上技术问题，本发明提供了一种用于微型振动马达含油轴承的自动排列与定位装置，从而解决了现有技术中含油轴承排列易损坏轴承，轴承无法有序、正常排列的技术问题。

为解决以上技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种用于微型振动马达含油轴承的自动排列与定位装置，包括基座，基座上端连接有自动排列系统和定位上料系统，自动排列系统包括从下往上依次设置的低速电机、轴承转盘、轴承出料板及挡板气缸；

其中，

轴承出料板中部和边缘位置分别开设有圆形孔和定位槽，圆形孔和定位槽之间通过轴承出料轨道连通，所述圆形孔直径小于轴承转盘直径；

挡板气缸的伸缩杆上连接有轴承挡板，所述挡板气缸的伸缩杆来回伸缩带动轴承挡板做直线往复运动。

在以上技术方案基础上，所述自动排列系统还包括有连接在轴承出料板上端的轴承压板，轴承压板中部同样开设有圆孔，且轴承压板位于定位槽上方的位置设置有出料缺口。

在以上技术方案基础上，所述轴承出料轨道与圆形孔外切设置。

在以上技术方案基础上，所述轴承挡板的端部下方还连接有导向板，导向板位于圆形孔内。

在以上技术方案基础上，所述定位上料系统包括真空阀、吸嘴连接板、轴承吸嘴及推块气缸，吸嘴连接板位于定位槽下方且与轴承转盘上端面齐平，轴承吸嘴设置在吸嘴连接板上，轴承吸嘴下端与真空阀管道连通，推块气缸设置在轴承出料板上，所述推块气缸的伸缩杆连接有轴承推块，轴承推块伸入定位槽并水平设置，所述轴承推块位于出料轨道一侧开设有轴承定位缺口，所述轴承吸嘴、轴承定位缺口与推块气缸的伸缩杆均沿同一直线方向设置。

在以上技术方案基础上，所述轴承定位缺口为与轴承圆周面配合的圆弧形缺口。

在以上技术方案基础上，所述基座下端还活动连接有调整滑台。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明结构简单，操作和使用方便，可实现轴承的自动、有序的排列，同时可将排列的轴承定位，为实现自动上料提供了基础和保障，从而达到了自动化生产，降低了生产成本。

2、本发明的自动排列系统通过轴承转盘低速转动和轴承挡板的往复运动，实现了轴承的有序排列，并且轴承整个过程中受力较小，表面磨损较轻，对于轴承保护性好，并且由于轴承转盘的低速转动，轴承挡板的辅助推动，使得轴承不会堆积在出料轨道，轴承会有序进入出料轨道，不会堆积卡死，排出稳定。

4、本发明的定位上料系统可将排出的轴承送至定位槽内的定位位置，并且通过轴承吸嘴调整轴承定位状态，定位精确，可方便后续机械手抓取上料。

附图说明

图1是本发明的结构分解图；

图2是本发明的结构总装图；

图3是自动排列系统的结构示意图，图中箭头方向表示轴承及轴承挡板运动方向；

图4是定位上料系统的结构示意图，图中箭头方向表示轴承及轴承推块运动方向；

图中的标号分别是：1、轴承挡板；2、轴承推块；3、出料缺口；4、轴承吸嘴；5、真空阀；6、基座；7、挡板气缸；8、推块气缸；9、轴承压板；10、轴承出料板；11、轴承转盘；12、吸嘴连接板；13、低速电机；14、调整滑台；15、定位槽；16、出料轨道；17、圆形孔；18、导向板；19、轴承定位缺口。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。本发明的实施方式包括但不限于下列实施例。

如图1-图3所示的一种用于微型振动马达含油轴承的自动排列与定位装置，包括基座6，基座6上端连接有自动排列系统和定位上料系统，自动排列系统包括从下往上依次设置的低速电机13、轴承转盘11、轴承出料板10及挡板气缸7；其中，轴承出料板10中部和边缘位置分别开设有圆形孔17和定位槽15，圆形孔17和定位槽15之间通过轴承出料轨道16连通，所述圆形孔17直径小于轴承转盘11直径；挡板气缸7的伸缩杆上连接有轴承挡板1，所述挡板气缸7的伸缩杆来回伸缩带动轴承挡板1沿圆形孔17径向做直线往复运动。

本实施例的工作原理是：

1、将含油轴承放置在圆形孔17下端的轴承转盘11上，启动低速电机13，由低速电机13带动轴承转盘11做低速持续旋转运动；

2、启动挡板气缸7，挡板气缸7带动轴承挡板1沿圆形孔17径向做往复运动；

3、含油轴承在轴承转盘11带动下做圆周转动运动，并在轴承挡板1推动下推至圆形孔17圆周边缘，在轴承转盘11持续旋转作用下，含油轴承有序进入轴承出料轨道16，实现有序排列。

本实施例的含油轴承通过轴承转盘11和轴承挡板1协同作用下缓慢、有序的进入轴承出料轨道16进行排列，实现自动排列，排列顺畅连续，且整个过程轴承受力较小，对其损害较小，并且轴承挡板1往复运动，可使得轴承出料轨道16进口端的轴承相互推开，从而轴承不会在轴承出料轨道16进口端堆积卡死，保证排列顺利进行。

实施例2

本实施例在实施例1技术方案基础上，优化了自动排列系统，具体是：所述自动排列系统还包括有连接在轴承出料板10上端的轴承压板9，轴承压板9中部同样开设有圆孔，且轴承压板9位于定位槽15上方的位置设置有出料缺口3。

本实施例中，考虑到轴承出料板10厚度较薄，极易变形与下端的低速电机13接触而影响轴承正常排列，并且在使用过程中轴承出料板10还会因低速电机13震动而振动，因此，利用其连接轴承压板9，通过轴承压板9增强其强度，并保持其结构稳定，从而可有效防止其变形和振动，保证结构稳定性。

实施例3

本实施例在实施例1或实施例2技术方案基础上，优化了以下结构：所述轴承出料轨道16与圆形孔17外切设置。

轴承出料轨道16与圆形孔17相切设置，则轴承在进入轴承出料轨道16后能更加顺利的沿轴承出料轨道16移动，并且其受到的其它方向的分力基本为零，使得其移动过程中与轴承出料轨道16侧壁也摩擦较小，能极好保护轴承结构。

实施例4

本实施例在实施例1-实施例3中任一实施例的技术方案基础上，增加了以下结构：所述轴承挡板1的端部下方还连接有导向板18，导向板18位于圆形孔17内。

本实施例中，为了保证轴承挡板1对于轴承每次的推动有效并尽量在推动过程中保证轴承的稳定性，并且尽量使得轴承沿推动方向平移，在轴承挡板1的端部下方设置导向板18，通过导向板18起到导向作用。

实施例5

如图4所示，本实施例在实施例1-实施例4中任一实施例的技术方案基础上，优化了定位上料系统，具体结构为：所述定位上料系统包括真空阀5、吸嘴连接板12、轴承吸嘴4及推块气缸8，吸嘴连接板12位于定位槽15下方且与轴承转盘11上端面齐平，轴承吸嘴4设置在吸嘴连接板12上，轴承吸嘴4下端与真空阀5管道连通，推块气缸8设置在轴承出料板10上，所述推块气缸8的伸缩杆连接有轴承推块2，轴承推块2伸入定位槽15并水平设置，所述轴承推块2位于出料轨道16一侧开设有轴承定位缺口19，所述轴承吸嘴4、轴承定位缺口19与推块气缸8的伸缩杆均沿同一方向设置。

本实施例的工作原理是：

1、推块气缸8处于起始位置，此时轴承定位缺口19刚好位于轴承出料轨道16的结束端，轴承通过轴承出料轨道16输送至定位槽15内的轴承则卡入轴承定位缺口19；

2、启动推块气缸8推动轴承推块2，轴承推块2带动轴承至轴承吸嘴4处，停止推块气缸8；

3、启动真空阀5，轴承吸嘴4产生吸力将轴承吸入轴承吸嘴4，并使得轴承稳定定位在轴承吸嘴4内。

本实施例的定位上料系统可将排列好的轴承间歇性送至轴承吸嘴4定位，定位方便、精确，后续机械手可直接抓取轴承吸嘴4内轴承，实现轴承的自动上料。

本实施例中，轴承定位缺口19为与轴承圆周面配合的圆弧形缺口。圆弧形缺口可很好的将轴承定位在内，从而在轴承推块2运动过程中保持轴承平稳。

实施例6

本实施例在实施例1-实施例5中任一实施例的技术方案基础上，增加了以下结构：所述基座6下端还活动连接有调整滑台14。

本实施例的调整滑台14可安装在相应的生产线上，并且可带动基座6平移滑动进行调整，方便与其它设备进行配合生产。

实施例7

如图1-图4所示，一种用于微型振动马达含油轴承的自动排列与定位装置，包括基座6，基座6上端连接有自动排列系统，自动排列系统包括从下往上依次设置的低速电机13、轴承转盘11、轴承出料板10及挡板气缸7；其中，轴承出料板10中部和边缘位置分别开设有圆形孔17和定位槽15，圆形孔17和定位槽15之间通过轴承出料轨道16连通，所述圆形孔17直径小于轴承转盘11直径；挡板气缸7的伸缩杆上连接有轴承挡板1，轴承挡板1的端部位于圆形孔17内，所述挡板气缸7的伸缩杆来回伸缩带动轴承挡板1沿圆形孔17径向往复运动。所述自动排列系统还包括有连接在轴承出料板10上端的轴承压板9，轴承压板9中部同样开设有圆孔，且轴承压板9位于定位槽15上方设置有出料缺口3。所述轴承出料轨道16与圆形孔17外切设置。所述轴承挡板1的端部下方还连接有导向板18。所述基座6上端还连接有定位上料系统，定位上料系统包括真空阀5、吸嘴连接板12、轴承吸嘴4及推块气缸8，吸嘴连接板12位于定位槽15下方且与轴承转盘11上端面齐平，轴承吸嘴4设置在吸嘴连接板12上，轴承吸嘴4下端与真空阀5管道连通，所述推块气缸8的伸缩杆连接有轴承推块2，轴承推块2伸入定位槽15并水平设置，所述轴承推块2位于出料轨道16一侧开设有轴承定位缺口19，所述轴承吸嘴4、轴承定位缺口19与推块气缸8的伸缩杆均沿同一直线方向设置。所述轴承定位缺口19为与轴承圆周面配合的圆弧形缺口。所述基座6下端还活动连接有调整滑台14。

本实施例为了方便安装和使用，挡板气缸7和推块气缸8均可设置在轴承压板9上方，本实施例通过自动排列系统先对含油轴承进行自动持续排列，排列效果好，并且对含油轴承损害小，并将排列好的含油轴承送至定位上料系统自动定位，定位精确高效。

本实施例同时实现了轴承的自动排列和定位功能，方便了轴承的自动化加工，降低了人工成本。

如上所述即为本发明的实施例。前文所述为本发明的各个优选实施例，各个优选实施例中的优选实施方式如果不是明显自相矛盾或以某一优选实施方式为前提，各个优选实施方式都可以任意叠加组合使用，所述实施例以及实施例中的具体参数仅是为了清楚表述发明人的发明验证过程，并非用以限制本发明的专利保护范围，本发明的专利保护范围仍然以其权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。