一种用于汽车顶盖内饰板的包装箱内胆的制作方法

本实用新型涉及一种用于汽车顶盖内饰板的包装箱内胆，属汽车装饰零部件包装用具领域。

背景技术：

现有汽车顶盖内饰板从生产商转移到汽车总装厂家的过程中一般要使用铁制、木制或纸制大包装进行运输，大包装箱的内胆一般采用纸浆铸模制作，由于纸浆铸模制作的包装箱内胆形状固定，造成对不同型号规格的内饰板适应性较差，不同型号规格的内饰板必须配备不同型号的内胆，致使内饰板产品包装的综合成本高居不下，并且这种内胆在包装箱内占有的空间较大，导致包装箱的有效容积较小，因此，如何提升包装箱的有效容积，降低产品包装的综合成本是汽车顶盖内饰板生产厂商面临的问题之一。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：提供一种结构简单、经济实用，以解决现有内胆对不同型号规格的汽车顶盖内饰板适应性较差，致使产品包装综合成本高，导致包装箱有效容积小问题的用于汽车顶盖内饰板的包装箱内胆。

本实用新型的技术方案是：

一种用于汽车顶盖内饰板的包装箱内胆，包括端支撑板A、端支撑板B和侧支撑板；其特征在于：侧支撑板呈对称状设置，侧支撑板的一端设置有端支撑板A，侧支撑板的另一端设置有端支撑板B；所述的端支撑板A和端支撑板B分别由端支撑顶板、端支撑底板和端支撑中间板构成，端支撑顶板与端支撑底板呈上下状设置，端支撑顶板与端支撑底板之间依次设置有多个端支撑中间板8；端支撑顶板、端支撑底板和端支撑中间板相互之间接触连接，所述的端支撑板A两侧分别设置有卡板，卡板与端支撑板A滑动卡接；所述的侧支撑板由侧支撑板底板、侧支撑板顶板和侧支撑中间板构成，侧支撑板顶板和侧支撑板底板呈上下状设置；侧支撑板顶板和侧支撑板底板之间依次设置有多个侧支撑中间板；侧支撑板底板、侧支撑板顶板和侧支撑中间板相互之间接触连接。

所述的侧支撑板底板、侧支撑板顶板和侧支撑中间板分别为长条状，侧支撑板底板、侧支撑板顶板和侧支撑中间板的长度分别为90—100cm。侧支撑板底板、侧支撑板顶板和侧支撑中间板上分别呈间隔安装有支撑块；支撑块间隔距离分别为65—65 cm。

所述的侧支撑板底板宽度为10—12.5 cm；侧支撑板底板的两端顶部分别为坡面，其中一端的坡面夹角为5°，另一端的坡面夹角为9°。支撑块的顶部与侧支撑板底板的坡面平行。

所述的侧支撑中间板宽度为6—7.5 cm；侧支撑中间板的两端分别为弯折状，侧支撑中间板的两端的弯折角度与侧支撑板底板上的顶部坡面对应。侧支撑中间板上支撑块的顶部与侧支撑中间板的弯折面平行。

侧支撑板顶板的两端底部分别为坡面，侧支撑板顶板的底部坡面夹角度与侧支撑中间板的弯折度对应。侧支撑板顶板上支撑块的底部与侧支撑板顶板的坡面底部平行。

所述的端支撑顶板、端支撑底板和端支撑中间板分别为长条状，其中，端支撑板A的端支撑顶板、端支撑底板和端支撑中间板的长度分别为40—42 cm ；端支撑板B的端支撑顶板、端支撑底板和端支撑中间板的长度分别为60—62 cm。

所述的端支撑板A的端支撑顶板的宽度为12—14 cm、端支撑底板的宽度为10—12 cm、端支撑中间板的宽度为6—7cm。

所述的端支撑板A的端支撑顶板、端支撑底板和端支撑中间板上分别安装有支撑垫片，支撑垫片的长、宽、高分别为30、10、3cm。

所述的端支撑板B的端支撑顶板的宽度为14—16 cm、端支撑底板的宽度为8—10.5 cm、端支撑中间板的宽度为6—7cm。

所述的端支撑板B的端支撑顶板、端支撑底板和端支撑中间板上分别呈对称状间隔安装有支撑垫块，所述支撑垫块的间距为28—30cm。

本实用新型与现有技术相比的优点在于：

该用于汽车顶盖内饰板的包装箱内胆结构简单，通过呈对称状设置的侧支撑板，以及侧支撑板的一端设置的端支撑板A和侧支撑板另一端设置的端支撑板B；可同时对多个顶盖内饰板产品进行包装；并可通过加减端支撑板A、端支撑板B和侧支撑板的部件个数；调整产品包装数量，同时，由于端支撑板A、端支撑板B和侧支撑板在包装箱内为活动设置，通过更换底座、顶盖和围板框构成的包装箱体，可对不同型号规格的内饰板进行包装；解决了现有由于纸浆铸模制作的包装箱内胆形状固定，造成对不同型号规格的内饰板适应性较差，不同型号规格的内饰板必须配备不同型号的内胆，致使内饰板产品包装的综合成本高居不下的问题。特别适用于汽车顶盖内饰板产品包装使用。

附图说明

图1为本实用新型的侧支撑板的侧支撑板底板、侧支撑板顶板和侧支撑中间板的结构示意图，

图2为本实用新型的端支撑板A的端支撑顶板、端支撑底板端支撑中间板的结构示意图；

图3为本实用新型的端支撑板B的端支撑顶板、端支撑底板端支撑中间板的结构示意图；

图4为本实用新型的使用状态剖视结构示意图；

图5为图4去掉顶盖后的俯视结构示意图。

图中：1、底座，2、顶盖，3、围板框，4、端支撑板A，5、端支撑板B，6、端支撑顶板，7、端支撑底板，8、端支撑中间板， 9、支撑垫片，10、支撑垫块，11、侧支撑板，12、侧支撑板底板，13、侧支撑板顶板，14、侧支撑中间板，15、支撑块，16、卡板。

具体实施方式

该用于汽车顶盖内饰板的包装箱内胆，包括端支撑板A4、端支撑板B5和侧支撑板11。侧支撑板11呈对称状设置。侧支撑板11由侧支撑板底板12、侧支撑板顶板13和侧支撑中间板14构成，侧支撑板顶板13和侧支撑板底板12呈上下状设置；侧支撑板顶板13和侧支撑板底板12之间依次设置有6—8个侧支撑中间板14；侧支撑板底板12、侧支撑板顶板13和侧支撑中间板14相互之间接触连接。

侧支撑板底板12、侧支撑板顶板13和侧支撑中间板14分别呈长条状，侧支撑板底板12、侧支撑板顶板13和侧支撑中间板14的长度分别为90—100cm。侧支撑板底板12、侧支撑板顶板13和侧支撑中间板14上分别呈间隔安装有支撑块15；支撑块15间隔距离分别为65—65 cm。

侧支撑板底板12宽度为10—12.5 cm；侧支撑板底板12的两端顶部分别为坡面，其中一端的坡面夹角为5°，另一端的坡面夹角为9°。侧支撑板底板12上支撑块15的顶部与侧支撑板底板12的坡面平行。

侧支撑中间板14宽度为6—7.5 cm；侧支撑中间板14的两端分别为弯折状，侧支撑中间板14的两端的弯折角度与侧支撑板底板12上的顶部坡面对应。侧支撑中间板14上支撑块15的顶部与侧支撑中间板14的弯折面平行。

侧支撑板顶板13的两端底部分别为坡面，侧支撑板顶板13的底部坡面夹角度与侧支撑中间板14的弯折度对应。侧支撑板顶板13上支撑块15的底部与侧支撑板顶板13的坡面底部平行。

侧支撑板11的一端设置有端支撑板A4，侧支撑板11的另一端设置有端支撑板B5；端支撑板A4和端支撑板B5分别由端支撑顶板6、端支撑底板7和端支撑顶板6与端支撑底板7之间设置的多个端支撑中间板8构成，端支撑顶板6与端支撑底板7呈上下状设置，端支撑顶板6与端支撑底板7之间依次设置有6—8个端支撑中间板8。端支撑顶板6、端支撑底板7和端支撑中间板8之间相互接触连接。端支撑顶板6、端支撑底板7和端支撑中间板8分别为长条状。其中，端支撑板A4的端支撑顶板6、端支撑底板7和端支撑中间板8的长度分别为40—42 cm ；端支撑板A4的端支撑顶板6的宽度为12—14 cm、端支撑底板7的宽度为10—12 cm、端支撑中间板8的宽度为6—7cm。

端支撑板A4的端支撑顶板6、端支撑底板7和端支撑中间板8上分别安装有支撑垫片9，支撑垫片9的长、宽、高分别为30、10、3cm。

端支撑板B5的端支撑顶板6、端支撑底板7和端支撑中间板8的长度分别为60—62 cm。

端支撑板B5的端支撑顶板6的宽度为14—16 cm、端支撑底板7的宽度为8—10.5 cm、端支撑中间板8的宽度为6—7cm。

端支撑板B5的端支撑顶板6、端支撑底板7和端支撑中间板8上分别呈对称状间隔安装有支撑垫块10，支撑垫块10的间距为28—30cm。

该包装箱内胆使用时，首先将侧支撑板11对称放置于底座1、顶盖2和围板框3构成的包装箱体内两侧，同时通过卡板16将端支撑板A4放置于侧支撑板11一端的箱体内，将端支撑板B5放置于侧支撑板11另一端的箱体内即可对产品进行包装。卡板16与包装箱的围板框3内壁相互粘接，卡板16与端支撑板A4之间为滑动卡接，其目的是对端支撑板A4起一个固定作用，以方便产品包装过程中，端支撑板A4各部件的插入。该用于汽车顶盖内饰板的包装箱内胆的的支撑垫片9、支撑垫块10和支撑块15用于搁置所包装的产品，以使所包装的产品分层放置，从而避免运输过程中产品之间的相互磨损或碰撞。

该包装箱内胆通过端支撑板A4、端支撑板B5和对称设置的侧支撑板11，可同时对多个顶盖内饰板产品进行包装；并可通过加减端支撑板A4、端支撑板B5和侧支撑板11的部件个数；调整产品包装数量，同时，由于端支撑板A4、端支撑板B5和侧支撑板11为活动设置，通过更换包装箱体，可对不同型号规格的内饰板进行包装；解决了现有由于纸浆铸模制作的包装箱内胆形状固定，造成对不同型号规格的内饰板适应性较差，不同型号规格的内饰板必须配备不同型号的内胆，致使内饰板产品包装的综合成本高居不下的问题。该包装箱有效提升了利用空间；特别适用于汽车顶盖内饰板产品包装使用。