夹持装置和夹持系统的制作方法

本实用新型涉及显示技术领域，特别涉及一种夹持装置和夹持系统。

背景技术：

在液晶显示器制造行业中，搬运器(Sputter)通常在溅射设备中用于夹持玻璃运行。而现有技术中的搬运器夹持装置(Sputter Clamp)通常通过两点接触式对玻璃进行夹持，其中，搬运器夹持装置也称为搬运器夹子。采用两点接触使对玻璃进行夹持时，玻璃在运行过程中由于受风阻力及设备运行产生的震动等因素的影响，容易产生晃动而导致破碎。

因此，现有技术中的两点接触式夹持玻璃的方法，往往造成玻璃夹持的不稳定而导致玻璃易损坏，且由于受风阻力和震动等因素的影响使得设备在运行过程中容易产生晃动，导致夹持的玻璃破碎，增加了破片发生的概率，从而降低了生产的稼动率和产品良率。

技术实现要素：

本实用新型提供一种夹持装置和夹持系统，用于提高生产的稼动率和产品良率。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种夹持装置，包括：固定模块、连接模块和弹片，所述固定模块通过所述连接模块与外框连接，所述弹片的一端固定于固定模块上，所述外框上设置有载体；所述固定模块通过所述连接模块相对于所述载体移动以带动所述弹片相对于所述载体移动；所述弹片的另一端用于按压设置于载体上的基板的边缘以将所述基板固定于载体上，所述弹片的另一端与所述基板之间面接触。

可选地，所述弹片包括第一子弹片和第二子弹片，所述第一子弹片和所述第二子弹片之间呈设定角度，所述第二子弹片向所述载体弯折；所述第一子弹片固定于所述固定模块上，所述第二子弹片按压设置于载体上的基板的边缘以将所述基板固定于载体上，所述第二子弹片与所述基板之间面接触。

可选地，所述固定模块包括第一固定子结构和第二固定子结构，所述第二固定子结构设置于所述第一固定子结构上，所述第一子弹片固定于所述第一固定子结构和所述第二固定子结构之间。

可选地，所述夹持装置还包括第一螺丝，所述第一固定子结构上开设有第一螺孔，所述第二固定子结构上开设有与所述第一螺孔对应的第二螺孔，所述第一子弹片上开设有与所述第一螺孔和所述第二螺孔对应的第三螺孔，所述第一螺丝安装于所述第一螺孔、所述第二螺孔和所述第三螺孔中以将所述第一固定子结构、所述第一子弹片和所述第二固定子结构固定。

可选地，所述第二固定子结构上开设有通孔，所述连接模块穿设于所述通孔中，所述连接模块包括固定柱体和设置于所述固定柱体外部的弹簧，所述固定柱体的位于所述通孔外部的两端固定于所述外框上。

可选地，所述夹持装置还包括第二螺丝，所述固定柱体的两端分别开设有第四螺孔，所述外框上开设有与所述第四螺孔对应的第五螺孔，所述第二螺丝安装于所述第四螺孔和所述第五螺孔中以将固定柱体固定于所述外框上。

为了实现上述目的，本实用新型还提供了一种夹持系统，包括载体、外框和上述任一夹持装置。

可选地，所述夹持系统还包括顶针装置，所述顶针装置的一端固定于所述外框上，所述顶针装置的另一端顶于所述载体的边缘。

可选地，所述顶针装置的数量为多个，多个所述顶针装置位于所述载体的两侧，且每两个位于载体两侧的顶针装置对应设置。

可选地，所述顶针装置包括气缸、伸缩杆和顶针，所述气缸固定于所述外框上，所述伸缩杆的一端设置于所述气缸上，所述顶针的一端设置于所述伸缩杆的另一端上；所述气缸驱动所述伸缩杆伸缩以带动所述顶针伸缩；所述顶针的另一端顶于所述载体的边缘。

本实用新型的有益效果：

本实用新型所提供的夹持装置和夹持系统中，弹片的另一端与基板之间面接触，通过增加弹片与基板之间的接触面积以增加对基板的夹持力，避免了基板由于加持不稳定和产生晃动而破碎，减小了基板破片的概率，从而提高了生产的稼动率和产品良率。

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的一种夹持装置的立体结构示意图；

图2为图1中的夹持装置的A向视图；

图3为图1中的夹持装置的B向视图；

图4为图1中的夹持装置的侧视图；

图5为图1中的夹持装置中的弹片的立体结构示意图；

图6为图5中的弹片的平面结构示意图；

图7为本实用新型实施例二提供的一种夹持系统的结构示意图；

图8为图7中的夹持系统中的顶针装置的分布侧视图；

图9为图7中的夹持系统中的顶针装置的结构示意图；

图10为图7中夹持系统的应用示意图。

具体实施方式

为使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图对本实用新型提供的夹持装置和夹持系统进行详细描述。

图1为本实用新型实施例一提供的一种夹持装置的立体结构示意图，图2为图1中的夹持装置的A向视图，图3为图1中的夹持装置的B向视图，图4为图1中的夹持装置的侧视图，图5为图1中的夹持装置中的弹片的立体结构示意图，图6为图5中的弹片的平面结构示意图，如图1至图6所示，该夹持装置包括：固定模块1、连接模块2和弹片3，固定模块1通过连接模块2与外框(图中未示出)连接，弹片3的一端固定于固定模块1上，外框上设置有载体(图中未示出)；固定模块1通过连接模块2相对于载体移动以带动弹片3相对于载体移动；弹片3的另一端按压设置于载体上的基板(图中未示出)的边缘以将基板固定于载体上，弹片3的另一端与基板之间面接触。

本实施例中，优选地，弹片3包括第一子弹片31和第二子弹片32，第一子弹片31和第二子弹片32之间呈设定角度，第二子弹片32向载体弯折；第一子弹片31固定于固定模块1上，第二子弹片32按压设置于载体上的基板的边缘以将基板固定于载体上，第二子弹片32与基板之间面接触。

需要说明的是，第一子弹片31和第二子弹片32之间的设定角度可以根据实际需要进行设定，本实施例对此不作限定。

本实施例中，优选地，第二子弹片32的一端与第一子弹片31连接，另一端向远离载体的方向弯曲，如图4所示，载体位于弹片3的左侧，因此远离载体的方向为弹片3的右侧。从而避免第二子弹片32在按压基板过程中对基板造成损坏。

本实施例中，优选地，固定模块1包括第一固定子结构11和第二固定子结构112，第二固定子结构12设置于第一固定子结构11上，第一子弹片31固定于第一固定子结构11和第二固定子结构12之间。

本实施例中，优选地，夹持装置还包括第一螺丝4，第一固定子结构11上开设有第一螺孔111，第二固定子结构12上开设有与第一螺孔111对应的第二螺孔121，第一子弹片31上开设有与第一螺孔111和第二螺孔121对应的第三螺孔311，第一螺丝4安装于第一螺孔111、第二螺孔121和第三螺孔311中以将第一固定子结构11、第一子弹片31和第二固定子结构12固定。在实际应用中，还可以采用其他方式将第一子弹片31固定于第一固定子结构11和第二固定子结构12之间，此处不再一一列举。

本实施例中，优选地，第二固定子结构12上开设有通孔，连接模块2穿设于通孔中，连接模块2包括固定柱体21和设置于固定柱体21外部的弹簧22，固定柱体21的位于通孔外部的两端固定于外框上。其中，固定柱体21和弹簧22均穿设于通孔中，固定柱体21的两端位于通孔的外部且弹簧22的两端也位于通孔的外部。

本实施例中，优选地，夹持装置还包括第二螺丝5，固定柱体21的两端分别开设有第四螺孔211，外框上开设有与第四螺孔211对应的第五螺孔(图中未示出)，第二螺丝5安装于第四螺孔211和第五螺孔中以将固定柱体21固定于外框上。

本实施例中，优选地，第一固定子结构11的材料为铝金属,第二固定子结构12的材料为铜金属，弹片3的材料为不锈钢材料，弹簧22、固定柱体21、第一螺丝4和第二螺丝5的材料均为不锈钢材料。

本实施例提供的夹持装置中，弹片的另一端按压设置于载体上的基板的边缘以将基板固定于载体上，弹片的另一端与基板之间面接触，通过增加弹片与基板之间的接触面积以增加对基板的夹持力，避免了基板由于加持不稳定和产生晃动而破碎，减小了基板破片的概率，从而提高了生产的稼动率和产品良率。

图7为本实用新型实施例二提供的一种夹持系统的结构示意图，如图7所示，该夹持系统包括载体100、外框101和夹持装置102。

本实施例中，夹持装置102可采用上述实施例一提供的夹持装置，对夹持装置102的描述可参见上述实施例一，此处不再具体描述。

其中，载体100设置于外框101之上，夹持装置102的连接模块2固定于外框101上，且夹持装置102的弹片3位于载体100的边缘。图7中未示出夹持装置102的固定模块。

本实施例中，优选地，夹持装置102的数量为多个，载体100的每一个边缘均均匀分布有多个夹持装置102。图7中每个边缘分布有2个夹持装置102，在实际应用中每个边缘还可以分布其它数量个夹持装置102，例如6个。

图8为图7中的夹持系统中的顶针装置的分布侧视图，如图7和图8所示，进一步地，夹持系统还包括顶针装置103，顶针装置103的一端固定于外框101上，顶针装置103的另一端顶于载体100的边缘。优选地，顶针装置103的数量为多个，多个顶针装置103位于载体100的两侧，且每两个位于载体100两侧的顶针装置103对应设置。载体100两侧的顶针装置103一一对应设置。

如图7所示，在载体100的每一个边缘夹持装置102和顶针装置103交错设置。

可以理解的是，载体100的两侧是指载体100工作面的一侧和载体100非工作面的一侧。其中，工作面是指承载基板的一面。

图9为图7中的夹持系统中的顶针装置的结构示意图，如图8和图9所示，顶针装置103可包括气缸1031、伸缩杆1032和顶针1033，气缸1031固定于外框101上，伸缩杆1032的一端设置于气缸1031上，顶针1033的一端设置于伸缩杆1032的另一端上；气缸1031驱动伸缩杆1032伸缩以带动顶针1033伸缩；顶针1033的另一端顶于载体100的边缘。也就是说，在系统运行过程中，位于载体两侧的顶针装置103的伸缩杆1032伸缩，是为了控制载体100在顶针装置的伸缩杆1032的伸缩方向上运动。例如，当位于载体100左侧的伸缩杆1032伸出时，顶针1033会将载体100右侧，此时位于载体100右侧的伸缩杆1032缩进，从而使得载体100向右侧运动。

如图7所示，本实施例中的外框101位于载体100的四周，夹持装置102和顶针装置103固定于不同位置的外框101上。。

下面结合基板在夹持系统中的应用进一步详细说明本实施例中夹持系统的工作过程。

图10为图7中夹持系统的应用示意图，结合图8和图10所示，在系统工作过程中，基板104在放置于载体的工作面上之前，位于载体100的工作面一侧的顶针装置103的气缸1031驱动伸缩杆1032向前伸出以带动顶针1033先前伸出，而位于载体100的非工作面一侧的顶针装置103的气缸1031驱动伸缩杆1032向后缩进以带动顶针1033向后缩进，在载体101两侧的顶针1033的共同作用下载体100向远离夹持装置102的弹片3的方向运动，从而使得载体100和弹片3之间形成一间隙。而后将基板104放置在载体100的工作面上使得基板104的边缘位于载体100和弹片3之间。此时位于载体100的非工作面一侧的顶针装置103的气缸1031再驱动伸缩杆1032向前伸出以带动顶针1033向前伸出，而位于载体100的工作面一侧的顶针装置103的气缸1031再驱动伸缩杆1032向后缩进以带动顶针1033向后缩进，使载体100和位于载体100工作面上的基板104向靠近夹持装置102的弹片3的方向运动，当基板104运动到刚好与夹持装置102的弹片3接触时，位于载体100两侧的顶针装置103的伸缩杆1032停止伸缩，此时弹片3按压于载体100上的基板104的边缘以将基板104固定于载体100上。需要说明的是，位于载体的非工作面一侧的所有的顶针装置103的气缸1031驱动伸缩杆1032伸缩是同时进行的，位于载体的工作面一侧的所有的顶针装置103的气缸1031驱动伸缩杆1032伸缩是同时进行的，而非工作面的一侧的所有的顶针装置103的气缸1031驱动伸缩杆1032伸出或缩进与工作面的一侧的所有的顶针装置103的气缸1031驱动伸缩杆1032伸出或缩进也是同时进行的。

可以理解的是，向前伸出和向后缩进是以垂直于载体工作面或非工作面的方向为伸缩方向。

本实施例提供的夹持系统中，弹片的另一端按压设置于载体上的基板的边缘以将基板固定于载体上，弹片的另一端与基板之间面接触，通过增加弹片与基板之间的接触面积以增加对基板的夹持力，避免了基板由于加持不稳定和产生晃动而破碎，减小了基板破片的概率，从而提高了生产的稼动率和产品良率。本实施例中，通过在载体两侧设置顶针装置可避免夹持装置夹持基板时产生晃动，进一步减小了基板破片的概率，从而进一步提高了生产的稼动率和产品良率。

可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本实用新型的原理而采用的示例性实施方式，然而本实用新型并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本实用新型的保护范围。