一种酸梅晶输料系统的制作方法

本实用新型涉及一种物料输送领域，更具体地说，它涉及一种酸梅晶输料系统。

背景技术：

酸梅晶生产系统一般包括原料搅拌、原料传输、原料成粒以及颗粒烘干等工序。

现有技术中的酸梅晶生产车间酸梅晶生产线一般包括搅拌机、传送带以及成粒机，搅拌机的出料口连接传送带的起始输入端，成粒机的进料口位于传送带输出末端的下方，原料以及各种辅料经过搅拌机搅拌混合之后排出，由传送带传送至成粒机中进行成粒工作。

但是，一般的生产车间，每条传送带只能对应一台成粒机，这样的工作模式所需要的传送带数量较多，占用车间面积较大，维护保养成本较高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种酸梅晶输料系统，利用一条传送带串接多台成粒机完成“一带多机”的酸梅晶原料输料工作。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种酸梅晶输料系统,包括至少一条传送带、至少一成粒机，所述成粒机的进料口的上方设置有支撑于地面的分配平台，分配平台串联多个成粒机的进料口，所述分配平台上开设有连通所述成粒机的进料口的卸料口。

通过采用上述技术方案，在传送带的输送末端下方设置接收生产原料的分配平台，通过分配平台将处于传送带两侧的各个成粒机串联起来，传送带将物料卸料至分配平台上，然后由现场工作人员将集中的原料分别推进各个卸料口中从而完成原料的分配输料工作，采用“一带多机”即一条传送带，多台成粒机的模式，能够大大减小生产车间的占有率，同时减少了设备维护次数，降低了企业生产成本。

较佳的，分配平台包括位于所述传送带末端且低于传送带的连接走廊以及分立于传送带两侧的卸料台。

通过采用上述技术方案，传送带将搅拌机内的原料集中传送至连接走廊，工作人员通过推板、耙子等工具将原料推入卸料口完成原料的输送工作。

较佳的，所述成粒机设置有四台且两两相对于传送带对称设置。

通过采用上述技术方案，一个分配平台配置四台成粒机，能够保证工人在进行推料时，不需要将物料推至较远，保证原料的及时卸料，成粒机对称设置，保证原料集中点距离两侧的卸料台距离相等，有利于工作的合理分工。

较佳的，所述卸料口与进料口之间设置有物料分转管，物料分转管包括主下料管以及多个分下料管，主下料管连通卸料台的卸料口，分下料管连通成粒机的进料口。

通过采用上述技术方案，采用物料分转管可以同时连通相邻的成粒机入口，这样只需要在卸料台上开设一个卸料口并可以实现两台成粒机的进料，相比于每台成粒机的每个进料口均对应一个卸料口，这样能够大大缩短工人的推料距离、节省了卸料时间，同时也能够实现物料的平均分配。

较佳的，所述分配平台的四周均固设置有挡料板。

通过采用上述技术方案，挡料板能够对分配平台上的原料进行阻挡，避免物料洒落分配平台从而造成的原料浪费以及车间环境污染。

较佳的，所述传送带倾斜设置，传送的末端位于较高的一端，所述连接走廊与所述传送带之间设置有倾斜的导料板，导料板较低的一端固定连接在所述挡料板上。

通过采用上述技术方案，传送带倾斜设置，原料经过传送带的末端时降落至卸料台，一部分原料容易从传送带和连接走廊之间的间隙洒落，通过设置导料板，能够对传送带传送末端的原料进行导向以及遮挡，减少了原料的浪费。

较佳的，所述导料板的背面固设有支撑杆，支撑杆向远离导料板的方向倾斜，其末端向内弯折并且一体成型连接在卸料台的底端。

通过采用上述技术方案，支撑杆能够在导料板的背部进行稳定的支撑，使得导料板能够稳定的对传送带末端的原料进行阻挡和导向，保证了原料的安全下料。

较佳的，所述卸料口上铰接有覆盖所述卸料口的卸料板。

通过采用上述技术方案，当需要卸料时，打开卸料口上的卸料板；当生产停止时，关闭卸料板，避免原料继续进入已经停机的成粒机中，另外卸料板也充当了安全板，在进行停机检修工作时，关闭卸料板能够保护再分配平台上行走的检修人员内的安全，减少摔倒甚至掉落进卸料口等人身安全事故的发生。

较佳的，所述卸料板上设置有驱动所述卸料板相对于卸料口向上翻转的气缸，气缸的活塞端铰接于所述卸料板的背面，气缸的底端铰接于所述卸料台上。

通过采用上述技术方案，通过气缸对卸料板进行驱动，一方面自动化程度高，另外一方面气缸控制卸料板开闭卸料口的原理较为简单，车间工人易于从操作和维修。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

通过一条传送带、多台成粒机以及位于成粒机以及传送带之间的分配平台组成的物料输送系统，能够保证只需要一条传送带便可以完成多台成粒机的进料工作，相比于一条传送带对应一台成粒机，大大减少了传送带的使用数量，减少生产车间的空间占有率，减少了传送带的维护保养成本。

附图说明

图1为酸梅晶输料系统的整体结构示意图；

图2为分配平台的结构示意图；

图3为物料分转管的结构示意图。

附图标记：1、原料混合搅拌机；2、传送带；3、分配平台；31、卸料台；311、底板；32、连接走廊；321、连接板；322、挡料板；4、成粒机；5、导料板；6、支撑杆；7、卸料口；8、卸料板；9、气缸；10、物料分转管；101、主下料管；102、分下料管。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种酸梅晶输料系统，如图1所示，包括原料混合搅拌机1、传送带2、分配平台3以及成粒机4，传送带2倾斜设置，原料混合搅拌机1的出料口置于传送带2较低的一端，传动带较高的一端置于分配平台3上方，成粒机4设置于分配平台3的下方，原料从原料混合搅拌机1的出料口出料至传送带2，并且经过传送带2传送至分配平台3上，最后经过分配平台3的物料分配进入到下方的各个成粒机4中。

如图1与图2所示，分配平台3包括分立于传送带2两侧卸料台31以及连通两个卸料台31的连接走廊32。卸料台31包括矩形的底板311以及围在底板311四周的挡料板322，连接走廊32包括固定连接在两个卸料台31相对的一侧的连接板321，连接板321沿着其走向的两侧固定连接有与挡料板322，底板311以及连接板321的挡料板322相互连接从而将卸料台31以及连接走廊32围起避免原料洒落。

由于传送带2依靠末端皮带的回转从而将原料洒落至连接走廊32上，为了防止原料在下落过程中从传送带2与挡料板322之间的缝隙中掉落，在连接板321靠近传送带2传送末端的一侧固定连接有向传送带2一侧倾斜的导料板5，导料板5的较高的一端逼近传送带2的下表面使得从传送带2末端洒落的原料可以顺着导料板5落下，既能够防止原料从从缝隙中洒落，又能够起到一定的导向缓冲作用，避免原料从高处落到连接板321上四处溅射。

导料板5背向连接走廊32的一侧的板面上设置有用于支撑导料板5倾斜的支撑杆6，支撑杆6的一端固定连接在导料板5背面并且向远离导料板5的方向倾斜，支撑杆6的末端向内弯折延伸至连接板321的下方与连接板321螺栓连接。

成粒机4可以设置四台，两两一组并排安装在底板311的下方，两个卸料台31的底板311上均匀开设有卸料口7，成粒机4的进料口与底板311之间设置有物料分转管10以用于连接卸料口7与同一卸料台31下方的两台成粒机4的进料口。

如图2与图3所示，物料分转管10包括主下料管101与分下料管102，主下料管101与分下料管102呈“Y”字形，主下料管101固定连接在卸料口7上，分下料管102各自固定连接在成粒机4的进料口上，原料被推入卸料口7进入到主下料管101并经分下料管102分散投入到成粒机4中进行制粒。

卸料口7上铰接有覆盖住卸料口7的卸料板8，底板311上铰接有气缸9，气缸9的活塞端铰接在卸料板8的背面，气缸9驱动卸料板8相对于卸料口7向上翻转从而打开卸料口7。

原料首先被投入到传送带2两侧的原料混合搅拌机1中进行初步搅拌，搅拌之后的原料粘接成块状，原料混合搅拌机1出料至传送带2较低的一端。

经过传送带2的传送，原料被输送至空中，在传送带2的末端经过导料板5降落到连接走廊32上。

接着工人控制气缸9驱动卸料板8打开，之后工人利用推板、耙子等工具将降落至连接走廊32上的块状以及粉状原料分别推向传送带2两侧的卸料台31上并且逐渐推入卸料口7中。

被投入卸料口7的原料经过主下料管101下料以及分下料管102分散落入到下方的成粒机4中进行成粒。

采用“一带多机”的输料模式，相比于传统的“一带一机”的方式减少了传送带2数量，减少了企业对传送带2等设备的维护保养成本，另外降低了生产车间的空间占有率，同时输料效率也得到了一定的提高。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。