本实用新型涉及农业机械工程领域，尤其是涉及一种具有独立输送装置的智能称重分装装置。
背景技术：
我国是农业大国，对外每年出口到世界各地农产品数量很大。各个国家的进口标准非常严格；国内也有一些高质量农作物产品，无论从品质、大小、重量都有严格要求。
随着世界的进步，人们越来越注重健康，出口的农产品在品质方面非常高，但有些农产品保质时间非常短，所以需要从收获到筛选在到包装的时间非常有限。而保质期长的农作物如果可以快速完成这些步骤也可以有利于保证其品质，提高检测通过率。保证企业和农民的利益最大化。
我国农产品的收获、大小筛选都有很成熟的技术保障，各种成型机械非常多。但是我国没有成熟的智能称重分装机构。企业一般在称重这一环节纯靠人工，基本操作过程就是一个农产品不行换另外一个在称重，熟练工也不能很快完成一个产品的称量，不仅费时费力，还加大了成本。
目前市场上基本没有针对农产品智能称重分装系统，大多直接用人工称重，浪费了大量人力物力，而市场对农产品有较高要求，农产品加工时间过长对品质有影响，因此急需针对农产品称重上研发一种专门应用于称重的智能称重分装系统。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为解决现有农产品直接用人工称重，浪费了大量人力物力的问题，提供一种具有独立输送装置的智能称重分装装置。
本实用新型为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：
一种具有独立输送装置的智能称重分装装置，包括独立输送装置和控制系统，独立输送装置包括输送带支撑架，输送带支撑架上并排设置有5-18条并排设置的输送带，输送带可以采用皮带或者其他等同的物料传送机构，比如相关的传动链条结构等，每条输送带均通过输送带轮转动设置在输送带支撑架上，输送带支撑架上还设置有5-18个步进电机，每个步进电机输出轴上安装有同步带轮,通过同步带和与输送带轮同轴安装的同步带轮带动一条输送带输送物料，每条输送带上均挖设有用于一次容纳一个物料的凹槽，输送带支撑架靠近输送带始端处还设置有上料漏斗支撑架，上料漏斗支撑架上安装有上料漏斗，上料漏斗底部开设有出料口，出料口的投影覆盖在所有输送带上，出料口处设置有用于调整出料口开口大小的上料调节板和毛刷，上料调节板和输送带上表面之间的距离小于物料的最小直径，从而使得输送带表面托着出料口物料的底部使得物料无法落下，而在输送带带动物料移动时，毛刷由提供一个阻力，阻止物料移动，然而当凹槽出现时，物料底部空间变大，物料获得下落空间，从而使物料能够落入凹槽内，从而使得物料随着传送带向前输送，通过上料调节板、毛刷和输送带配合促使物料落入输送带上的凹槽内一起向上输送，每条输送带的末端均设置有一个滑道装置，滑道装置的始端设置在输送带的末端用于承接输送带凹槽内的物料，滑道装置底部设置有一条沿滑道装置长度方向分布的滑槽，滑槽内设置有调整螺栓，调整螺栓上转动连接有滑道调节支架，滑道调节支架的另一端通过螺栓固定在输送带支撑架上以便于通过滑道调节支架支撑滑道装置，滑道装置的末端设置有用于承接并对物料进行称重的称重盘，称重盘通过称重器支架支撑，称重盘底部设置有压力传感器，所有秤盘上的物料重量按包装要求进行排列组合,通过单片机和算法程序挑选出符合重量要求和数量要求的物料。称重盘远离滑道装置的的一侧设置有下料漏斗，下料漏斗通过下料漏斗支撑架支撑，下料漏斗的末端汇合构成一个下料口，称重盘的上方设置有旋转推板，旋转推板通过直流减速电机驱动装置驱动其转动以便于将称重盘上的物料推送至下料漏斗，旋转推板静止时其中一端堵在滑道装置的以阻止物料的自由滑落，滑道装置末端上还设置有用于在检测到物料时控制步进电机停止工作的位置开关，旋转推板用于阻挡物料的一端上设置有在物料碰触旋转推板时控制直流减速电机驱动装置工作将物料输送至称重盘的行程开关，压力传感器检测压力信号并传递给控制系统，控制系统发出指令给对应直流减速电机驱动装置控制其将对应的物料通过旋转推板推送至下料漏斗汇总包装。
所述的每条输送带上均设置有若干个直径30-50mm的凹槽。
所述的出料口与水平面呈30-90度角。
所述的称重器底座与称重器支架之间设置有4个弹簧以延长传感器的寿命。
所述的位置开关为光电开关或行程开关。
本实用新型的有益效果是：本实用新型由于整个装置系统结构完整、方便控制、准确率高、操作方便，可以很好的解决人工操作过程中出现的效率低下、费时费力等问题，大大提高了工作效率，降低了成本，减少了劳动量，解放了劳动力，适用范围广泛，同时设置有独立输送装置保证了物料连续间隔的供给，便于后边的称重分装，避免了物料的堆积。
附图说明
图1是本实用新型整体结构的正视图。
图2是本实用新型中独立输送装置的俯视图。
图3是本实用新型中旋转推板的俯视图。
图示标记： 1-上料漏斗支撑架、2-上料漏斗、3-上料调节板、4-输送带支撑架、5-输送带轮轴、6-滑道调节支架、7-滑道装置、8-下料漏斗支撑架、9-下料漏斗、10-称重盘、11-旋转推板、12-直流减速电机驱动装置、13-压力传感器、14-位置开关、15-步进电机、16-输送带、17-毛刷、18-称重器底座、19-称重器支架、20-传动皮带。
具体实施方式
图中所示，具体实施方式如下：
一种具有独立输送装置的智能称重分装装置，包括独立输送装置和控制系统，独立输送装置包括输送带支撑架4，输送带支撑架4上设置有8条并排设置的输送带16，每条输送带16均通过输送带轮轴5转动设置在输送带支撑架4上，输送带支撑架4上还设置有8个步进电机15，每个步进电机15带动一条输送带16输送物料，每条输送带16上均挖设有用于一次容纳一个物料的凹槽，输送带支撑架4靠近输送带始端处还设置有上料漏斗支撑架1，上料漏斗支撑架1上安装有上料漏斗2，上料漏斗2底部开设有一条出料口，出料口的投影覆盖在8条输送带16上，出料口处设置有用于调整出料口开口大小的上料调节板3和毛刷17，上料调节板3和输送带16上表面之间的距离小于物料的最小直径，通过上料调节板3、毛刷17和输送带16配合促使物料落入输送带16上的凹槽内，每条输送带16的末端均设置有一个滑道装置7，滑道装置7的始端设置在输送带16的末端用于承接输送带16凹槽内的物料，滑道装置7底部设置有一条沿滑道装置长度方向分布的滑槽，滑槽内设置有调整螺栓，调整螺栓上转动连接有滑道调节支架6，滑道调节支架6的另一端通过螺栓固定在输送带支撑架4上以便于通过滑道调节支架6支撑滑道装置7，滑道装置7的末端设置有用于承接并对物料进行称重的称重盘10，称重盘10底部设置有称重器底座18，称重器底座18通过称重器支架19支撑，称重盘10和称重器底座18之间设置有压力传感器13，称重盘10远离滑道装置7的的一侧还设置有下料漏斗9，下料漏斗9通过下料漏斗支撑架8支撑，8个下料漏斗的末端汇合构成一个下料口，称重盘10的上方设置有旋转推板11，旋转推板11通过直流减速电机驱动装置12驱动其转动以便于将称重盘10上的物料推送至下料漏斗9，旋转推板11静止时其中一端堵在滑道装置7末端以阻止物料的自由滑落，滑道装置7末端上还设置有用于在检测到物料时控制步进电机15停止工作的位置开关，旋转推板11用于阻挡物料的一端上设置有在物料碰触旋转推板11时控制直流减速电机驱动装置工作将物料输送至称重盘10的行程开关，压力传感器13检测压力信号并传递给控制系统，控制系统发出指令给对应直流减速电机驱动装置12控制其将对应的物料通过旋转推板推送至下料漏斗9汇总包装。
所述的输送带16由PVC材质制成。
所述的每条输送带16上均设置有27个直径50mm的凹槽。
所述的出料口与水平面呈60度角。
所述的称重器底座18与称重器支架19之间设置有4个弹簧以延长传感器的寿命。
所述的位置开关为光电开关。
采用本实用新型且选定8条输送带具体实施，将已经进行了初步质量筛选的物料从上料漏斗2处喂入，并总有物料落入物料输送带16上的凹槽中，且通过一排毛刷17清扫保证每个凹槽的容量一次只能放入一个物料。在8条输送带中每条输送带16下方都有一台步进电机15，通过步进电机驱动，输送带进行传动，物料不断的被放入输送带凹槽中，且首次放入8条输送带上的物料被每条输送带16分别传送至滑道装置7，八个滑道装置的底部上都有控制单个旋转推板装置的旋转电机开关，每个滑道都有光电开关，旋转推板及滑道的相对位置如图所示，物料下滑至滑道触发光电开关使步进电机15停止运作，物料下滑至其中与滑道接触的旋转推板处便会触发旋转推板11的电机开关，旋转推板11装置启动，旋转推板旋转，物料继续滑落至对应的称重盘10，利用排列组合的软件算法具体操作为确定8个称重盘中称重的物料重量，首先取其中任意五个数值进行求和，然后与标准数据范围对比，满足要求时候，这五个对应的旋转推板动作将物料拨走，八个称重盘进行称重并依据设定好的质量规格智能配对，电子显示屏实时显示出各个秤盘的示数以及符合设定好的质量规格的组合情况。控制芯片把信息传送给符合组合条件的对应的步进电机的控制单元，对应的步进电机继续驱动对应输送带运动，对应输送带上的物料2被传送，直到从输送带滑落，步进电机停止驱动，物料2滑落至触发旋转推板11的电机开关，旋转推板旋转，物料2继续下滑至相应秤盘，同时使符合条件的物料1及时地被旋转推板11推送至收集装置，并进行定量包装，系统再次对八个秤盘中的物料进行称量并进行匹配，重复上述操作。
由于采用智能配对的排列组合软件算法，提高了配对速率；将物料分轨道特定传送，保证了物料运输称重的有序性。本实用新型集上料、称重、定量、包装为一体，结构简单，制造成本低，搬运方便，减轻了人工作业强度，具有精确度高，高效快速配对的特性，并且操作容易，提高了工作效率，适用范围广。
本实用新型所列举的技术方案和实施方式并非是限制，与本实用新型所列举的技术方案和实施方式等同或者效果相同方案都在本实用新型所保护的范围内。