叉车专用移送系统的制作方法

本实用新型属于运输辅助器械领域，具体涉及叉车专用移送系统。

背景技术：

随着铁路装卸机械化的不断推进，槽式托盘应运而生，目前多使用6槽7支撑梁，外形尺寸为1150*1200*220mm的铁质托盘进行堆码。在使用过程中，由于托盘面积较小，只能堆码1.6t/盘，装一火车棚车(60t)，需要叉车运行38趟。作业效率虽然相比搬移托盘要高些，但叉车运行的燃油费较高。铁制托盘自重大，制作成本高，浪费了较多的运力，提高了运输成本。其结构单一，不能同时满足盘货脱离和带盘运输的应用需求。配套使用的叉杆组件多为5根叉杆，叉杆间距大，货物容易下漏。同时叉杆断面多为方形，容易插破货品，造成不必要的损失。

技术实现要素：

本实用新型的目的是：提供叉车专用移送系统，用以克服上述现有技术中的缺陷。

本实用新型所采用的技术解决方案是：

叉车专用移送系统，包括槽式托盘和叉杆组件，其特殊之处在于：所述叉杆组件包括并排匀部的6根叉杆，所述槽式托盘上表面匀部5条支撑梁,相邻支撑梁之间为通槽，最外侧支撑梁的外侧为半通槽。

进一步的，最外侧2根叉杆的间距为1160mm。

进一步的，所述叉杆直径为50mm，叉杆前端直径逐渐缩小到30mm。

进一步的，所述槽式托盘的下部设置6个通孔。

进一步的，所述通孔与通槽轴向垂直设置。

进一步的，所述槽式托盘的尺寸为1380*1150*170mm或1380*1150*205mm。

进一步的，所述槽式托盘上设置定位芯片和二维码。

进一步的，所述通孔的断面为圆形或者跑道形。

进一步的，所述槽式托盘采用吹塑或注塑工艺制成。

本实用新型的有益效果是：相比现行铁路货场运用的1150*1200mm铁托盘，一是每盘货物堆码及搬运的吨位从1.6t增加到2t。搬运相同重量货物装卸车，叉车运行趟数减少了8趟/车，节省了装车时间，同时节约了叉车燃油费用。二是托盘重量从80kg的铁托盘，改用吹塑托盘，托盘重量减少为25-30kg。三是现用的铁托盘购置成本为800元/个，现该吹塑托盘的成本降低到500元/个。该托盘重量减轻三分之二，便于现场使用，价格降低37.5％，减少投入成本。相比5杆叉杆组件，一是叉车叉杆间距变窄，克服货物下漏的缺点。使用叉杆断面为圆形，减少了对货物包装的损坏，降低货物包装破损率。

附图说明

图1是槽式托盘的结构示意图；

图2是叉杆组件的结构示意图；

图中，1-支撑梁、2-通槽、3-半通槽、4-通孔、5-叉杆。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图2所示，本实施例提供一种槽式托盘，槽式托盘上表面匀部5条支撑梁1,相邻支撑梁1之间为通槽2，最外侧支撑梁1的外侧为半通槽3。

优选的，槽式托盘的下部设置6个通孔4。

优选的，通孔4与通槽2轴向垂直设置。

优选的，槽式托盘的尺寸为1380*1150*170mm或1380*1150*205mm。

优选的，槽式托盘上设置定位芯片和二维码。

优选的，通孔4的断面为圆形或者跑道形。

优选的，槽式托盘采用吹塑或注塑工艺制成。

本实施例还提供一种配套的叉杆组件，包括并排匀部的6根叉杆5，

优选的，最外侧2根叉杆5的间距为1160mm。

优选的，叉杆5直径为50mm，叉杆5前端直径逐渐缩小到30mm。

目前公路和铁路运输工具转换(使用汽车将厂家生产的成件货物倒短到火车站装火车棚车或火车站卸棚车后使用汽车拉运到销售地)的过程中，装卸作业作为必须的工作流程，长期以来主要采用人力将成件包装货物从汽车上卸下堆码到托盘上，使用叉车将托盘带货物搬移到火车的棚车里再进行重新堆码或从火车的棚车里将成件包装货物堆码到托盘上再搬移到汽车上重新堆码到汽车上，整个作业流程是物流运输效率最低的瓶颈点，为了提高装卸车作业效率，努力实现成件货物装卸车机械化，到达提高装卸车效率的目的。经长期研究发明本新型共享托盘。

随着铁路装卸机械化的不断推进，前期铁路货场开始推广使用叉车叉杆组件，来完成货物与托盘分离后直接装卸火车或汽车，但目前采用的叉杆组件尺寸多为1150*1200mm的槽型托盘进行堆码。在使用过程中，由于托盘面积较小，只能堆码1.6t/盘，装一火车棚车(60t)，需要叉车运行38趟。作业效率虽然相比搬移托盘要高些，但叉车运行的燃油费较高。

经过改进后的槽型托盘，外形尺寸为1380*1150*170mm或1380*1150*205mm，内4条槽5根梁，外为2条半通槽的吹塑托盘。同时需配置相应货叉为6根圆杆，长度为1380mm的叉杆组件进行运作。经现场试验该托盘可堆码成件货物2t/盘，装一火车棚车(60t)，只需要叉车运行30趟。降低叉车运行燃油费用(1-30/38)＝21％，作业时间同时减少21％。同样减少总成本21％，另外，因使用圆杆，减少了对货物包装的损坏，降低货物包装破损率。

鉴于各成件包装货物厂家投入使用的托盘较多，托盘外形尺寸不统一，各种托盘的利用率不高，但占用资金成本较大，现研发使用的共享托盘，能有效降低工厂的生产成本。同时可以实现货物运输过程的定位追踪。

目前，市场上使用的叉杆组件专用托盘，有托盘槽数6槽支撑梁数7梁外形尺寸为1150*1200*220mm的铁质托盘，有托盘槽数5槽支撑梁数6梁外形尺寸为1350*1530*210mm的吹塑托盘两种。

现设计槽式托盘为吹塑托盘，外形尺寸为1160*1380*170mm，内槽4槽5支撑梁，外为2个半通槽，使用专用叉车叉杆组件为6杆，推杆向内插4槽，外插2个半通槽内。

在每个托盘上安装一个定位芯片和二维码，便于联通大数据库,可以实现货物运输过程中定位追踪。

经过试验使用，4槽5支撑梁托盘与5槽6支撑梁托盘相比，一是叉车叉杆间距变窄，克服货物下漏的缺点。二是由于火车棚车的宽度为2800mm，为了装载平衡，必须装2跺成件货物，每跺货物的宽度必须控制在1300mm以内，才能满足2跺货物顺畅的装入火车棚车内的基本标准要求，使用现有的叉杆组件才能完全满足装车要求。

相比现行铁路货场运用的1150*1200mm铁托盘，一是每盘货物堆码及搬运的吨位从1.6t增加到2t。搬运相同重量货物装卸车，叉车运行趟数减少了8趟/车，节省了装车时间，同时节约了叉车燃油费用。二是托盘重量从80kg的铁托盘，改用吹塑托盘，托盘重量减少为25-30kg。三是现用的铁托盘购置成本为800元/个，现该吹塑托盘的成本降低到500元/个。该托盘重量减轻三分之二，便于现场使用，价格降低37.5％，减少投入成本。

本次发明的共享托盘可以实现全国铁路棚车、集装箱、汽车(标准货箱2.4米宽)的带托盘运输，可以实现货物运输位置的时时追踪。同时可以实现成件货物运输装卸机械化，甚至可以发展到智能装卸机械化。

本托盘将作为铁路、公路、集装箱运输成件货物装卸作业的槽式托盘，托盘外形尺寸为1380*1150*170mm或1380*1150*205mm，4槽5支撑梁2外半通槽，双面吹塑托盘，其中一面为槽式，另一面为平面，确保货物堆码的稳定及托盘货物磊堆的稳定性。两面进叉，确保托盘的强度满足静载6吨，动载2吨的叉车作业的基本要求。

经过改进后的叉杆组件，推杆为6根圆杆，推杆最外梁侧宽度为1160mm，推出行程为1400mm。配合4槽5梁托盘进行运作。经现场试验该叉杆组件可搬移成件货物2t/次，装一火车棚车(60t)，只需要运行30趟。降低叉车运行燃油费用(1-30/38)＝21％，作业时间同时减少21％。同样减少总成本21％，另外，因使用圆杆，减少了对货物包装的损坏，降低货物包装破损率。

目前，市场上使用的叉车专用叉杆组件，有6叉(方叉)，两外侧货叉间距为1010mm，推出有效行程为1200mm。有5叉(圆杆)两外侧货叉间距为1200mm，推出有效行程为1400mm两种。

现设计的专用叉杆组件，6根圆杆，两外侧货叉间距为1160mm推出有效行程为1380mm。

经过试验使用，6杆叉杆组件相比5杆叉杆组件，一是叉车叉杆间距变窄，克服货物下漏的缺点。

相比现行铁路货场运用的6叉(方叉)叉杆组件，每次搬移的成件货物的吨位从1.6t增加到2t。搬运相同重量货物装卸车，叉车运行趟数减少了8趟/车，节省了装车时间，同时节约了叉车燃油费用。降低37.5％的运行成本。

本叉车叉杆组件将作为铁路运输成件货物装卸作业的专用叉车叉杆组件，推杆为6根圆杆(圆杆直径为50mm，前端渐小为30mm)，两外侧货叉间距为1160mm，有效推出行程为1380mm，承载重量≥2t。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。