一种驾驶室壳体与车架大梁装配体专用吊具装置的制作方法

本实用新型涉及吊装设备技术领域，具体涉及一种驾驶室壳体与车架大梁装配体专用吊具装置。

背景技术：

工厂产品车的驾驶室壳体在驾驶室生产车间与车架大梁装配后，需要周转到总装车间进行下一步装配，安装底盘上的其他部件。驾驶室壳体与车架大梁装配体，驾驶室壳体为一钣金焊接件，材料为薄钢板，受力容易发生变形，且薄钢板边缘比较锋利，不适合与吊带直接接触，容易对吊带造成损伤。驾驶室壳体吊装用吊环螺钉仅限于对驾驶室壳体进行吊装时使用，当驾驶室壳体与车架大梁装配后，重量超过了吊环螺钉的承受能力，也不能用来对驾驶室壳体与车架大梁装配体进行吊装。车架大梁是车辆的重要承力件，强度和刚性都很好，适合作为吊装的受力点。但该车型车架大梁宽度窄，如用吊带直接穿过车架大梁上的孔来进行吊装，吊带会与驾驶室壳体发生接触，吊装时驾驶室壳体会受力发生变形。因此需要提供一种驾驶室壳体与车架大梁装配体专用吊具装置，使得在吊装时能够保证驾驶室壳体与车架大梁装配体水平，从而使吊带不与驾驶室壳体接触，来满足驾驶室壳体与车架大梁装配体吊装的生产需求。

技术实现要素：

本实用新型提供一种驾驶室壳体与车架大梁装配体专用吊具装置，能够保证在吊装时驾驶室壳体与车架大梁装配体水平，吊带不与驾驶室壳体接触，有效防止了驾驶室壳体受力变形，提升了驾驶室壳体的装配质量。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

一种驾驶室壳体与车架大梁装配体专用吊具装置，包括起吊平衡架、起吊梁、第一吊带、第二吊带及卸扣，所述起吊平衡架包括两根第一横梁和两根纵梁，合围构成框架结构，所述第一横梁的两端分别固定有耳板，耳板上设置有两个对称分布于第一横梁两侧的第一通孔，所述第一吊带的两端分别通过卸扣与第一横梁两端的耳板连接，所述起吊梁的两端对称套设有轴套，所述轴套上开设有环形凹槽，所述第二吊带的一端通过卸扣与所述耳板连接，另一端套合在所述起吊上的环形凹槽内。

作为上述方案的优选，两根所述第一横梁之间设有两根第二横梁，第二横梁的两端分别与所述纵梁固定连接，两根第二横梁在两根第一横梁之间均匀分布。

作为上述方案的优选，所述第一横梁与所述纵梁之间设有加强梁。

作为上述方案的优选，所述第一横梁的两端中央分别设置有开口，所述耳板的中央区段固定在所述开口内。

作为上述方案的优选，所述起吊梁上设置有直线排列的多个螺纹孔，所述螺纹孔内设有限位螺栓。

作为上述方案的优选，所述第一横梁和第二横梁均为伸缩杆结构。

作为上述方案的优选，所述第一横梁和第二横梁均包括内套管和外套管，所述第一横梁的外套管上设有锁紧螺钉，用于将内套管和外套管锁定。

由于具有上述结构，本实用新型的有益效果在于：该吊具装置能够对驾驶室壳体与车架大梁装配体进行吊装，且通过起吊平衡架的设置，能够保证在吊装过程中驾驶室壳体与车架大梁装配体始终保持水平，使得第二吊带不与驾驶室壳体接触，有效防止了驾驶室壳体因受力而导致变形。第二横梁两端对称套设有轴套，轴套上开设有环形凹槽，有效防止第二吊带沿第二横梁轴向移动，使得吊装更加平稳，吊装过程安全可靠。第一横梁和第二横梁均设置为可伸缩式结构，能够在保证每次吊装时，第二吊带始终相对于吊装物保持竖直，不会发生倾斜，有效防止起吊梁相对于吊装物周向移动而导致其接触面上产生划痕，且在使用完毕后方便存放，减小占用空间。该吊具装置结构合理，便于操作。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1至图3为本实用新型实施例一的装配结构示意图；

图4、图5为本实用新型平衡架结构示意图；

图6为本实用新型起吊梁结构示意图；

图7、图8为本实用新型实施例二的装配结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一：

如图1至图6所示，本实用新型提供了一种驾驶室壳体与车架大梁装配体专用吊具装置，包括起吊平衡架1、起吊梁2、第一吊带3、第二吊带4及卸扣5，所述起吊平衡架1包括两根第一横梁11和两根纵梁12，合围构成框架结构，所述第一横梁11的两端分别固定有耳板6，耳板6上设置有两个对称分布于第一横梁11两侧的第一通孔61，所述第一吊带3的两端分别通过卸扣5与第一横梁11两端的耳板6连接，所述起吊梁2的两端对称套设有轴套 21，所述轴套21上开设有环形凹槽211，所述第二吊带4的一端通过卸扣5 与所述耳板6连接，另一端套合在所述起吊梁2的环形凹槽211内。

两根所述第一横梁11之间设有两根第二横梁13，第二横梁13的两端分别与所述纵梁12固定连接，两根第二横梁13在两根第一横梁11之间均匀分布。

所述第一横梁11与所述纵梁12之间设有加强梁14。

所述第一横梁11的两端中央分别设置有开口，所述耳板6的中央区段固定在所述开口内。

所述起吊梁2上设置有直线排列的多个螺纹孔22，所述螺纹孔22内设有限位螺栓23。

实施例二：

如图7、图8所示，与实施例一基本相同，所不同的是：所述第一横梁 11和第二横梁13均为均为伸缩杆结构。所述第一横梁11和第二横梁13均包括内套管14和外套管15，所述第一横梁的外套管上设有锁紧螺钉16，用于将内套管14和外套管15锁定。

吊装时，首先将两根起吊梁2穿过车架大梁侧面的承载孔位，用于托起驾驶室壳体与车架大梁装配体，然后将限位螺栓23装入至起吊梁2上的螺纹孔22内，限位螺栓23位于车架大梁的外侧，能够有效限制起吊梁2在车架大梁承载孔位的轴线方向的位置，从而防止驾驶室壳体与车架大梁装配体在吊装过程中左右移动，再将多个卸扣5分别装入第一横梁11两端耳板6的第一通孔61内。最后将两根第一吊带1的两端分别与位于上方的卸扣5连接，第一吊带1的中部由起吊设备的吊钩吊起，四根第二吊带4的上端分别与位于下方的卸扣5连接，下端套设在起吊梁2两端轴套21上的环形凹槽211内，用以限制第二吊带4沿起吊梁2轴向移动，进而防止起吊时第二吊带4脱落发生事故，使得整体结构稳定性更好。以上装配过程完成后，即可开始吊装操作。

第一横梁11和第二横梁13可以设置为伸缩杆结构，同样，两根纵梁12 也可以设置为可伸缩式结构，用以适应不同结构、不同长度尺寸的驾驶室壳体与车架大梁装配体，且能够在保证每次吊装时，第二吊带4始终相对于驾驶室壳体与车架大梁装配体保持竖直，从而有效防止起吊梁2相对于驾驶室壳体与车架大梁装配体前后移动而导致其接触面上产生划痕，而且在吊装完毕后更加方便收起、存放，减小吊具装置存放占用的空间。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。