一种显示面板自动包装设备的制作方法

本发明涉及显示面板生产技术领域，尤其涉及一种显示面板自动包装设备。

背景技术：

在平板显示器的生产过程中，需要对其显示面板进行检测，以便区别显示面板品质的好坏，从而进行不同等级显示面板的分类包装。对显示面板包装时，需要将显示面板放入包装箱内，一个包装箱内叠放有多个显示面板，并且相邻两个显示面板之间需要通过间隔纸隔开以对显示面板进行保护。对显示面板进行包装时，需要将显示面板的良品和不良品分别进行包装，并且良品中的不同等级也需要分别打包。现有的显示面板包装设备中，一个空箱上料工位对应一个装箱工位，结构不紧凑，占地面积较大。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种显示面板自动包装设备，结构更紧凑，能够实现显示面板的自动包装，节约占地面积。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种显示面板自动包装设备，包括：

第一上料装置，包括第一上料工位、排列设置的多个装箱工位，所述第一上料工位位于多个所述装箱工位的一侧，所述第一上料工位和所述装箱工位的上方设置有第一取放机构，所述第一取放机构能够从所述第一上料工位处搬运显示面板至所述装箱工位；

第二上料装置，包括第二上料工位，所述第二上料工位位于所述第一上料工位的一侧；

间隔纸上料装置，包括间隔纸存放机构和第二取放机构，所述间隔纸存放机构位于所述装箱工位的一侧，所述第二取放机构设置所述间隔纸存放机构和所述第一上料装置的上方，所述第二取放机构能够选择性地搬运间隔纸和空的包装箱至所述装箱工位；及

多个出箱装置，对应设置于多个所述装箱工位下方，所述出箱装置用于将所述装箱工位上的所述包装箱输出。

优选地，所述出箱装置包括：

支撑机构，设置于所述装箱工位，用于支撑和定位所述包装箱；

满箱输送机构，设置于所述支撑机构下方且能够将所述包装箱输出；及

顶升机构，可升降地设置于所述满箱输送机构下方，且可穿过所述满箱输送机构，所述顶升机构在穿过所述满箱输送机构接触所述包装箱时，所述支撑机构与所述包装箱分离。

优选地，所述支撑机构包括：

支撑板，所述装箱工位的相对两侧分别设置有一个所述支撑板；

支撑板驱动组件，连接于两个所述支撑板的至少其中之一的一端，所述支撑板驱动组件可驱动两个所述支撑板相向或相背运动；

夹持组件，包括靠位件和固定件，所述靠位件用于使位于所述装箱工位的所述包装箱在平行于两个所述支撑板的相对方向定位，所述固定件用于使位于所述装箱工位的所述包装箱在垂直于两个所述支撑板的相对方向定位。

优选地，所述间隔纸存放机构设置为多个；

所述第一上料工位、至少一所述装箱工位及一所述间隔纸存放机构依次排列为第一列；

所述第二上料工位、至少一所述装箱工位及另一所述间隔纸存放机构依次排列为第二列；

所述出箱装置的传输方向垂直所述第一列或所述第二列的排列方向。

优选地，所述间隔纸存放机构包括间隔纸放料小车；所述间隔纸放料小车包括底座、放纸板和挡杆；所述放纸板设置于所述底座上方；所述放纸板周边设置有位置可调的多个所述挡杆，多个所述挡杆与所述放纸板形成能够适应不同尺寸的显示面板的容置空间。

优选地，所述第二上料装置还包括：

空箱堆叠工位，用于存放堆叠的空的所述包装箱；

空箱输送机构，所述空箱输送机构的两端分别与所述第二上料工位和所述空箱堆叠工位对接；

拆箱组件，所述拆箱组件能够将所述空箱堆叠工位的所述包装箱逐个移至所述空箱输送机构。

优选地，所述第二上料装置还包括：

底纸放料工位，所述底纸放料工位设置于所述空箱输送机构上方；

底纸取放组件，所述底纸取放组件能够将位于所述底纸放料工位的底纸放置于所述空箱输送机构上的空的所述包装箱内。

优选地，所述拆箱组件包括：

顶板；

夹爪，所述顶板两端均设置有所述夹爪，两端的所述夹爪能够相互靠近或远离以夹取不同尺寸的空的所述包装箱，并取放所述包装箱。

优选地，该显示面板自动包装设备还包括：

中转装置，所述中转装置包括中转输送机构和顶层纸上料机构，所述顶层纸上料机构设置于所述中转输送机构上方，所述中转输送机构用于承接所述出箱装置输出的所述包装箱；所述顶层纸上料机构能够将顶层纸放入位于所述中转输送机构上的包装箱内；

贴标装置，所述贴标装置能够对放入所述顶层纸之后的所述包装箱进行贴标。

优选地，该显示面板自动包装设备还包括满箱堆栈装置，所述满箱堆栈装置位于所述贴标装置的一侧，所述满箱堆栈装置包括堆栈平台及堆栈机械手，所述满箱堆栈装置具有堆栈工位和放附件工位，所述堆栈工位位于所述堆栈机械手下方，所述放附件工位位于所述满箱堆栈装置的人工操作侧，所述堆栈平台可在所述堆栈工位和所述放附件工位之间切换。

本发明的有益效果：

本发明包括第一上料装置、间隔纸上料装置、第二上料装置和出箱装置，第一上料装置包括第一上料工位、排列设置的多个装箱工位，间隔纸上料装置包括间隔纸存放机构和第二取放机构，第二上料装置包括第二上料工位；间隔纸存放机构位于装箱工位的一侧，本发明通过第一取放机构将显示面板放入位于装箱工位的包装箱内，第二取放机构将间隔纸放入包装箱内；利用出箱装置将装箱工位的装满显示面板的包装箱输出，第二取放机构能够将位于第二上料工位内的空的包装箱移动至相应的装箱工位，本发明的多个装箱工位、第一上料工位、第二上料工位和间隔纸上料装置的设置，使整体结构紧凑，节约了占地面积，实现了包装箱的自动包装，提高了工作效率。

附图说明

图1是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的平面结构示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的第一上料装置、出箱装置和间隔纸上料装置的立体结构示意图；

图3是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的出箱装置的立体结构示意图；

图4是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的一个装箱工位对应的出箱装置的立体机构示意图；

图5是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的顶升机构的立体机构示意图；

图6是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的间隔纸放料小车的立体结构示意图；

图7是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的间隔纸放料小车在去除放纸板后的立体结构示意图；

图8是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的第二上料装置的立体结构示意图；

图9是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的第二上料装置的另一视角的立体结构示意图；

图10是本发明具体实施方式提供的显示面板自动包装设备的底纸取放组件的立体结构示意图。

图中：

10、第一上料装置；11、装箱工位；111、不良品装箱工位；112、良品装箱工位；12、第一上料工位；13、第一取放机构；

20、第二上料装置；21、第二上料工位；22、底纸放料工位；23、空箱堆叠工位；24、拆箱组件；241、安装板；242、顶板；243、夹爪；2431、调节架；2432、调节杆；2433、调节块；25、底纸取放组件；26、空箱输送机构；

30、间隔纸上料装置；31、间隔纸存放机构；32、第二取放机构；311、间隔纸放料小车；3111、底座；3112、放纸板；3113、挡杆；3114、第一滑轨；3115、第二滑轨；

40、中转装置；

50、满箱堆栈装置；

60、接料平台；

70、出箱装置；71、支撑机构；711、支撑板；712、支撑板驱动组件；713、夹持组件；7131、靠位件；7132、固定件；72、满箱输送机构；73、顶升机构；731、门型支架；732、底板；733、第一驱动气缸；734、顶升板；

80、贴标装置。

具体实施方式

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面结合附图1-10并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1至图3所示，一种显示面板自动包装设备，该显示面板自动包装设备包括第一上料装置10、第二上料装置20、间隔纸上料装置30和多个出箱装置70，第一上料装置10包括第一上料工位12、排列设置的多个装箱工位11，第一上料工位12位于多个装箱工位11的一侧，第一上料工位12和装箱工位11的上方设置有第一取放机构13，第一取放机构13能够从第一上料工位12处搬运显示面板至装箱工位11。

第二上料装置20包括第二上料工位21，第二上料工位21位于第一上料工位12的一侧。

间隔纸上料装置30包括间隔纸存放机构31和第二取放机构32，间隔纸存放机构31位于装箱工位11的一侧，第二取放机构32设置间隔纸存放机构31和第一上料装置10的上方，第二取放机构32能够选择性地搬运间隔纸和空的包装箱至装箱工位11。

多个出箱装置70对应设置于多个装箱工位11下方，出箱装置70用于将装箱工位11上的包装箱输出。

显示面板由上游的检测设备流出后，需要进行打包作业，由位于检测设备和本发明之间的机械手臂将显示面板放入接料平台60上，接料平台60能够移动至第一上料工位12。利用第二取放机构32将位于第二上料工位21的空的包装箱移动至装箱工位11。第一取放机构13将位于第一上料工位12的显示面板放入空的包装箱内。每放一个显示面板，第二取放机构32能够将一张间隔纸放入对应的包装箱内的显示面板上，从而使显示面板和间隔纸交替放入包装箱内。本发明的多个装箱工位11、第一上料工位12、第二上料工位21和间隔纸上料装置30的设置，使整体结构紧凑，节约了占地面积，实现了包装箱的自动包装，提高了工作效率。

可选地，第一上料工位12、装箱工位11和间隔纸存放机构31的外围设置有框架，框架的顶部设置有第一横梁和第二横梁，第一横梁和第二横梁均能够沿框架滑动，第一取放机构13为第一机械臂。第二取放机构32为第二机械臂，第一机械臂和第二机械臂分别设置于第一横梁和第二横梁上。

可选地，每个装箱工位11上方均设置有定位摄像头，通过定位摄像头对位于装箱工位11的包装箱定位，从而能够将显示面板和间隔纸准确放入包装箱内。

为了便于将位于装箱工位11的装满显示面板的包装箱输送至下一工序，并且节省空间，如图3所示，出箱装置70包括支撑机构71、满箱输送机构72和顶升机构73。支撑机构71设置于装箱工位11，用于支撑和定位包装箱。满箱输送机构72设置于支撑机构71下方且能够将包装箱输出。顶升机构73可升降地设置于满箱输送机构72下方，且可穿过满箱输送机构72，顶升机构73在穿过满箱输送机构72接触包装箱时，支撑机构71与包装箱分离。顶升机构73上升至和支撑机构71等高时，与支撑机构71共同支撑包装箱，顶升机构73下降到满箱输送机构72以下，包装箱落至满箱输送机构72上，并能通过满箱输送机构72输出。可选地，满箱输送机构72为位于支撑机构71和顶升机构73之间的滚筒输送机，顶升机构73能够穿过滚筒输送机的滚筒之间的间隙支撑包装箱。

具体地，顶升机构73包括底板732和设置于底板732上方的顶升板734，底板732和顶升板734之间设置有第一驱动气缸733，且底板732和顶升板734之间设置有导柱，第一驱动气缸733驱动顶升板734升降时，顶升板734能够沿导柱滑动。顶升板734顶部设置有沿顶升板734排列的若干门型支架731，门型支架731能够穿过滚筒输送机的滚筒之间的间隙，从而能够实现对包装箱的支撑。底板732两端连接有第三滑轨，使顶升机构73能够沿装箱工位11的宽度方向移动，以调整顶升机构73的位置，从而能够支撑位于不同位置的包装箱。

为了实现装箱时支撑板711能够对包装箱支撑，满箱时，使得包装箱能够落入满箱输送机构72，如图4所示，支撑机构71包括支撑板711、支撑板驱动组件712和夹持组件713。装箱工位11的相对两侧分别设置有一个支撑板711。支撑板驱动组件712连接于两个支撑板711的至少其中之一的一端。支撑板驱动组件712可驱动两个支撑板711相向或相背运动。夹持组件713包括靠位件7131和固定件7132，靠位件7131用于使位于装箱工位11的包装箱在平行于两个支撑板711的相对方向定位，固定件7132用于使位于装箱工位11的包装箱在垂直于两个支撑板711的相对方向定位。可选地，每个支撑板711连接一个支撑板驱动组件712，支撑板驱动组件712能够驱动支撑板711向装箱工位11的两侧方向移动。具体地，支撑板驱动组件712包括设置于装箱工位11两端的第四滑轨，第四滑轨沿装箱工位11的宽度方向延伸，支撑板711的两端连接于第四滑轨的滑块，支撑板711或滑块的处连接有第二驱动气缸，通过第二驱动气缸驱动支撑板711沿滑轨移动，从而使两个支撑板711相互靠近或远离。

进一步地，靠位件7131包括靠位气缸和拍板，靠位气缸设置于装箱工位11的两侧，拍板连接于靠位气缸，通过一对靠位件7131的相互配合，利用靠位气缸的伸缩带动拍板运动，以推动包装箱使包装箱定位。固定件7132包括固定气缸和连接于固定气缸的夹持杆，可选地，装箱工位11一侧两端分别设置有一组固定件7132，两端的固定气缸能够相互配合驱动两端的夹持杆相向或相背运动以夹持包装箱。当将包装箱放入装箱工位11后，靠位气缸动作带动拍板移动使包装箱推向装箱工位11设置有固定件7132的一侧，然后固定气缸动作，两个夹持杆相向运动固定包装箱。需要通过出箱装置70将包装箱输出时，靠位气缸和固定气缸动作松开包装箱。

为了使操作简单，使间隔纸持续供应，避免因缺间隔纸而使设备停机。间隔纸存放机构31设置为多个。第一上料工位12、至少一装箱工位11及一间隔纸存放机构31依次排列为第一列。第二上料工位21、至少一装箱工位11及另一间隔纸存放机构31依次排列为第二列。出箱装置70的传输方向垂直第一列或第二列的排列方向。

检测设备对显示面板检测时，将显示面板分为良品和不良品，且良品又分为三个等级，为了使三个等级的良品和不良品分别进行包装，可选地，装箱工位11有四个，四个装箱工位11呈对角排列，本实施例中的一个装箱工位11对应一个显示面板等级。如图1所示，四个装箱工位11包括一个不良品装箱工位111和三个良品装箱工位112.第一上料工位12和第二上料工位21位于装箱工位11的一侧且分别与一列装箱工位11对应排列。间隔纸存放机构31有两个，间隔纸存放机构31设置于装箱工位11的与第一上料工位12和第二上料工位21相对的一侧。具体地，垂直于装箱工位11和间隔纸存放机构31的相对方向排列的两个装箱工位11底部分别设置一条滚筒输送机且两条滚筒输送机对接，另外两个装箱工位11底部分别设置一条滚筒输送机，且两条滚筒输送机对接。

位于装箱工位11的包装箱装满显示面板后，通过顶升机构73和和支撑机构71的作用能够使包装箱落入相对应的滚筒输送机，通过滚筒输送机将显示面板输送至下一工序。

为了便于将间隔纸放入间隔纸存放机构31，间隔纸存放机构31为间隔纸放料小车311，每个间隔纸放料小车311对应一列装箱工位11。通过两个间隔纸放料小车311交替使用，能够提高效率，避免因缺间隔纸而使设备停机。如图6和图7所示，间隔纸存放机构31包括间隔纸放料小车311；间隔纸放料小车311包括底座3111、放纸板3112和挡杆3113。放纸板3112设置于底座3111上方。放纸板3112周边设置有位置可调的多个挡杆3113，多个挡杆3113与放纸板3112形成能够适应不同尺寸的显示面板的容置空间。间隔纸放料小车311底部设置有滚轮，其一侧设置有把手，使间隔纸放料小车311方便移动，间隔纸上料小车内的间隔纸取用完后，可以将间隔纸放料小车311拉出，从而能够便于将间隔纸放入间隔纸放料小车311上。

具体地，间隔纸放料小车311还包括挡杆驱动组件，挡杆驱动组件包括第一滑轨3114和第二滑轨3115，第一滑轨3114和第二滑轨3115均设置于底座3111顶部且上下垂直交错分布，一相对两侧的挡杆3113能沿第一滑轨3114相互靠近和远离，另一相对两侧的挡杆3113能沿第二滑轨3115相互靠近或远离，放纸板3112上开设有沿挡杆3113滑动方向设置的滑槽，以使挡杆3113能够沿滑槽滑动。具体地，放纸板3112的每边均设置有两个挡杆3113，同一边的两个挡杆3113连接于一个连接座，连接座连接于第一滑轨3114或第二滑轨3115，一相对两侧的两个连接座连接于一个皮带驱动机构，通过将连接座连接于一个皮带驱动机构的皮带实现一相对两侧的挡杆3113相互靠近或远离。

如图8至图10所示，第二上料装置20还包括空箱堆叠工位23、空箱输送机构26和拆箱组件24。空箱堆叠工位23用于存放堆叠的空的包装箱，空箱输送机构26的两端分别与第二上料工位21和空箱堆叠工位23对接。拆箱组件24能够将空箱堆叠工位23的包装箱逐个移至空箱输送机构26。

进一步地，第二上料装置20还包括底纸放料工位22和底纸取放组件25。底纸放料工位22设置于空箱输送机构26上方。底纸取放组件25能够将位于底纸放料工位22的底纸放置于空箱输送机构26上的空的包装箱内。具体地，可以利用叉车将空箱堆叠在空箱堆叠工位23，利用拆箱组件24将空的包装箱依次移动到空箱输送机构26上方，通过空箱输送机构26输送空的包装箱，空的包装箱经底纸放料工位22后，底纸取放组件25取底纸并将底纸放入空的包装箱内。底纸放料工位22设置有底纸放料小车，底纸放料小车的结构与间隔纸放料小车311的结构相同，此处不再详细叙述。

具体地，拆箱组件24连接有第三机械臂，通过第三机械臂驱动拆箱组件24驱动。

如图10所示，拆箱组件24包括顶板242和夹爪243，顶板242两端均设置有夹爪243，两端的夹爪243能够相互靠近或远离以夹取不同尺寸的空的包装箱，并取放包装箱。具体地，夹爪243包括调节架2431、调节杆2432和调节块2433，调节架2431通过直线模组连接于顶板242以使调节架2431能够沿顶板242的长度方向滑动，调节架2431的底部连接有调节杆2432，调节杆2432连接有调节块2433，调节块2433可滑动连接于调节杆2432，沿调节杆2432的长度方向排列设置有若干调节孔，能够调节调节块2433相对调节杆2432的位置，调节块2433通过锁紧件连接于调节杆2432，调节块2433为l形以便于夹取包装箱。

顶板242顶部设置有安装板241，且顶板242能够相对安装板241移动，安装板241能够驱动顶板242移动。具体地，安装板241连接于第三机械臂，通过第三机械臂驱动安装板241移动。

底纸取放组件25连接有第四机械臂，第四机械臂能够驱动底纸取放组件25移动，从而实现底纸的取放。

进一步地，该显示面板自动包装设备还包括中转装置40和贴标装置80。图1中的箭头方向为包装箱由中转装置40流出的方向。中转装置40包括中转输送机构和顶层纸上料机构，顶层纸上料机构设置于中转输送机构上方，中转输送机构用于承接出箱装置70输出的包装箱。中转输送机构能将显示面板的不良品和良品从不同位置输出。顶层纸上料机构能够将顶层纸放入位于中转输送机构上的包装箱内。贴标装置80能够对放入顶层纸之后的包装箱进行贴标。不同等级的显示面板贴标不同。

更进一步地，该显示面板自动包装设备还包括满箱堆栈装置50，该显示面板自动包装设备还包括满箱堆栈装置50，满箱堆栈装置50位于贴标装置80的一侧，满箱堆栈装置50包括堆栈平台及堆栈机械手，满箱堆栈装置50具有堆栈工位和放附件工位，堆栈工位位于堆栈机械手下方，放附件工位位于满箱堆栈装置50的人工操作侧，堆栈平台可在堆栈工位和放附件工位之间切换。

本发明包括第一上料装置10、间隔纸上料装置30、第二上料装置20和出箱装置70，第一上料装置10包括第一上料工位12、排列设置的多个装箱工位11，间隔纸上料装置30包括间隔纸存放机构31和第二取放机构32，第二上料装置20包括第二上料工位21，第二上料工位21位于第一上料工位12的一侧。间隔纸存放机构31位于装箱工位11的一侧，本发明通过第一取放机构13将显示面板放入位于装箱工位11的包装箱内，第二取放机构32将间隔纸放入包装箱内；利用出箱装置70将装箱工位11的装满显示面板的包装箱输出，第二取放机构32能够将位于第二上料工位21内的空的包装箱移动至相应的装箱工位11，本发明的多个装箱工位11、第一上料工位12、第二上料工位21和间隔纸上料装置的设置30，使整体结构紧凑，节约了占地面积，实现了包装箱的自动包装，提高了工作效率。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。