一种导辊、导辊制备专用夹具及穿管设备的制作方法

本实用新型涉及导辊隔带技术领域，尤其涉及一种导辊、导辊制备专用夹具及穿管设备。

背景技术：

布草后整理设备，如烫平机、展布机、送布机等，需要使用用于隔开输送皮带的导辊，输送皮带在设备内所起作用是输送展平织物布料，隔带辊将每根输送皮带间隔起来，防止皮带发生横向滑移；

布草包括包含酒店客房床上用品：如床单、被套、枕套、枕芯、被芯、装饰面料等；酒店卫浴产品：如方巾、面巾、浴巾、浴袍等；酒店餐厅用纺织品：如台布、口布、椅套等。

现有的隔带辊采用普通的无缝钢管冷拔后对钢管的表面进行喷涂，然后在钢管的外侧间隔套装塑料套筒和隔片，钢管的两端通过螺母对端部的塑料套筒进行固定，皮带套在塑料套筒上，皮带与皮带之间通过隔片进行限位，套筒与隔片的连接处有棱角或缝隙，会对输送皮带产生磨损；

随着洗涤设备的技术改进，尤其是以日本自欧洲的洗涤设备为代表动化程度越来越高，导辊的转速也越来越快，洗涤效率越来越高，但是随之出现一个问题，输送皮带的使用寿命越来越短，因此需要解决皮带使用寿命的问题，通过多次理论分析及实验研究，并与洗涤设备使用厂家交流沟通，经研究发现，隔板磨带的主要原因之一是在洗涤设备运行时，输送带容易在接触输送皮带的端部处频繁爬带，因偏移应力的缘故，由于隔片在高速转动同时输送带处于张紧状态，就会导致输送带频繁爬带，当隔板顶部为平面尤其是当隔板厚度小于1mm(隔片制备工艺多采用激光切割，隔片的厚度与隔片的加工成本成正比，为将降低成本，只要隔带在使用时能够达到所需的抗抗冲击性能，隔片都做到尽量薄，另一方面，输送皮带之间的间隙比较小，限制技术人员向增加隔板厚度方向研发的设计空间，导致市面上隔片的度较小，隔片的厚度在最近十几年已形成行业惯例)，输送带容易爬带并越过隔片，一旦输送带的边沿越过隔片后，输送带的局部偏移量就增多，并且会造成输送皮带的抖动，导致隔片对输送带造成边抖动边磨擦，使用一端时间后，隔片便会对输送带的边沿带来较为严重的磨损；洗涤设备的使用的输送带较之普通皮带价格昂贵几万到十几万不等，其成本远大于隔带辊，因此亟需解决输送带的爬带问题。

另外，随着洗涤设备的技术改进，尤其是以日本自欧洲的洗涤设备为代表动化程度越来越高，导辊的转速也越来越快，对导辊跳动性能的要求也越来越高，而辊体制备需要将导辊定位至外管中，在穿管过程中为了限制辊体的跳动，外管与导辊之间的间隙要限制在0.3mm以内，由于隔板为所述外管表面挤压凸起形成的隔板，穿管时仅仅固定外管的两端，内外管之间的摩擦力会使波状隔板变形，尤其是隔板为中空结构时还会导致隔板的压缩，由于隔带辊一般会有20-40个隔板，每一个隔板均收缩，将会导致隔板的间距变化，相对输送皮带产生错位，假设每个隔板压缩1mm，则第30个隔片将产生而烫平机每一个输送皮带的位置是固定的(误差在5mm以内)，隔板产生错位后将导致隔板的位置不能与输送皮带的位置相对应，导致次品的出现，因此如何防止隔片收缩是完成穿管的关键。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种导辊、导辊制备专用夹具及穿管设备。

根据本实用新型的一个方面，提供了一种导辊，包括辊体及套设与辊体外部的外管，所述外管包括管壁，所述管壁上设有至少两个隔板，所述隔板沿管壁的径向设置，所述隔板的厚度不小于2mm且高度不小于输送带的厚度；

所述隔板的顶端设置阻隔部，所述阻隔部的中部为最高点，所述阻隔部的最低点与隔板连接，所述阻隔部的最高点与最低点平滑过渡；

相邻的两个隔板间形成用于放置输送带的容置槽，所述容置槽的宽度不小于输送带的宽度。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：1、隔板厚度不小于2mm，阻隔部最高点与最低点平滑过渡，一是增加阻隔部最高点、最低点的水平距离，使输送带的边沿越过阻隔部的难度增加，当隔板的厚度超过2mm时输送带的边沿几乎不会再越过阻隔部，减轻输送带的爬带现象，二是平滑过渡没有棱角，能够减少对输送带的磨损，增加输送带的使用寿命；

2、阻隔部的最高点与最低点之间平滑过渡，有利于输送带与阻隔部接触时平稳滑移，减少输送带的抖动；

3、输送带厚度小于2mm，有效控制隔板的高度，有利于在传送布草时，布草平整不起皱；

4、降低洗涤设备的运行成本，输送带运行成本的主要部分之一，传统的隔板半年左右换一次输送带，本实用新型能够延长输送带使用寿命2-3倍，减少由于更换输送带导致的误工费用。

进一步的，所述阻隔部为第一阻隔部，所述第一阻隔部为向上凸起的弧形阻隔部；

或者

第二阻隔部，所述第二阻隔部包括两个侧壁以及连接两个侧壁的顶壁，所述侧壁为向内凹的弧形，所述顶壁向上凸起的弧形，所述侧壁与隔板及顶壁的连接处设置有弧形导角。

采用上述进一步技术方案的有益效果在于：在阻隔部的最高点与最低点之间为上凸或下凹的弧形连接面，使阻隔部的顶顶端的宽度尽量大，减小输送带越过隔片时受到的阻力，阻止输送带越过阻隔部的最高点，同时是阻隔部的最低点与最高点之间形成弧形支撑，输送带沿着隔板向上爬时能够时刻与隔板接触，增加输送带与隔板间的摩擦力，延缓输送带的爬带幅度，防止输送带越过隔片，有效减少输送带被磨损。

进一步的，所述隔板内部为中空结构并且与管壁一体成型。

和/或

所述管壁的厚度不大于0.5mm。

采用上述进一步技术方案的有益效果在于：隔板内部为中空结构能够降低外管的质量，体成型能够避免隔板与外管之间出现缝隙，使隔板与管壁的连接处平滑过渡，避免磨损输送皮带；管壁的厚度不大于0.5mm，能够降低外管的加工难度，一般外管起防腐、美观的作用，辊体用于提供支撑强度，辊体单位质量的成本小于外管单位质量的成本，减小外管厚度能够有利于降低生产成本。

根据本实用新型的另一个方面，提供了一种导辊制备专用夹具，包括：支撑件，所述支撑件连接有若干与隔片位置相对应的止位件；

所述止位件沿外管的轴向分布，相邻的所述止位件之间留有用于放置隔片的第一容置空间，所述第一容置空间的宽度不小于隔板的宽度。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：止位件能够对隔片进行支撑，防止穿管时隔片的变形，阻碍隔片间的相对位置发生改变，能够满足在辊体与外管间的间隙小于0.3mm时进行穿管，穿管后隔板不发生倾斜也不被压缩，大大提高穿管的成功率。

进一步的，相邻两个所述止位件的止位端之间的第一容置空间内至少能够放置一个隔片。

采取上述进一步技术方案的有益效果在于：控制第一容置空间的长度为隔片间距的整数倍，当第一容置空间内能够放置一个隔片时，止位件在数量、位置上均与隔片相对应，在穿管时对每个隔片进行支撑，也可以设计在第一容置空间内能够放置两个隔片时，在穿管时对隔片进行间隔支撑。

进一步的，所述支撑件包括主体，所述主体具有底壁和两个侧壁，所述止位件包括若干沿底壁和两个侧壁环形阵列分布的止位块。

采取上述进一步技术方案的有益效果在于：主体具有底壁和两个侧壁能够方便将支撑件置于穿管设备上，底壁有利于个止位件保持水平且各止位块围成的开口向上，方便穿管；止位件包括若干沿底壁和两个侧壁环形阵列分布的止位块，当外管置于支撑件上，止位块的一侧与隔片接触，径向分布于外管的外壁四周，止位件能够对隔板与外管的连接处进行支撑，防止因止位块卡在隔片中部，穿管时导致隔片的倾斜，隔片倾斜后使用时会磨损传输皮带。

进一步的，所述止位块接触外管的一侧与支撑件的距离不小于隔片的高度或者所述止位块厚度不小于隔片的高度。

采取上述进一步技术方案的有益效果在于：止位块接触外管的一侧与支撑件的距离不小于隔片的高度能够防止隔片触碰底壁；止位块厚度不小于隔片的高度，能够增加止位块与隔片的接触面积，防止隔片发生倾斜同时减少隔片单位面积受到压力。

进一步的，所述支撑件包括可上下扣合的两个u型座，所述止位块为从u型座一个侧壁的上端延伸到另一个侧壁的上端半环形。

采取上述进一步技术方案的有益效果在于：两个支撑件扣合后。止位件形成一个环形，对隔片进行支撑，能够进一步防止隔片发生倾斜。

进一步的，上下两个u型座的止位块对称设置或者相互交错设置。

采取上述进一步技术方案的有益效果在于：上下两个u型座的止位块对称设置两个支撑件扣合后。止位件形成一个环形，对隔片进行支撑，能够进一步防止隔片发生倾斜；上下两个u型座的止位块相互交错相比对称设置能够适当减少止位件的设置数量，节省材料。

根据本实用新型的另一个方面，提供了一种穿管设备，包括上述任意一项所述的导辊制备专用夹具。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：穿管时使用穿管夹具对外管进行固定，能够保证隔片的间距及相对位置不发生改变，穿管后隔板间不会相对输送皮带产生错位，保证穿管的成功率。

进一步的，还包括工作台和内管推送装置；所述导辊制备专用夹具置于所述工作台上，所述内管推送装置设置于所述工作台的端部，所述内管推送装置与导辊制备专用夹具之间留有用于放置内管的第二容置空间，所述内管推送装置能够推动内管移动，将内外管定位至外管中。

采取上述进一步技术方案的有益效果在于：能够直接通过内管推送装置将内管定位至外管中，增加穿管的效率。

进一步的，所述第二容置空间设置与内管相配合的导向槽。

采取上述进一步技术方案的有益效果在于：防止穿管时内管发生倾斜，导致内管的端部与外管管口不能够对齐，增加穿管的效率。

根据本实用新型的另一个方面，提供了一种导辊制备方法，包括以下步骤：

第一步：将隔片卡入与其位置相对应的第一容置空间，将隔片定位至预设位置；

第二步：利用外力将与外管的管径差小于0.3mm的内管由外管的一端穿入外管的管腔内，并控制每个隔片停留在预设位置，同时隔片的宽度不会被压缩至3mm以内。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：内管与外管的管径差不大于0.3mm，能够制备出跳动幅度小的隔带辊，适应现在转速越来越快的烫平机，防止因导辊的跳动引起输送皮带的抖动，减轻动力系统的负荷；穿管时将外管的隔片定位至预设位置并控制每个隔片停留在预设位置，及隔片的宽度不会被压缩至3mm以内，能够保证隔片的间距及相对位置不发生改变，穿管后隔板间不会相对输送皮带产生错位，保证穿管的成功率。

进一步的，将外管的隔片定位至预设位置，包括：将止位件固定至隔片与外管的连接处，以止位件与隔片的接触面为受力点，使外管无法在推力作用下向前移动。

采用上述进一步技术方案的有益效果在于：止位件为若干环形阵列分布在管壁外沿的止位块或有上下两个半环形的止位环，并通过连接件将止位件进行固定，止位件与管壁接触，当外管置于支撑件上，止位块的一侧与隔片接触，并沿外管的径向分布，止位件能够对隔板与外管的连接处进行支撑，防止因止位块卡在隔片中部，穿管时导致隔片的倾斜，隔片倾斜后使用时会磨损传输皮带，如采用上下两个半环形的止位环，两个止位环扣合后。止位件形成一个环形，对隔片进行支撑，能够进一步防止隔片发生倾斜。

根据本实用新型的另一个方面，提供一种应用上述任意一项所述导辊的烫平机、展布机、送布机、折叠机、堆码机中的任意一项，使用时将本实用新型所述导辊直接替换现有相同功能的导辊即可，起隔带定位作用。

附图说明

图1为导辊的结构示意图。

图2为夹具的结构示意图。

图3为夹具的使用状态参考图。

图4为夹具扣合后的一种结构示意图。

图5为夹具扣合后的另一种结构示意图。

图6为穿管设备的主视图。

图7为工作台的结构示意图。

附图中所示标号：1-支撑件；2-止位件；3-外管；4-隔片；5-工作台；6-内管推送装置；7-第一容置空间；9-导向槽；10-内管；11-导辊轴。

具体实施方式

为了更好的了解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施例、说明书附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

一种导辊，包括辊体，辊体包括外管3及套设于外管3的内管10，所述内管10的两端分别设有导辊轴11，所述导辊轴11通过支撑件1与所述内管10的内壁连接；导辊还包括套设与辊体外部的外管3，所述外管3包括管壁，所述管壁上设有至少两个隔板，所述隔板沿管壁的径向设置，所述隔板的厚度不小于2mm且高度不小于输送带的厚度；所述内管10与外管3的管径差不大于0.3mm，内管10的壁厚为4-6mm，为制备隔带辊提供强度支撑，防止外管3被输送皮带拉弯，所述隔板沿管壁的径向设置且厚度不小于2mm，作为可寻方案，所述隔板的厚度为3-10mm所述隔板的高度为1-25mm，其中厚度可以为2mm、4mm、5mm、8mm、8.5mm、9mm、10mm等，高度可以为1mm、2mm、5mm、8mm、9mm、10mm、10.5mm、12mm、13.5mm、15mm、16mm等。所述隔板的顶端设置阻隔部，所述阻隔部的中部为最高点，所述阻隔部的最低点与隔板连接，所述阻隔部的最高点与最低点平滑过渡；当隔板的厚度超过3mm时输送皮带的边沿几乎不会再越过阻隔部，减少隔板对输送皮带的磨损，能够增加输送皮带的使用寿命；相邻的两个隔板间形成用于放置输送带的容置槽，所述容置槽的宽度不小于输送带的宽度，使输送皮带进入容置槽时以完全展开的状态；所述隔板的顶端设置阻隔部，所述阻隔部的最低点与隔板连接，所述阻隔部的中部为最高点，所述阻隔部的最高点与最低点平滑过渡，隔板设置的数量比传送带的数量多一个，使隔板间形成容置槽的数量与输送带的数量相同，保证每一个输送带均不会出现横向滑移。

本实施例中，所述阻隔部为第一阻隔部，所述第一阻隔部为向上凸起的弧形阻隔部；或者第二阻隔部，所述第二阻隔部包括两个侧壁以及连接两个侧壁的顶壁，所述侧壁为向内凹的弧形，所述顶壁向上凸起的弧形，所述侧壁与隔板及顶壁的连接处设置有弧形导角，在阻隔部的的最高点与最低点之间为上凸或下凹的弧形连接面，阻止输送皮带越过阻隔部的最高点，防止输送皮带出现局部折弯，使输送皮带一直处于展开状态，防止输送皮带被磨损。所述管壁的厚度不大于0.5mm，作为可选方案，所述隔板内部为中空结构并且与管壁一体成型，

本实施例的一种导辊制备专用夹具，包括：支撑件1，所述支撑件1连接有若干与隔片4位置相对应的止位件2，所述止位件2沿外管3的轴向分布并包覆于外管3管壁外侧，相邻的所述止位件2之间留有用于放置隔片4的第一容置空间7，所述第一容置空间7的宽度不小于隔板的宽度；

本实施例设置与隔片4位置相对应的止位件2是指，将外管3置于夹具上，外管3的隔片4的一端与止位件2接触的一端为止位端，具体的可以控制第一容置空间7的长度为隔片4间距的整数倍，当第一容置空间7的长度为隔片4间距的相等时，止位件2在数量、位置上均与隔片4相对应，相邻两个所述止位件2的止位端之间的第一容置空间7内至少能够放置一个隔片4，在穿管时对每个隔片4均能够进行支撑；当控制第一容置空间7的长度为隔片4间距的2倍以上时，也可以设计在第一容置空间7内能够放置两个或两个以上的隔片4时，在穿管时对隔片4进行间隔支撑，作为可选方案，为保证穿管时隔板不会变形，止位件2设置的数量比传送带的数量多且第一容置空间7的长度为隔片4间距的相等，使第一容置空间7的数量与输送带的数量不少于隔板的数量，使每一个隔板均作为受力点，有效防止穿管时隔板有受力过大而变形。

所述支撑件1包括主体，所述主体具有底壁和两个侧壁，所述止位件2包括若干沿外管3径向分布的止位块，作为可选方案，所述止位块接触外管3的一侧与底壁的距离不小于隔片4的高度或者所述止位块厚度不小于隔片4的高度，使用时，将外管3置于两个侧壁之间，隔片4一卡入第一容置空间7与止位端接触，能够对隔片4进行支撑，使用止位件2控制每个隔片4的位置及相邻隔片4之间的间距，一个隔片4的收缩将会导致其余隔片4均发生形变，增加隔片4的收缩难度，防止穿管时隔片4的变形，阻碍隔片4间的相对位置发生改变，

本实施例一种包括上述导辊制备专用夹具的穿管设备，还包括工作台5、和内管推送装置6；所述导辊制备专用夹具置于所述工作台5上，作为可选方案，穿管夹具与工作台5可拆卸连接(如通过螺母固定或者在工作台5相对穿管夹具的前后两端使用挡座进行固定)，方便根据不同规格的外管3，更换不同的穿管夹具，所述内管推送装置6设置于所述工作台5的端部，本实施例中内管推送装置6为液压推动装置，如油缸等；所述液压推动装置与导辊制备专用夹具之间留有用于放置内管10的第二容置空间，所述第二容置空间设置与内管10相配合的导向槽9，所述内管推送装置6能够推动内管10或辊体移动，将内管103或辊体定位至外管3中，穿管时使用穿管夹具对外管3进行固定，能够保证隔片4的间距及相对位置不发生改变，穿管后隔板间不会相对输送皮带产生错位，保证穿管的成功率。

本实施例所述的导辊，由以下方法制备而成：

第一步：选定穿管设备，所述穿管设备包括用于固定外管3的导辊制备专用夹具、工作台5和内管推送装置6；具体的，导辊制备专用夹具与工作台5可拆卸连接，所述内管推送装置6(液压推动装置)设置于所述工作台5的端部，所述液压推动装置与导辊制备专用夹具之间留有用于放置内管10的第二容置空间；

第二步：将与外管3规格相匹配的导辊制备专用夹具固定在工作台5上，如图3所示，导辊制备专用夹具包括支撑件1，所述支撑件1连接有若干与隔片4位置相对应的止位件2，所述止位件2与隔片4接触的一端为止位端；所述止位件2沿外管3的轴向分布，相邻的所述止位件2之间留有用于放置隔片4的第一容置空间7，所述第一容置空间7的宽度不小于隔板的宽度，具体的，相邻两个所述止位件2的止位端之间的第一容置空间7内至少能够放置一个外管3隔片4，控制第一容置空间7的长度为隔片4间距的整数倍，当第一容置空间7内能够放置一个外管3隔片4时，止位件2在数量、位置上均与隔片4相对应，在穿管时对每个隔片4进行支撑，也可以设计在第一容置空间7内能够放置两个外管3隔片4时，在穿管时对隔片4进行间隔支撑。

第三步：外管3置于导辊制备专用夹具上，隔片4卡入第一容置空间7并与止位端，将外管3的隔片4定位至预设位置，具体包括：将止位件2固定至隔片4与管壁的连接处，所述止位件2为若干环形阵列分布在管壁外沿的止位块或有上下两个半环形的止位环，并通过连接件将止位件2进行固定。

第四步：将与外管3的管径差小于0.3mm的内管10或辊体置于第二容置空间，通过压力将内管10定位至外管3之中，并控制每个隔片4停留在预设位置，及隔片4的宽度不会被压缩至3mm以内。

止位件2为若干环形阵列分布在管壁外沿的止位块或有上下两个半环形的止位环，并通过连接件将止位件2进行固定，止位件2与管壁接触，当外管3置于支撑件1上，止位块的一侧与隔片4接触，并沿外管3的径向分布，止位件2能够对隔板与外管3的连接处进行支撑，防止因止位块卡在隔片4中部，穿管时导致隔片4的倾斜，隔片4倾斜后使用时会磨损传输皮带，如采用上下两个半环形的止位环，两个止位环扣合后。止位件2形成一个环形，对隔片4进行支撑，能够进一步防止隔片4发生倾斜；穿管时将外管3的隔片4定位至预设位置并控制每个隔片4停留在预设位置，及隔片4的宽度不会被压缩至3mm以内，能够保证隔片4的间距及相对位置不发生改变，穿管后隔板间不会相对输送皮带产生错位，进而应用导辊制备出烫平机、展布机、送布机、折叠机、堆码机中的任意一项。

实施例2：

本实施例与实施例1相同的部分不在赘述，不同之处在于：导辊制备专用夹具，包括支撑件1，所述支撑件1连接有若干与隔片4位置相对应的止位件2；所述止位件2沿外管3的轴向分布，相邻的所述止位件2之间留有用于放置隔片4的第一容置空间7，所述第一容置空间7的宽度不小于隔板的宽度。

所述支撑件1包括可上下扣合的两个u型座，所述止位块为从u型座一个侧壁的上端延伸到另一个侧壁的上端半环形，使用时，上下两个u型座的止位块对称设置或者相互交错设置，止位件2能够对隔片4进行支撑，使用止位件2控制每个隔片4的位置及相邻隔片4之间的间距，一个隔片4的收缩将会导致其余隔片4均发生形变，增加隔片4的收缩难度，防止穿管时隔片4的变形，阻碍隔片4间的相对位置发生改变，能够满足在辊体与外管3间的间隙小于0.3mm时进行穿管，大大提高穿管的成功率；止位块接触外管3的一侧与u型座的距离不小于隔片4的高度能够防止隔片4触碰底壁；止位块厚度不小于隔片4的高度，能够增加止位块与隔片4的接触面积，防止隔片4发生倾斜同时减少隔片4单位面积受到压力。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的实用新型范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述实用新型构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能。