转子铁芯的供料机构的制作方法

本实用新型涉及了供料机构领域，具体的是一种转子铁芯的供料机构。

背景技术：

转子铁芯常规供料采用人工供料的方式，人工供料需要工作人员将所述转子铁芯夹取并搬运到安装工位，此供料方式的效率十分低下，且需要投入较高的人工成本，无法适应大批量生产的需求，人工供料会大大增加工作人员的工作强度。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种转子铁芯的供料机构，所述机构可实现自动化供料，大大提高工作效率。

本申请实施例公开了：转子铁芯的供料机构，包括底座、顶升机构、料道和预压推送机构，所述顶升机构固定在所述底座上；所述顶升机构包括顶升气缸、支撑板、直线导轨、滑块、推杆和“t”型固件，所述支撑板竖直固定在所述底座上，所述支撑板上竖直固定有所述直线导轨，所述直线导轨上安装有所述滑块，所述滑块上安装有所述“t”型固件，所述“t”型固件的横向部分固定在所述滑块上，所述“t”型固件的竖直部分垂直于地面，所述“t”型固件的竖直部分的前端竖直固定有所述推杆，所述料道竖直设置在所述推杆的上方，所述料道的底部填装有转子铁芯，所述料道的上端设有所述预压推送机构；所述料道包括上支撑块、下支撑块和多根连接杆，所述上支撑块和所述下支撑块通过所述多根连接杆连接，所述转子铁芯位于多根所述连接杆围构成的区域内，所述下支撑块上设有与所述推杆匹配的第一通孔，所述第一通孔与所述推杆同轴，所述上支撑块上设有与所述转子铁芯匹配的第二通孔，所述第二通孔与所述转子铁芯同轴，所述第一通孔和所述第二通孔上均设有供所述“t”型固件的竖直部分贯穿的开口，所述顶升机构的推杆将所述转子铁芯沿所述料道向上顶升至所述预压推送机构，所述预压推送机构将顶升后的所述转子铁芯推送至下一工位。

优选的，所述供料机构还包括转动机构，所述转动机构的圆周上等角度设置有多个所述料道，所述转动机构包括上转动盘和下转动盘，所述上转动盘通过所述料道与所述下转动盘连接，所述多个料道的下支撑块固定在所述下转动盘上，所述多个料道的上支撑块固定在所述上转动盘上。

优选的，所述转动机构的底部连接有驱动机构，所述驱动机构包括驱动气缸、单向离合器、支撑架、单向离合器驱动杆和限位块，所述支撑架上装有轴承座，所述单向离合器的输出端通过所述轴承座与所述下转动盘连接，所述单向离合器驱动杆的一端套设在所述单向离合器的转轴上，所述单向离合器驱动杆的另一端与所述驱动气缸的顶杆连接，所述限位块沿所述驱动气缸的轴向设置在所述驱动气缸顶杆的前方，所述驱动气缸通过所述单向离合器驱动所述转动机构单向转动。

优选的，所述供料机构还包括定位机构，所述定位机构包括定位气缸和多个与所述定位气缸中的顶杆匹配的定位轴套，多个所述定位轴套环形排布固定在所述下转动盘上，所述定位轴套贯穿所述下转动盘，所述定位轴套位于所述料道的内侧，并与所述料道一一对应，所述定位气缸位于所述下转动盘的下方，所述顶杆对应所述定位轴套。

优选的，所述预压推送机构包括预压气缸、推送气缸、夹爪、夹爪气缸、推送轨道和支撑固件，所述预压气缸设置在所述料道的上方，所述预压气缸的顶杆上设有与所述转子铁芯匹配的压头，所述压头与所述顶升机构的顶杆同轴，所述推送轨道与所述料道的上支撑块位于同一平面，所述推送轨道的入口临近所述上支撑块，所述支撑固件固定在所述支撑板的上端，所述推送气缸固定在所述支撑固件上，所述推送气缸的轴向与所述推送轨道的长度方向平行，所述夹爪气缸与所述推送气缸连接，所述夹爪气缸的前端安装有所述夹爪，所述夹爪气缸的伸出方向与所述推送轨道的长度方向相同，所述预压推送机构将所述转子铁芯推送至所述推送轨道内。

优选的，所述推送轨道上还设有夹紧机构，所述夹紧机构包括两个夹紧气缸，两个与所述转子铁芯匹配的弧形压杆，两个所述夹紧气缸设置在所述推送轨道的两侧，且两个所述夹紧气缸在同一直线上，两个所述弧形压杆安装在所述两个夹紧气缸的前端，所述两个弧形压杆夹紧所述转子铁芯。

优选的，所述顶升气缸为无杆气缸。

优选的，所述上支撑块与所述下支撑块之间连接有三根所述连接杆，所述三根连接杆包围所述转子铁芯。

本实用新型的有益效果如下：所述转子铁芯的供料机构采用转盘多料道方式供料可最大容量的存储物料，无需人员一直在加料，其工作过程如下，驱动机构驱动所述转盘，使填装有所述转子铁芯的料道转至顶升机构，顶升机构将所述转子铁芯向上顶升至推送机构，所述推送机构再将所述转子铁芯推送至下一工位，所述供料机构不断循环进行上述过程，实现所述转子铁芯的连续供料，降低人工成本，提高生产效率。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中的结构示意图。

图2是所述转动机构结构示意图。

图3是所述顶升机构结构示意图。

图4是所述料道结构示意图。

图5是所述预压推送机构结构示意图。

图6是所述驱动机构结构示意图。

以上附图的附图标记：1、底座；2、顶升机构；3、料道；4、预压推送机构；5、上支撑块；6、下支撑块；7、连接杆；8、转子铁芯；9、第一通孔；10、第二通孔；11、无杆气缸；12、直线导轨；13、支撑板；14、滑块；15、推杆；16、“t”型固件；17、上转动盘；18、下转动盘；19、单向离合器；20、驱动气缸；21、支撑架；22、定位气缸；23、定位轴套；24、预压气缸；25、推送气缸；26、夹爪；27、夹爪气缸；28、推送轨道；29、支撑固件；30、转动机构；31、驱动机构；32、限位块；33、驱动气缸顶杆；34；单向离合器驱动杆；35、单向离合器转轴；36、定位机构；37、定位气缸顶杆；38、预压气缸顶杆；39、压头；40、夹紧机构；41、夹紧气缸；42、弧形压杆；43、轴承座。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参阅图1，所述转子铁芯的供料机构，所述供料机构包括底座1、顶升机构2、料道3和预压推送机构4，所述顶升机构2固定在所述底座1上，所述顶升机构2包括无杆气缸11、支撑板13、直线导轨12、滑块14、推杆15和“t”行固件16，所述支撑板13竖直固定在所述底座1上，所述支撑板13上竖直固定有所述直线导轨12，所述直线导轨12上安装有所述滑块14，所述滑块14上安装有所述“t”型固件16，所述“t”型固件16的横向部分固定在所述滑块14上，所述“t”型固件16的竖直部分垂直于地面，所述“t”型固件16的竖直部分的前端竖直固定有所述推杆15，所述无杆气缸驱动所述推杆沿所述直线导轨移动，所述料道3竖直设置在所述推杆15的上方，所述料道3的底部填装有转子铁芯8，所述料道3的上端设有所述预压推送机构4，所述料道3包括上支撑块5、下支撑块6和三根连接杆7，所述上支撑块5和所述下支撑块6通过所述三根连接杆7连接，所述三根连接杆7包围所述转子铁芯8，所述下支撑块6上设有与所述推杆15匹配的第一通孔9，所述第一通孔9与所述推杆15同轴，所述第一通孔9上设有可供所述“t”型固件16的竖直部分穿过的开口，所述无杆气缸11驱动所述推杆15穿过所述第一通孔9向上抬升，所述上支撑块5上设有与所述转子铁芯8匹配的第二通孔10，所述第二通孔10与所述料道3同轴，所述第二通孔10上设有可供所述“t”型固件16的竖直部分穿过的开口，所述推杆15将所述转子铁芯沿所述料道3向上抬升穿过所述第二通孔10，所述供料机构还包括转动机构30，所述转动机构30的圆周上等角度设置有多个所述料道3，所述转动机构30包括上转动盘17和下转动盘18，所述上转动盘17通过所述料道3与所述下转动盘18连接，所述料道3的下支撑块6固定在所述下转动盘18上，所述料道3的上支撑块5固定在所述上转动盘17上，所述旋转机构30的下方连接有所述驱动机构31，所述驱动机构31包括驱动气缸20、单向离合器19、支撑架21、离合器驱动杆34和限位块32，所述支撑架21上装有轴承座43，所述单向离合器19的输出端通过所述轴承座43与所述下转动盘18连接，所述离合器驱动杆34的一端套设在所述单向离合器的转轴35上，所述单向离合器驱动杆34的另一端与所述驱动气缸的顶杆33连接，所述驱动气缸20通过所述单向离合器驱动杆34驱动所述单向离合器19的转轴35单向转动，所述限位块32沿所述驱动气缸31的轴向设置在所述驱动气缸顶杆33的前方，所述驱动气缸顶杆33向前推进时受所述限位块32限制，使所述驱动气缸20每次驱动的进程量相同，进一步确保所述转动机构30每次转动的角度相同，所述驱动气缸20通过所述单向离合器19驱动所述转动机构30单向转动，所述转动机构30带动所述料道3绕所述下转动盘18的中心旋转，所述转动机构30的下方设有定位机构36，所述定位机构36包括定位气缸22和多个与所述定位气缸22的顶杆37匹配的定位轴套23，所述多个定位轴套23环形固定在所述下转动盘18上，所述定位轴套环18贯穿所述下转动盘，所述定位轴套18位于所述料道3的内侧，并与所述料道3一一对应，所述定位气缸22位于所述下转动盘18的下方，所述定位气缸顶37杆正对所述定位轴套23的通孔，所述料道3的上端设有预压推送机构4，所述预压推送机构4包括预压气缸24、推送气缸25、夹爪26、夹爪气缸27、推送轨道28和支撑固件29，所述预压气缸24设置在所述料道3的上方，所述预压气缸24的顶杆38上设有与所述转子铁芯8匹配的压头39，所述压头39与所述顶升机构2的推杆15同轴，所述推送轨道28与所述料道3的上支撑块5位于同一平面，所述推送轨道28的入口靠近所述上支撑块5，所述支撑固件29固定在所述支撑板13的上端，所述推送气缸25固定在所述支撑固件29上，所述推送气缸25的轴向与所述推送轨道28的走向平行，所述夹爪气缸27与所述推送气缸25连接，所述夹爪气缸27的前端安装有所述夹爪26，所述夹爪气缸27的轴向与所述推送轨道28的走向位于同一直线，所述预压推送机构4将所述转子铁芯8推送至所述推送轨道28内，所述推送轨道28上还设有夹紧机构40，所述夹紧机构40包括两个夹紧气缸41，两个与所述转子铁芯匹配的弧形压杆42，所述两个夹紧气缸41垂直于所述推送轨道28设置在所述推送轨道28的两侧，所述两个夹紧气缸41在同一直线上，所述两个弧形压杆42安装在所述两个夹紧气缸41的前端，所述两个夹紧气缸41驱动所述两个弧形压杆42夹紧所述转子铁芯8。

所述驱动气缸20通过所述单向离合器19驱动所述转动机构30单向转动，所述转动机构30带动底部填装有所述转子铁芯8的所述料道3转动至所述推杆15的正上方，所述定位气缸22的顶杆37伸入固定在所述下转动盘18上的定位轴套23的通孔内，防止所述转动机构30发生偏转，所述无杆气缸11驱动所述推杆15向上顶升，所述推杆15推动所述转子铁芯8沿所述料道3向上抬升至所述预压推送架构4，所述预压气缸24驱动所述压头39向下压紧所述转子铁芯8，所述夹爪气缸27驱动所述夹爪26夹紧所述转子铁芯8，所述推杆15复位，所述推送气缸25推动所述夹爪气缸27向前，进而将所述转子铁芯8推送至推送轨道28上，所述夹紧气缸41驱动所述弧形压杆42夹紧所述转子铁芯8，并通过现有技术中常规使用的机械手进行转轴安装，所述预压推送机构4将装配好转轴的所述转子铁芯8继续推送至下一工位。本装置通过现有技术中常规使用的控制器进行控制，根据实际需求能够实现自动供料。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。