部件管理系统以及部件管理方法与流程

本发明涉及部件管理系统以及部件管理方法。

背景技术：

在电子设备的制造工序中，使用专利文献1所公开的部件管理系统。

专利文献1：日本专利公开公报特开2019-091771号

从部件供应商交付的部件被入库到自动仓库。在安装装置中使用的部件在从自动仓库出库后被输送到部件安装装置。为了抑制电子设备的制造效率的降低，需要高效地出库适当的部件。

技术实现要素：

本发明的方式的目的在于高效地出库适当的部件。

根据本发明的方式，提供一种部件管理系统，具备：配送表文件取得部，取得表示向多个安装装置分别分配的部件的配送表文件；以及出库指令部，基于所述配送表文件，输出部件的出库指令。

根据本发明的方式，能够高效地出库适当的部件。

附图说明

图1是示意性地表示本实施方式的生产系统的立体图。

图2是表示本实施方式的生产系统的构成图。

图3是表示本实施方式的部件的立体图。

图4是示意性地表示本实施方式的安装装置的俯视图。

图5是表示本实施方式的自动仓库和电梯装置的立体图。

图6是表示本实施方式的自动仓库的后视图。

图7是表示本实施方式的电梯装置的剖视图。

图8是示意性地表示本实施方式的电梯装置的一部分的图。

图9是表示本实施方式的部件输送装置的立体图。

图10是表示本实施方式的仓库控制装置的功能框图。

图11是用于说明本实施方式的配送表文件的示意图。

图12是用于说明本实施方式的工件订单的示意图。

图13是示意性地表示本实施方式的信息终端的显示装置的图。

图14是示意性地表示本实施方式的个体标识符的图。

图15是示意性地表示本实施方式的部件数据的图。

图16是表示本实施方式的入库处理的流程图。

图17是表示本实施方式的入库处理的流程图。

图18是表示本实施方式的确认处理的流程图。

图19是表示本实施方式的文件出库处理的流程图。

图20是表示本实施方式的选择出库处理的流程图。

图21是表示本实施方式的部件用尽出库处理的流程图。

图22是表示本实施方式的零处理的流程图。

图23是表示本实施方式的零解除处理的流程图。

图24是表示本实施方式的计算机系统的框图。

附图标记说明：

1：生产系统；2：部件管理系统；3：部件安装系统；4：管理控制装置；5：信息终端；6：自动仓库；7：电梯装置；8：仓库控制装置；9：部件输送装置；10：输送控制装置；11：安装装置；12：生产控制装置；13：行驶路；14：入库出库空间；15：部件供给空间；16：接纳空间；17：准备空间；18：充电空间；19：工作台；20：批量更换台车；21：充电装置；22：载带；23：带盘；24：：个体标识符；24a：第一部分；24b：第二部分；24c：第三部分；24d：第四部分；24e：第五部分；24f：第六部分；25：统一标识符；30：托盘；31：板部；32：间隔部；33：读取装置；34：检测装置；35：赋予装置；36：输出装置；37：臂；38：通知装置；40：中间仓库；41：盖；42：入库出库口；43：闸门；44：框架；45：升降台；46：升降机构；47：侧面引导构件；50：输送机；51：输送车；52：驱动轮；53：侧盖；54：顶盖；55：从动轮；56：输送台；57：前表面引导构件；57a：侧引导构件；57b：开闭门；58：后表面引导构件；61：配送表文件取得部；62：工件订单取得部；63：部件用尽数据取得部；64：入库指令部；65：出库指令部；66：库存管理部；67：库存数据输出部；68：计数值取得部；69：计数部；70：零处理部；71：废弃指令部；72：格式存储部；73：识别数据取得部；74：统一标识符输出部；75：部件数据登记部；76：判定部；77：通知部；111：基板输送装置；112：部件供给装置；113：吸嘴；114：安装头；115：头移动装置；115x：第一移动装置；115y：第二移动装置；116：吸嘴移动装置；117：带式供料器；c：部件；p：基板；pa：第一区域；pb：第二区域；pc：第三区域；pd：第四区域；dm：安装位置；sm：供给位置。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明，但是本发明并不限定于此。以下说明的实施方式的构成要素可以适当组合。此外，有时也不使用一部分的构成要素。

在实施方式中，设定xyz正交坐标系，参照xyz正交坐标系对各部分的位置关系进行说明。将与规定面内的x轴平行的方向设为x轴方向，将同与x轴正交的规定面内的y轴平行的方向设为y轴方向，将同与x轴和y轴正交的z轴平行的方向设为z轴方向。在实施方式中，规定面与水平面平行，z轴方向是铅垂方向。另外，规定面也可以相对于水平面倾斜。此外，在以下的说明中，将规定面适当地称为xy平面。

[生产系统]

图1是示意性地表示本实施方式的生产系统1的立体图。图2是表示本实施方式的生产系统1的构成图。生产系统1设置于工厂设施。如图1和图2所示，生产系统1包括：管理部件c的部件管理系统2；使用部件c来制造电子设备的部件安装系统3；控制部件管理系统2和部件安装系统3的管理控制装置4；以及由作业者wm操作的信息终端5。

部件管理系统2具有：自动仓库6、电梯装置7、仓库控制装置8、部件输送装置9和输送控制装置10。部件安装系统3具有安装装置11和生产控制装置12。

自动仓库6收纳部件c。电梯装置7对部件c进行入库和出库。部件c的入库是指将部件c搬入到自动仓库6。部件c的出库是指从自动仓库6搬出部件c。为了部件c的入库和出库，电梯装置7在上下方向上输送部件c。仓库控制装置8输出控制自动仓库6和电梯装置7的控制指令。

部件输送装置9输送部件c。部件输送装置9在工厂设施的地面所规定的行驶路13上行驶。在工厂设施中，多个部件输送装置9工作。输送控制装置10输出控制部件输送装置9的控制指令。输送控制装置10与部件输送装置9进行无线通信。

安装装置11将部件c安装于基板p。生产控制装置12输出控制安装装置11的控制指令。

管理控制装置4分别与仓库控制装置8、输送控制装置10和生产控制装置12进行通信。仓库控制装置8、输送控制装置10和生产控制装置12分别基于从管理控制装置4输出的管理指令而动作。

在工厂设施中，规定入库出库空间14、部件供给空间15、接纳空间16、准备空间17和充电空间18。部件输送装置9能够分别移动到入库出库空间14、部件供给空间15、接纳空间16、准备空间17和充电空间18。

入库出库空间14是如下空间：实施将入库到自动仓库6的部件c从部件输送装置9交接到电梯装置7的处理、以及将从自动仓库6出库的部件c从电梯装置7交接到部件输送装置9的处理。入库出库空间14由电梯装置7规定。

部件供给空间15是实施在安装装置11的带式供料器117设置部件c的处理的空间。部件供给空间15规定在安装装置11的附近。位于部件供给空间15的作业者wm将部件c设置于安装装置11的带式供料器117。

接纳空间16是实施接纳从部件供应商交付的部件c的处理的空间。在接纳空间16设置有工作台19。部件c通过运输车辆从部件供应商交接到工厂设施。存在于接纳空间16的作业者wm接受所交付的部件c。

准备空间17是实施将多个部件c搭载于批量更换台车20的处理的空间。在准备空间17配置有批量更换台车20。存在于准备空间17的作业者wm将多个部件c搭载于批量更换台车20。

充电空间18是实施对部件输送装置9的电池进行充电的处理的空间。在充电空间18设置有充电装置21。在电池的充电量降低时，部件输送装置9移动到充电空间18，由充电装置21对电池进行充电。

信息终端5由作业者wm持有。信息终端5包括智能手机或平板型个人计算机。信息终端5与仓库控制装置8进行无线通信。

[部件]

图3是表示本实施方式的部件c的立体图。如图3所示，部件c保持于载带22。载带22保持多个部件c。载带22卷绕于带盘23。载带22和带盘23作为保持部件c的保持构件发挥功能。

载带22在卷绕于带盘23的状态下从部件供应商交付。载带22在卷绕于带盘23的状态下被处理。

部件c在被带盘23保持多个的状态下入库到自动仓库6、或保管于自动仓库6、或从自动仓库6出库、或通过电梯装置7输送或者通过部件输送装置9输送。

在本实施方式中，部件c的入库包括将带盘23入库到自动仓库6。部件c的保管包括将带盘23保管于自动仓库6。部件c的出库包括将带盘23从自动仓库6出库。部件c的输送包括通过电梯装置7输送带盘23和通过部件输送装置9输送带盘23。

用于识别部件c的个体标识符24被赋予给带盘23。带盘23在被赋予了个体标识符24的状态下从部件供应商交付。

个体标识符24设置在带盘23的表面。通过个体标识符24识别保持于带盘23的部件c。在本实施方式中，个体标识符24包括条形码。条形码可以是一维条形码，也可以是二维条形码。另外，个体标识符24也可以是数字、文字和图形中的至少一种。另外，个体标识符24也可以是rfid标签(radiofrequencyidentifiertag无线射频识别标签)和rfid封签(radiofrequencyidentifierseal无线射频识别封签)中的至少一种。

在本实施方式中，向带盘23赋予个体标识符24是指向部件c赋予个体标识符24。个体标识符24被赋予给多个带盘23的每个。向多个带盘23的每个赋予个体标识符24是指向多个部件c的每个赋予个体标识符24。

在部件管理系统2中，部件c在被托盘30支承的状态下被处理。在接纳空间16中配置有多个空的托盘30。接纳空间16的作业者wm在工作台19上将所交付的带盘23设置于托盘30。

带盘23在被托盘30支承的状态下入库到自动仓库6、或保管于自动仓库6、或从自动仓库6出库、或通过电梯装置7输送或者通过部件输送装置9输送。

在本实施方式中，带盘23的入库包括将支承带盘23的托盘30入库到自动仓库6。带盘23的保管包括将支承带盘23的托盘30保管于自动仓库6。带盘23的出库包括将支承带盘23的托盘30从自动仓库6出库。带盘23的输送包括通过电梯装置7输送支承带盘23的托盘30和通过部件输送装置9输送支承带盘23的托盘30。

托盘30具有板部31和间隔部32，该间隔部32设置于板部31的上表面的周缘区域中的至少一部分。带盘23设置在板部31的上表面。间隔部32的上表面是平坦面。在板部31的上表面配置有带盘23的状态下，间隔部32的上表面配置在与带盘23的表面实质上相同的面内或比带盘23的表面高的位置。由此，在带盘23被托盘30支承的状态下能够层叠多个托盘30。

在图3所示的例子中，在托盘30上支承有两个带盘23。另外，被托盘30支承的带盘23可以是一个，也可以是三个以上的任意多个。

[安装装置]

图4是示意性地表示本实施方式的安装装置11的俯视图。安装装置11将部件c安装于基板p。安装装置11具备：输送基板p的基板输送装置111；供给部件c的部件供给装置112；具有吸嘴113的安装头114；使安装头114移动的头移动装置115；以及使吸嘴113移动的吸嘴移动装置116。

基板输送装置111将基板p输送到安装位置dm。安装位置dm规定在基板输送装置111的输送路径。

部件供给装置112将部件c供给到供给位置sm。部件供给装置112包括多个带式供料器117。带盘23安装于带式供料器117。多个带盘23分别安装于多个带式供料器117。

吸嘴113能够释放地保持部件c。吸嘴113可以是吸引并保持部件c的吸引吸嘴，也可以是夹持并保持部件c的把持吸嘴。

安装头114利用吸嘴113保持从部件供给装置112供给的部件c并安装于基板p。安装头114能够在从部件供给装置112供给部件c的供给位置sm和配置基板p的安装位置dm之间移动。安装头114在利用吸嘴113保持供给到供给位置sm的部件c并移动到安装位置dm之后，将部件c安装于配置在安装位置dm的基板p。

带式供料器117使带盘23旋转，将保持于载带22的多个部件c依次供给到供给位置sm。安装头114将保持于带盘23的多个部件c依次安装于基板p。即，安装装置11依次消耗带盘23的多个部件c。在本实施方式中，消耗带盘23的部件c包括从带盘23的载带22搬出部件c。安装头114从带盘23逐个搬出部件c并安装于基板p。

头移动装置115使安装头114移动。头移动装置115具有使安装头114在x轴方向上移动的第一移动装置115x和使安装头114在y轴方向上移动的第二移动装置115y。

吸嘴移动装置116使吸嘴113分别在z轴方向和以z轴为中心的旋转方向上移动。吸嘴移动装置116被安装头114支承。

吸嘴113通过头移动装置115和吸嘴移动装置116，能够分别在x轴方向、y轴方向、z轴方向和以z轴为中心的旋转方向上移动。通过使吸嘴113移动，保持于吸嘴113的部件c也能够分别在x轴方向、y轴方向、z轴方向和以z轴为中心的旋转方向上移动。

[自动仓库和电梯装置]

图5是表示本实施方式的自动仓库6和电梯装置7的立体图。图6是表示本实施方式的自动仓库6的后视图。

自动仓库6保管多个带盘23。电梯装置7将多个带盘23入库到自动仓库6。向入库到自动仓库6前的多个带盘23分别赋予个体标识符24。

带盘23在被托盘30支承的状态下保管于自动仓库6。电梯装置7实施将托盘30入库到自动仓库6的入库处理和将托盘30从自动仓库6出库的出库处理。

如图5和图6所示，在自动仓库6与电梯装置7之间配置有中间仓库40。出库前的托盘30临时保管于中间仓库40。自动仓库6和中间仓库40通过盖41连结。

中间仓库40具有供托盘通过的入库出库口42和开闭入库出库口42的闸门43。闸门43在实施托盘30的入库和出库时打开入库出库口42，在不实施托盘30的入库和出库时关闭入库出库口42。由此，抑制中间仓库40的内部空间的温度变化和湿度变化。

图7是表示本实施方式的电梯装置7的剖视图。电梯装置7具有框架44、支承托盘30且能够升降的升降台45以及使升降台45升降的升降机构46。升降机构46包括与升降台45的至少一部分连结的滚珠丝杠机构以及驱动滚珠丝杠机构的马达。

此外，电梯装置7具有设置于升降台45并引导托盘30的侧面的侧面引导构件47。托盘30配置在侧面引导构件47的内侧。

托盘30层叠于升降台45。部件输送装置9能够输送层叠的多个托盘30。通过部件输送装置9输送的多个托盘30以层叠的状态交接到升降台45。此外，被升降台45支承的多个托盘30以层叠的状态交接到部件输送装置9。

在将托盘30从自动仓库6出库时，仓库控制装置8控制升降机构46，以将升降台45的上表面配置在与入库出库口42相同的高度。存在于中间仓库40的托盘30通过设置于电梯装置7的未图示的输送机构从中间仓库40出库。从中间仓库40出库的托盘30通过入库出库口42从中间仓库40出库。从中间仓库40出库的托盘30载置于升降台45。当托盘30载置于升降台45时，仓库控制装置8控制升降机构46，以使升降台45下降与托盘30的高度相同的距离。通过反复进行托盘30的出库和升降台45的下降，多个托盘30层叠于升降台45。

在将托盘30入库到自动仓库6时，仓库控制装置8控制升降机构46，以将层叠于升降台45的多个托盘30中最上方的托盘30配置在与入库出库口42相同的高度。托盘30通过设置于电梯装置7的未图示的输送机构而入库到中间仓库40。托盘30通过入库出库口42而入库到中间仓库40。当托盘30入库到中间仓库40时，仓库控制装置8控制升降机构46，以使升降台45上升与托盘30的高度相同的距离。通过反复进行托盘30的入库和升降台45的上升，从升降台45依次搬出多个托盘30。

图8是示意性地表示本实施方式的电梯装置7的一部分的图。如图8所示，电梯装置7具有读取装置33、检测装置34和赋予装置35。

读取装置33在电梯装置7中读取带盘23的个体标识符24。读取装置33包括相机。在个体标识符24包含条形码的情况下，读取装置33包括条形码读取器。在个体标识符24包含rfid标签或rfid封签的情况下，读取装置33包括rfid读取器。

检测装置34在电梯装置7中检测保持于带盘23的部件c。检测装置34包括x射线盘部件计数装置。检测装置34以x射线检查方式检测保持于带盘23的部件c。检测装置34能够检测保持于带盘23的部件c的数量。检测装置34能够检测保持于带盘23的部件c的尺寸。部件c的尺寸包括x轴方向的尺寸、y轴方向的尺寸和z轴方向的尺寸。检测装置34通过检测部件c的尺寸，能够确定保持于带盘23的部件c的种类。另外，检测装置34能够检测保持于带盘23的部件c的形状。通过不仅检测部件c的尺寸还检测部件c的形状，能够更高精度地确定部件c的种类。

赋予装置35在电梯装置7中向带盘23赋予统一标识符25。个体标识符24的格式有可能根据部件供应商而不同。从第一部件供应商交付的带盘23的个体标识符24以第一格式制作，从第二部件供应商交付的带盘23的个体标识符24有可能以与第一格式不同的第二格式制作。在本实施方式中，不同的格式的个体标识符24转换为统一的格式的统一标识符25。赋予装置35向带盘23赋予统一标识符25。赋予装置35在带盘23入库到自动仓库6之前，在电梯装置7中向带盘23赋予统一标识符25。分别向入库到自动仓库6的多个带盘23赋予统一标识符25。

在本实施方式中，向带盘23赋予统一标识符25是指向部件c赋予统一标识符25。统一标识符25分别赋予给多个带盘23。分别向多个带盘23赋予统一标识符25是指分别向多个部件c赋予统一标识符25。

赋予装置35具有输出统一标识符25的输出装置36和将统一标识符25安装于托盘30的臂37。在统一标识符25包含条形码的情况下，输出装置36包括条形码标签打印机。臂37将从输出装置36输出的统一标识符25安装在带盘23的表面。

[部件输送装置]

图9是表示本实施方式的部件输送装置9的立体图。部件输送装置9具有：具有驱动轮52的输送机50；以及安装于输送机50的输送车51。托盘30被输送车51支承。输送车51能够相对于输送机50拆装。输送机50在连结有输送车51的状态下自行移动。

输送车51具有：一对侧盖53、连接一对侧盖53的上端部的顶盖54以及设置于侧盖53的下部的从动轮55。输送机50配置在由一对侧盖53和顶盖54形成的空间。

输送车51具有：输送台56，配置在顶盖54的上部，支承多个托盘30；前表面引导构件57，引导被输送台56支承的托盘30的前表面；以及后表面引导构件58，引导托盘30的后表面。前表面引导构件57包括一对侧引导构件57a以及与一个侧引导构件57a连结的开闭门57b。通过将开闭门57b打开，托盘30通过一对侧引导构件57a之间从输送台56搬出或搬入到输送台56。

托盘30能够一边被前表面引导构件57和后表面引导构件58引导一边在升降台45与输送台56之间移动。

[仓库控制装置]

图10是表示本实施方式的仓库控制装置8的功能框图。仓库控制装置8控制自动仓库6和电梯装置7。仓库控制装置8分别与管理控制装置4、信息终端5、生产控制装置12、读取装置33、赋予装置35、检测装置34和通知装置38进行通信。

仓库控制装置8具有：配送表文件取得部61、工件订单取得部62、部件用尽数据取得部63、入库指令部64、出库指令部65、库存管理部66、库存数据输出部67、计数值取得部68、计数部69、零处理部70、废弃指令部71、格式存储部72、识别数据取得部73、统一标识符输出部74、部件数据登记部75、判定部76和通知部77。

配送表文件取得部61从管理控制装置4取得表示向多个安装装置11分别分配的部件c的配送表文件。

图11是用于说明本实施方式的配送表文件的示意图。部件安装系统3具有多个安装装置11。在配送表文件中记述有分别分配给多个安装装置11的部件c的种类(名称)。配送表文件表示应当从自动仓库6分别向多个安装装置11输送的部件c的种类。另外，配送表文件不仅包含部件c的种类，还可以包含分别分配给多个安装装置11的部件c的数量。

在本实施方式中，配送表文件表示分别分配给多个安装装置11的带盘23。在一个安装装置11设置有多个带式供料器117。配送表文件表示分别分配给多个带式供料器117的带盘23。

配送表文件基于安装装置11或部件供给装置112的规格来确定。另外，配送表文件也可以基于要制造的电子设备来确定。配送表文件在电子设备的制造前登记于管理控制装置4。配送表文件取得部61取得登记于管理控制装置4的配送表文件。

工件订单取得部62从管理控制装置4取得表示安装部件c的基板p的数量与向基板p安装的部件c的数量之积的工件订单。

图12是用于说明本实施方式的工件订单的示意图。在电子设备的制造中，基板p依次输送到多个安装装置11。多个安装装置11分别将部件c安装于输送来的基板p。通过多个安装装置11在基板p安装部件c，由此制造电子设备。在图12所示的例子中，通过第一安装装置11在基板p的第一区域pa安装部件c，通过第二安装装置11在基板p的第二区域pb安装部件c，通过第三安装装置11在基板p的第三区域pc安装部件c，通过第四安装装置11在基板p的第四区域pd安装部件c。

基于要制造的电子设备，确定向基板p安装的部件c的种类和数量。此外，基于要制造的电子设备的数量，确定安装部件c的基板p的数量。工件订单表示基于要制造的电子设备的数量确定的部件c。工件订单表示应当从自动仓库6分别向多个安装装置11输送的部件c的种类和数量。工件订单基于要制造的电子设备来确定。工件订单在电子设备的制造前登记于管理控制装置4。工件订单取得部62取得登记于管理控制装置4的工件订单。

部件用尽数据取得部63从信息终端5取得表示带盘23的部件c被消耗的部件用尽数据。多个带盘23分别安装于多个带式供料器117。此外，在安装装置11中，带盘23的多个部件c依次被消耗。安装装置11的作业者wm能够识别保持于带盘23的部件c是否全部被消耗。例如，在保持于带盘23的部件c全部被消耗的情况下，生产控制装置12使设置于安装装置11的警告装置动作。警告装置可以是警告灯，也可以是声音输出装置。作业者wm能够基于警告装置来识别保持于带盘23的部件c全部被消耗。另外，作业者wm也可以通过目视来识别保持于带盘23的部件c全部被消耗。在识别出保持于带盘23的部件c全部被消耗的情况下，作业者wm对信息终端5进行操作，将表示带盘23的部件c全部被消耗的部件用尽数据发送到仓库控制装置8。部件用尽数据取得部63取得从信息终端5发送的部件用尽数据。

部件用尽数据包含部件c全部被消耗的带盘23的识别数据。向带盘23赋予统一标识符25。在统一标识符25包含条形码且信息终端5具有条形码读取器的功能的情况下，作业者wm利用信息终端5读取赋予给部件c全部被消耗的带盘23的统一标识符25。由此，确定部件c全部被消耗的带盘23和全部被消耗的部件c。部件用尽数据取得部63能够基于从信息终端5发送的部件用尽数据，确定部件c全部被消耗的带盘23和全部被消耗的部件c。

入库指令部64将带盘23的入库指令输出到自动仓库6和电梯装置7。入库指令部64输出使从部件供应商交货并被赋予了统一标识符25的带盘23入库到自动仓库6的入库指令。

出库指令部65将带盘23的出库指令输出到自动仓库6和电梯装置7。出库指令部65输出使被赋予了统一标识符25并保管于自动仓库6的带盘23从自动仓库6出库的出库指令。

出库指令部65基于配送表文件输出带盘23的出库指令。通过基于配送表文件从自动仓库6出库带盘23，将适合于安装装置11的部件c出库。通过将适合于安装装置11的部件c出库，能够高效地将适合于电子设备的制造的部件c出库。

此外，出库指令部65基于配送表文件和工件订单的选择指令，输出出库指令。选择指令从信息终端5输出。作业者wm例如能够基于电子设备的制造状况，选择基于配送表文件的部件c的出库和基于工件订单的部件c的出库。作业者wm对信息终端5进行操作，将基于配送表文件的部件c的出库和基于工件订单的部件c的出库的选择指令发送到仓库控制装置8。出库指令部65取得从信息终端5发送的选择指令。出库指令部65基于作业者wm的选择指令，输出出库指令。由此，基于作业者wm的选择，能够高效地将适合于电子设备的制造的部件c出库。

此外，出库指令部65基于部件用尽数据输出出库指令。在分别安装于多个带式供料器117的带盘23中的特定的带盘23的部件c全部被消耗的情况下，作业者wm对信息终端5进行操作，将表示特定的带盘23的部件c全部被消耗的部件用尽数据发送到仓库控制装置8。出库指令部65取得从信息终端5发送的部件用尽数据。如上所述，部件用尽数据包含确定部件c全部被消耗的带盘23和全部被消耗的部件c的识别数据。出库指令部65输出出库指令，以将保持有与保持于特定的带盘23的全部被消耗的部件c相同种类的部件c的带盘23出库。

库存管理部66管理保管于自动仓库6的部件c的库存。库存管理部66取得保管于自动仓库6的部件c的库存数据。库存管理部66存储所取得的库存数据。库存数据包含保管于自动仓库6的部件c的识别数据。部件c的识别数据包含赋予给带盘23的统一标识符25的识别数据。部件c的库存数据包含保管于自动仓库6的部件c的种类(名称)和数量。部件c的种类包含分别保持于多个带盘23的部件c的种类。部件c的数量包含分别保持于多个带盘23的部件c的数量。

库存数据输出部67基于部件用尽数据，将与在安装装置11中全部被消耗的带盘23的部件c相同种类的部件c的库存数据输出到信息终端5。例如在安装装置11中保持于带盘23的规定种类的部件c全部被消耗，在自动仓库6中库存有保持与规定种类的部件c相同种类的部件c的多个带盘23的情况下，库存数据输出部67将库存数据发送到信息终端5，该库存数据表示在自动仓库6中库存有保持与规定种类的部件c相同种类的部件c的带盘23。

信息终端5使信息终端5的显示装置显示库存数据。在本实施方式中，显示于信息终端5的显示装置的库存数据包含表示多个带盘23的入库时刻的一览数据。

图13是示意性地表示本实施方式的信息终端5的显示装置的图。在保持与作为规定种类的部件c的第一部件相同种类的部件c的多个带盘23保管于自动仓库6的情况下，表示分别保持相同种类的部件c的多个带盘23的库存数据显示于信息终端5的显示装置。如图13所示，在信息终端5的显示装置显示一览数据，该一览数据表示在自动仓库6中库存的带盘23的序列号和表示带盘23入库到自动仓库6的时刻的入库时刻。

作业者wm对信息终端5进行操作，能够从在自动仓库6中库存的多个带盘23中选择出库的带盘23。作业者wm对信息终端5进行操作，将使所选择的带盘23从自动仓库6出库的请求数据发送到仓库控制装置8。作业者wm对信息终端5进行操作，例如能够将请求从入库时刻起的经过时间最长的带盘23的出库的请求数据发送到仓库控制装置8。

出库指令部65输出使保持由作业者wm从库存数据中选择的部件c的带盘23出库的出库指令。出库指令部65基于从信息终端5发送的请求数据，输出例如使从入库时刻起的经过时间最长的带盘23出库的出库指令。

计数值取得部68取得从信息终端5输出的带盘23的部件c的计数值。作业者wm对在安装装置11中保持于带盘23的部件c的数量进行计数。作业者wm对信息终端5进行操作，将表示保持于带盘23的部件c的数量的计数值发送到仓库控制装置8。计数值取得部68取得从信息终端5发送的带盘23的部件c的计数值。

计数部69取得从控制安装装置11的生产控制装置12输出的带盘23的部件c的计数值。生产控制装置12基于吸嘴113的动作和安装头114的动作，对从带盘23搬出并安装于基板p的部件c的数量进行计数。生产控制装置12将表示保持于带盘23的部件c的数量的计数值输出到计数部69。计数部69取得从生产控制装置12发送的带盘23的部件c的计数值。库存管理部66存储由计数部69取得的带盘23的部件c的计数值。

基于从信息终端5输出并由计数值取得部68取得的带盘23的部件c的计数值而判定为带盘23的部件c全部被消耗时，零处理部70输出将存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值变更为零的零处理指令。

有时由计数部69取得的带盘23的部件c的计数值与实际保持于带盘23的部件c的数量不同。如上所述，由计数部69取得的带盘23的部件c的计数值基于吸嘴113的动作和安装头114的动作来计算。例如由于安装头114对部件c的安装错误等某种原因，有时由计数部69取得的部件c的计数值与实际保持于带盘23的部件c的数量不同。在由计数部69取得的部件c的计数值与实际保持于带盘23的部件c的数量不同的情况下，库存管理部66会存储错误的计数值。

因此，即使存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值为1以上，当基于从信息终端5输出并由计数值取得部68取得的带盘23的部件c的计数值，判定为带盘23的部件c全部被消耗时，零处理部70也输出使存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值为零的零处理指令。从信息终端5发送的部件c的计数值是作业者wm实际计数的部件c的数量，是正确的值。基于从信息终端5发送的部件c的计数值，对存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值进行修正，由此库存管理部66能够存储正确的计数值。

此外，即使存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值为零，当基于从信息终端5输出的带盘23的部件c的计数值，判定为在带盘23残留有部件c时，零处理部70也能够输出将存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值变更为剩余数值的零解除指令。

废弃指令部71将通过零处理部70使部件c的计数值为零的带盘23的废弃指令输出到库存管理部66和信息终端5。库存管理部66基于废弃指令，删除部件c的计数值为零的带盘23的库存数据。信息终端5的显示装置基于废弃指令，显示用于使作业者wm处置部件c的计数值为零的带盘23的显示数据。

格式存储部72存储分别赋予给带盘23的个体标识符24的格式。

图14是示意性地表示本实施方式的个体标识符24的图。个体标识符24的识别数据包含保持于带盘23的部件c的种类(名称)、部件c的序列号以及部件c的数量。

图14a表示从第一部件供应商交付的带盘23的个体标识符24。图14b表示从第二部件供应商交付的带盘23的个体标识符24。在图14a所示的个体标识符24中，第一部分24a表示部件c的种类，第二部分24b表示部件c的序列号，第三部分24c表示部件c的数量。在图14b所示的个体标识符24中，第四部分24d表示部件c的序列号，第五部分24e表示部件c的数量，第六部分24f表示部件c的种类。

如图14a和图14b所示，从第一部件供应商交付的带盘23的个体标识符24的格式与从第二部件供应商交付的带盘23的个体标识符24的格式不同。

个体标识符24的多种格式。格式存储部72例如针对多个部件供应商的每个存储个体标识符24的格式。

识别数据取得部73从读取装置33取得在带盘23的入库中由读取装置33读取的个体标识符24的识别数据。读取装置33参照个体标识符24的格式来读取个体标识符24。即使具有不同格式的个体标识符24的带盘23被依次搬入电梯装置7，读取装置33也能够通过参照个体标识符24的格式，分别读取多个个体标识符24。

统一标识符输出部74基于存储于格式存储部72的个体标识符24的格式和由识别数据取得部73取得的个体标识符24的识别数据，生成分别赋予给多个带盘23的统一标识符25的识别数据。统一标识符输出部74基于个体标识符24的格式和个体标识符24的识别数据，统一多个个体标识符24的格式，生成统一的格式的统一标识符25。统一标识符输出部74将所生成的统一标识符25的识别数据输出到赋予装置35。

在本实施方式中，统一标识符25的识别数据包含保持于带盘23的部件c的种类、部件c的序列号以及部件c的数量中的至少一个。统一标识符25的识别数据也可以仅包含部件c的种类，还可以仅包含部件c的序列号。统一标识符25的识别数据也可以包含部件c的种类、部件c的序列号以及部件c的数量中的至少二个。在本实施方式中，统一标识符25的识别数据包含部件c的种类以及部件c的序列号而不包含部件c的数量。由于多种格式被统一成一种格式，所以即使包含于识别数据的信息量少，也能够基于统一标识符25确定保持于带盘23的部件c。

部件数据登记部75存储表示入库到自动仓库6的部件c的固有值的部件数据。部件数据在部件c入库到自动仓库6之前预先登记于部件数据登记部75。

图15是表示本实施方式的部件数据的图。如图15所示，在本实施方式中，部件数据包含保持于带盘23的部件c的种类(名称)、部件c的数量以及部件c的尺寸。部件c的尺寸包含x轴方向的尺寸、y轴方向的尺寸和z轴方向的尺寸。另外，部件数据也可以包含保持于带盘23的部件c的形状。

统一标识符输出部74能够基于检测装置34的检测数据和登记于部件数据登记部75的部件数据，输出统一标识符25的识别数据。例如，有可能从部件供应商交付未赋予个体标识符24的带盘23。即使未向带盘23赋予个体标识符24，统一标识符输出部74也能够基于检测装置34的检测数据和登记于部件数据登记部75的部件数据，确定保持于带盘23的部件c。检测装置34能够检测部件c的数量以及部件c的尺寸。登记于部件数据登记部75的部件数据包含部件c的种类(名称)、部件c的数量以及部件c的尺寸。因此，统一标识符输出部74通过对检测装置34的检测数据和登记于部件数据登记部75的部件数据进行对照，能够确定保持于带盘23的部件c的种类。通过确定保持于带盘23的部件c的种类，统一标识符输出部74能够输出统一标识符25的识别数据。

判定部76对检测装置34的检测数据、登记于件数据登记部75的部件数据和赋予给带盘23的统一标识符25的识别数据进行对照，判定统一标识符25是否正确。例如，应当赋予给第一带盘23的统一标识符25有可能错误地赋予给第二带盘23。在通过赋予装置35向带盘23赋予统一标识符25之后，在实施判定赋予给带盘23的统一标识符25是否正确的确认处理的情况下，判定部76对检测装置34的检测数据、登记于部件数据登记部75的部件数据和赋予给带盘23的统一标识符25的识别数据进行对照，从而能够判定统一标识符25是否正确。

通知部77基于判定部76的判定数据，将动作指令输出到通知装置38。通知装置38例如可以是设置于电梯装置7的警告灯，也可以是声音输出装置。在通过判定部76判定为错误的统一标识符25被赋予给带盘23的情况下，通知部77基于判定部76的判定数据，将动作指令输出到通知装置38。通过通知装置38动作，作业者wm能够识别向带盘23赋予了错误的统一标识符25。

[入库处理(具有个体标识符的情况)]

图16是表示本实施方式的入库处理的流程图。图16表示向带盘23赋予了个体标识符24时的入库处理。从部件供应商交付的带盘23通过部件输送装置9搬入到电梯装置7。读取装置33在电梯装置7中读取个体标识符24。识别数据取得部73取得由读取装置33读取的个体标识符24的识别数据(步骤sa1)。

个体标识符24的识别数据包含保持于带盘23的部件c的种类(名称)、保持于带盘23的部件c的序列号和保持于带盘23的部件c的数量。由识别数据取得部73取得的部件c的种类、序列号和数量存储于库存管理部66(步骤sa2)。

统一标识符输出部74基于存储于格式存储部72的个体标识符24的格式和由识别数据取得部73取得的个体标识符24的识别数据，生成统一标识符25的识别数据。统一标识符输出部74将所生成的统一标识符25的识别数据输出到赋予装置35(步骤sa3)。

统一标识符输出部74输出使赋予装置35动作的动作指令。赋予装置35向带盘23赋予统一标识符25。在向带盘23赋予了统一标识符25之后，入库指令部64输出使带盘23入库到自动仓库6的入库指令(步骤sa4)。

在自动仓库6中保管被赋予了统一标识符25的多个带盘23。

[入库处理(没有个体标识符的情况)]

图17是表示本实施方式的入库处理的流程图。图17表示未向带盘23赋予个体标识符24时的入库处理。从部件供应商交付的带盘23通过部件输送装置9搬入到电梯装置7。检测装置34在电梯装置7中检测保持于带盘23的部件c。统一标识符输出部74取得检测装置34的检测数据(步骤sb1)。

统一标识符输出部74基于检测装置34的检测数据和登记于部件数据登记部75的部件数据，判定搬入到电梯装置7的部件c是否是登记于部件数据登记部75的部件c(步骤sb2)。

检测装置34的检测数据包含部件c的尺寸和数量。登记于部件数据登记部75的部件数据包含部件c的尺寸和数量。因此，统一标识符输出部74通过对检测装置34的检测数据和登记于部件数据登记部75的部件数据进行对照，能够判定搬入到电梯装置7的部件c是否是登记于部件数据登记部75的部件c。

在步骤sb2中，在判定为搬入到电梯装置7的部件c是登记于部件数据登记部75的部件c的情况下(步骤sb2：是)，统一标识符输出部74生成统一标识符25的识别数据并输出到赋予装置35(步骤sb3)。

统一标识符输出部74输出使赋予装置35动作的动作指令。赋予装置35向带盘23赋予统一标识符25。在向带盘23赋予了统一标识符25之后，入库指令部64输出使带盘23入库到自动仓库6的入库指令(步骤sb4)。

在步骤sb2中，在判定为搬入到电梯装置7的部件c不是登记于部件数据登记部75的部件c的情况下(步骤sb2：否)，入库处理结束。将带盘23从电梯装置7搬出。

[确认处理]

图18是表示本实施方式的确认处理的流程图。确认处理是指判定赋予给带盘23的统一标识符25是否正确的处理。

在电梯装置7中，通过赋予装置35向带盘23赋予统一标识符25。在向带盘23赋予了统一标识符25之后，在带盘23入库到自动仓库6之前，读取装置33在电梯装置7中读取统一标识符25。判定部76取得由读取装置33读取的统一标识符25的识别数据(步骤sc1)。

此外，在带盘23入库到自动仓库6之前，检测装置34在电梯装置7中检测保持于带盘23的部件c。判定部76取得检测装置34的检测数据(步骤sc2)。

判定部76对检测装置34的检测数据、登记于部件数据登记部75的部件数据和统一标识符25的识别数据进行对照(步骤sc3)。

判定部76通过检测数据、部件数据和识别数据的对照，判定统一标识符25是否正确(步骤sc4)。

转换为统一标识符25前的个体标识符24的识别数据包含部件c的种类、部件c的序列号以及部件c的数量。统一标识符25的识别数据包含部件c的种类以及部件c的序列号。检测装置34的检测数据包含部件c的数量以及部件c的尺寸。部件数据包含部件c的种类、部件c的序列号以及部件c的数量。判定部76对检测装置34的检测数据以及部件数据进行对照，能够确定保持于带盘23的部件c的种类。判定部76对通过检测装置34的检测数据以及部件数据的对照而确定的部件c的种类与包含于统一标识符25的识别数据的部件c的种类进行对照，能够判定统一标识符25是否正确地赋予给应当赋予的带盘23。

在步骤sc4中，在判定为统一标识符25正确地赋予给带盘23的情况下(步骤sc4：是)，入库指令部64输出使带盘23入库到自动仓库6的入库指令(步骤sc5)。

在步骤sc4中，在判定为统一标识符25未正确地赋予给带盘23的情况下(步骤sc4：否)，通知部77将动作指令输出到通知装置38(步骤sc6)。

通过通知装置38动作，作业者wm能够识别错误的统一标识符25被赋予给带盘23的情况。

[文件出库处理]

图19是表示本实施方式的文件出库处理的流程图。文件出库处理是指基于配送表文件将带盘23从自动仓库6出库的处理。

配送表文件取得部61从管理控制装置4取得配送表文件(步骤sd1)。

出库指令部65基于由配送表文件取得部61取得的配送表文件，输出出库指令(步骤sd2)。

[选择出库处理]

图20是表示本实施方式的选择出库处理的流程图。选择出库处理是指基于配送表文件的出库和基于工件订单的出库的选择指令将带盘23从自动仓库6出库的处理。

出库指令部65取得从信息终端5发送的配送表文件和工件订单的选择指令(步骤se1)。

出库指令部65基于选择指令，判定是否选择了配送表文件(步骤se2)。

在步骤se2中，在判定为选择了配送表文件的情况下(步骤se2：是)，配送表文件取得部61从管理控制装置4取得配送表文件(步骤se3)。

出库指令部65基于由配送表文件取得部61取得的配送表文件，输出出库指令(步骤se4)。

在步骤se2中，在判定为选择了工件订单的情况下(步骤se2：否)，工件订单取得部62从管理控制装置4取得工件订单(步骤se5)。

出库指令部65基于由工件订单取得部62取得的工件订单，输出出库指令(步骤se4)。

[部件用尽出库处理]

图21是表示本实施方式的部件用尽出库处理的流程图。部件用尽出库处理是指在安装装置11中特定的带盘23的部件c全部被消耗时将带盘23从自动仓库6出库的处理。

部件用尽数据取得部63从信息终端5取得表示带盘23的部件c被消耗的部件用尽数据(步骤sf1)。

库存管理部66判定是否库存有保持与在安装装置11中全部被消耗的带盘23的部件c相同种类的部件c的带盘23(步骤sf2)。

在步骤sf2中，在判定为库存有保持相同种类的部件c的多个带盘23的情况下(步骤sf2：是)，库存数据输出部67基于部件用尽数据，将与在安装装置11中全部被消耗的带盘23的部件c相同种类的部件c的库存数据输出到信息终端5(步骤sf3)。

如参照图13说明的那样，当库存数据被输出到信息终端5时，在信息终端5的显示装置显示库存数据。在信息终端5的显示装置中作为库存数据显示一览数据，该一览数据表示在自动仓库6中库存的带盘23的序列号和表示带盘23入库到自动仓库6的时刻的入库时刻。

作业者wm对信息终端5进行操作，从在自动仓库6中库存的多个带盘23中选择出库的带盘23。作业者wm对信息终端5进行操作，例如将请求从入库时刻起的经过时间最长的带盘23的出库的请求数据发送到仓库控制装置8。

出库指令部65取得从信息终端5发送的请求数据(步骤sf4)。

出库指令部65基于从信息终端5发送的请求数据，例如输出使从入库时刻起的经过时间最长的带盘23出库的出库指令(步骤sf5)。

通过将从入库时刻起的经过时间最长的带盘23出库，能够抑制旧的带盘23继续保管于自动仓库6。

[零处理]

图22是表示本实施方式的零处理的流程图。零处理是指将存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值变更为零的处理。

计数部69取得从安装装置11输出的带盘23的部件c的计数值(步骤sg1)。

从安装装置11输出的带盘23的部件c的计数值登记于库存管理部66。库存管理部66存储由计数部69取得的带盘23的部件c的计数值(步骤sg2)。

计数值取得部68取得从信息终端5输出的带盘23的部件c的计数值(步骤sg3)。

零处理部70基于由计数值取得部68取得的带盘23的部件c的计数值，判定带盘23的部件c是否全部被消耗(步骤sg4)。

在步骤sg4中，在判定为带盘23的部件c全部被消耗的情况下(步骤sg4：是)，零处理部70输出将存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值变更为零的零处理指令(步骤sg5)。

废弃指令部71将通过零处理部70使部件c的计数值成为零的带盘23的废弃指令输出到库存管理部66和信息终端5(步骤sg6)。

库存管理部66基于废弃指令，删除部件c的计数值为零的带盘23的库存数据。信息终端5的显示装置基于废弃指令，显示用于使作业者wm处置部件c的计数值为零的带盘23的显示数据。

在步骤sg4中，在判定为带盘23的部件c没有全部被消耗的情况下(步骤sg4：否)，不从零处理部70输出零处理指令，零处理结束。

即使实际的部件c的计数值为零而存储于库存管理部66的计数值为1以上的值，通过实施零处理，库存管理部66也能够存储正确的计数值。

[零解除处理]

图23是表示本实施方式的零解除处理的流程图。零解除处理是指将存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值变更为实际的剩余数值的处理。

计数部69取得从安装装置11输出的带盘23的部件c的计数值(步骤sh1)。

从安装装置11输出的带盘23的部件c的计数值登记于库存管理部66。库存管理部66存储由计数部69取得的带盘23的部件c的计数值(步骤sh2)。

计数值取得部68取得从信息终端5输出的带盘23的部件c的计数值(步骤sh3)。

零处理部70基于由计数值取得部68取得的带盘23的部件c的计数值，判定在带盘23是否残留有部件c(步骤sh4)。

在步骤sh4中，在判定为带盘23的部件c全部被消耗的情况下(步骤sh4：是)，零处理部70输出将存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值变更为实际的剩余数值的零解除指令(步骤sh5)。

剩余数值是指残留在带盘23的部件c的数量。从信息终端5发送的部件c的计数值表示实际的剩余数值。从信息终端5发送的部件c的剩余数值是作业者wm实际计数的部件c的数量，是正确的值。基于从信息终端5发送的部件c的剩余数值，对存储于库存管理部66的带盘23的部件c的计数值进行修正，由此库存管理部66能够存储正确的计数值。

废弃指令部71将通过零处理部70使部件c的计数值变更为剩余数值的带盘23的恢复指令输出到库存管理部66和信息终端5(步骤sh6)。

库存管理部66基于恢复指令，使删除的带盘23的库存数据恢复。信息终端5的显示装置基于恢复指令，显示用于使部件c的剩余数值为1以上的带盘23在安装装置11中恢复的显示数据。

在步骤sh4中，在判定为带盘23的部件c没有残留的情况下(步骤sh4：否)，不从零处理部70输出零解除指令，零解除处理结束。

即使在实际的部件c的计数值(剩余数值)为1以上的值而存储于库存管理部66的计数值为零，通过实施零解除处理，库存管理部66也能够存储正确的计数值。

[计算机系统]

图24是表示计算机系统1000的一例的框图。上述管理控制装置4、仓库控制装置8、输送控制装置10、生产控制装置12和信息终端5分别包括计算机系统1000。计算机系统1000具有：cpu(centralprocessingunit中央处理器)那样的处理器1001；主内存1002，包括rom(readonlymemory只读存储器)那样的非易失性存储器和ram(randomaccessmemory随机存取存储器)那样的易失性存储器；存储器1003；以及包括输入输出电路的接口1004。管理控制装置4的功能、仓库控制装置8的功能、输送控制装置10的功能、生产控制装置12的功能和信息终端5的功能分别作为计算机程序存储于存储器1003。处理器1001从存储器1003读出计算机程序并在主内存1002中展开，按照计算机程序执行上述处理。另外，计算机程序也可以经由网络向计算机系统1000分发。

计算机程序能够按照上述实施方式，执行取得表示分别分配给多个安装装置11的部件c的配送表文件、以及基于配送表文件输出部件c的出库指令。

[效果]

如以上说明的那样，根据本实施方式，基于配送表文件将部件c从自动仓库6出库。因此，部件管理系统2能够高效地将适合于电子设备的制造的部件c出库。

作业者wm能够选择基于配送表文件的出库和基于工件订单的出库。部件管理系统2能够基于作业者wm的选择，高效地将适当的部件c出库。

部件管理系统2能够基于部件用尽数据，高效地将与在安装装置11中被消耗的部件c相同种类的部件出库。

在信息终端5的显示装置显示与在安装装置11中被消耗的部件相同种类的部件c的库存数据。作业者wm能够从显示于信息终端5的显示装置的库存数据中选择适当的部件c。

在信息终端5的显示装置显示表示带盘23的入库时刻的一览数据。通过将从入库时刻起的经过时间最长的带盘23出库，能够抑制旧的带盘23继续保管于自动仓库6。

部件用尽数据包含部件c被消耗的带盘23的识别数据。部件管理系统2能够基于识别数据，高效地将与在安装装置11中被消耗的部件c相同种类的部件出库。

尽管保持于带盘23的部件c的实际的数量为零，但当存储于库存管理部66的部件c的数量为1以上时，也执行零处理。通过执行零处理，库存管理部66能够存储部件c的正确的数量。

对进行了零处理的带盘23输出废弃指令。通过输出废弃指令，能够抑制空的带盘23继续保管于自动仓库6、或者不必要地继续进行空的带盘23的处理。

尽管保持于带盘23的部件c的实际的数量为1以上，但当存储于库存管理部66的部件c的数量为零时，也执行零解除处理。通过执行零解除处理，库存管理部66能够存储部件c的正确的数量。

带盘23的个体标识符24被转换为统一标识符25。由此，在识别从多个部件供应商分别交付的多个带盘23的情况下，能够通过单一的识别处理进行识别。因此，在识别处理中能够抑制错误的发生。此外，简化了识别处理，抑制了电子设备的制造效率的降低。