上料机的制作方法

本发明涉及包装设备技术领域，特别是涉及一种上料机。

背景技术：

当前，在包装行业中，瓶类产品需要被装入托盒中，再一同装入包装箱内，打包封箱后，才能运送给客户。而对于瓶类产品，为了保证在转运过程中避免出现泄漏等问题，要求瓶类产品以竖立的姿态置于包装箱内。然而，瓶类产品从供应商配送到包装车间时，大多数都是以卧式姿态存在，这就要求需要配备多名工人以手动方式逐个将卧式的瓶类产品调整为竖立姿态，而后再摆放到输送线中，供后续装箱工位使用。这样的手动工作方式不仅会造成工人劳动强度大，导致企业人力成本升高，同时效率低下，影响生产效率和企业经济性。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种上料机，旨在解决现有技术劳动强度大，人力成本高，生产效率低影响经济性的问题。

本申请提供一种上料机，所述上料机包括：

机座；

输送机构，所述输送机构用于传送卧式姿态的产品；

姿态调整机构，所述姿态调整机构衔接设置于所述输送机构的下游位置，用于将卧式姿态的产品自动调整为竖立姿态；以及

出料滑道机构，所述出料滑道机构衔接设置于所述姿态调整机构的下游位置，用于将竖立姿态的产品向装箱工位传送。

上述方案的上料机应用于包装设备中，具体用以将卧式姿态的瓶类产品自动调整为所需的竖立姿态，以取代传统人力手动作业方式，达到增效降本的作用。具体而言，输送机构、姿态调整机构和出料滑道机构被依序安装在机座上，三者相互衔接良好。开始生产时，瓶类产品由人工或者机械设备以卧式姿态摆放到输送机构中，输送机构将卧式姿态的瓶类产品向姿态调整机构传送；紧接着，进入姿态调整机构内的卧式姿态的瓶类产品被自动调整为竖立姿态，而后被送入出料滑道机构，最后竖立姿态的瓶类产品由出料滑道机构自动移动进入装箱工位，参与打包装箱作业。相较于传统手动作业方式而言，本方案的上料机能够自动化完成瓶类产品由卧式姿态转变为竖立姿态，不仅省去了人力成本，降低工人劳动强度，同时有利于保证持续较高的生产节拍和效率，提升企业经济性。

下面对本申请的技术方案作进一步的说明：

在其中一个实施例中，所述输送机构包括输送架、输送驱动件、输送传动组件和输送载体，所述输送驱动件设置于所述输送架上，所述输送传动组件转动设置于所述输送架并与所述输送驱动件驱动连接，所述输送载体与所述输送传动组件传动连接并能够进行周向转动，所述输送载体用于装载卧式姿态的产品。

在其中一个实施例中，所述输送载体包括多个载体单元件，多个所述载体单元件通过转轴转动相连并沿所述输送载体的转动方向依次排布；所述载体单元件设有容置凹部，所述容置凹部用于暂存卧式姿态的产品。

在其中一个实施例中，所述输送传动组件包括第一转轴、第一传动轮、第二转轴和第二传动轮，所述输送驱动件设置为电机，所述电机与所述第一转轴驱动连接，所述第一传动轮设置于所述第一转轴上，所述输送载体套装在所述第一转轴的外部，所述第二传动轮设置于所述第二转轴上并与所述第一传动轮传动配合。

在其中一个实施例中，所述姿态调整机构包括第一调整轮、第一驱动轮、第二调整轮和第二驱动轮，所述第一调整轮设置于所述输送机构的末端，且所述第一调整轮和所述第一驱动轮分别套装于所述第二转轴上，所述第二调整轮与所述第二驱动轮同轴连接，且所述第二驱动轮与所述第一驱动轮传动配合；所述第一调整轮的轮缘凹设有沿周向排布的多个第一挂槽，所述第二调整轮的轮缘凹设有沿周向排布的多个第二挂槽，所述第一挂槽与所述第二挂槽一一对应配合，所述第二调整轮呈倾斜设置。

在其中一个实施例中，所述姿态调整机构还包括插取杆，所述插取杆设置于所述输送架上并与所述第一调整轮间隔相对设置，且所述插取杆能够插入所述插取缺口内。

在其中一个实施例中，所述姿态调整机构还包括辅助轨架，所述辅助轨架设置于所述第二调整轮的外侧，所述辅助轨架呈弧形设置且与所述第二调整轮的外缘弧度适配，所述辅助轨架与所述第二调整轮间隔设置并配合形成转立通道，所述转立通道呈螺旋轨迹变化。

在其中一个实施例中，所述出料滑道机构包括支架、第一滑道、第二滑道以及汇流出料通道，所述第一滑道和所述第二滑道分别设置于所述支架上，且所述第一滑道与其中一个所述姿态调整机构衔接配合，所述第二滑道与另一个所述姿态调整机构衔接配合，所述汇流出料通道能够择一与所述第一滑道或者第二滑道连通。

在其中一个实施例中，所述出料滑道机构还包括无动力通道切换组件，所述无动力通道切换组件活动设置于所述支架上，所述无动力通道切换组件用于使所述第一滑道或者所述第二滑道与所述汇流出料通道连通；所述无动力通道切换组件包括旋转轴和无动力拨片，所述无动力拨片通过所述旋转轴转动安装于所述支架上，且所述无动力拨片能够在所述第一滑道与所述汇流出料通道连通时将所述第二滑道封堵，或者在所述第二滑道与所述汇流出料通道连通时将所述第一滑道封堵。

在其中一个实施例中，所述支架凹设有限位槽，所述无动力拨片安装于所述限位槽内，所述限位槽用于限制所述无动力拨片的转动角度。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例所述的上料机的结构示意图；

图2为图1的另一视角的结构示意图；

图3为图2的另一视角的结构示意图；

图4为图1中a处的局部放大结构示意图；

图5为图2中b处的局部放大结构示意图。

附图标记说明：

10、机座；20、输送机构；21、第一转轴；22、第一传动轮；23、第二转轴；24、第二传动轮；30、姿态调整机构；31、第一调整轮；311、第一挂槽；32、第二调整轮；321、第二挂槽；33、插取杆；331、导引提升弧面；34、辅助轨架；341、固定架；342、调节件；343、活动架；40、出料滑道机构；41、支架；411、限位槽；42、第一滑道；43、第二滑道；44、汇流出料通道；45、旋转轴；46、无动力拨片；50、产品；60、第一物料传感器；70、第二物料传感器；80、第一挡料气缸；90、第二挡料气缸。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

如图1所示，为本申请一实施例展示的一种上料机，其用于对瓶类产品50进行上料，并同时能够将卧式姿态的瓶类产品50调整至竖立姿态，以满足装箱需要。可选地，瓶类产品50可以是但不限于口服液、注射药液、化妆品等，具体根据实际需要选择即可。

请继续参阅图1至图3，示例性地，所述上料机包括：机座10、输送机构20、姿态调整机构30以及出料滑道机构40。所述输送机构20用于传送卧式姿态的产品50；所述姿态调整机构30衔接设置于所述输送机构20的下游位置，用于将卧式姿态的产品50自动调整为竖立姿态；所述出料滑道机构40衔接设置于所述姿态调整机构30的下游位置，用于将竖立姿态的产品50向装箱工位传送。

综上，实施本实施例技术方案将具有如下有益效果：上述方案的上料机应用于包装设备中，具体用以将卧式姿态的瓶类产品50自动调整为所需的竖立姿态，以取代传统人力手动作业方式，达到增效降本的作用。具体而言，输送机构20、姿态调整机构30和出料滑道机构40被依序安装在机座10上，三者相互衔接良好。开始生产时，瓶类产品50由人工或者机械设备以卧式姿态摆放到输送机构20中，输送机构20将卧式姿态的瓶类产品50向姿态调整机构30传送；紧接着，进入姿态调整机构30内的卧式姿态的瓶类产品50被自动调整为竖立姿态，而后被送入出料滑道机构40，最后竖立姿态的瓶类产品50由出料滑道机构40自动移动进入装箱工位，参与打包装箱作业。相较于传统手动作业方式而言，本方案的上料机能够自动化完成瓶类产品50由卧式姿态转变为竖立姿态，不仅省去了人力成本，降低工人劳动强度，同时有利于保证持续较高的生产节拍和效率，提升企业经济性。

机座10为方形箱体，其内部安装有控制器(例如plc装置等)、电器部件等。

在一些实施例中，所述输送机构20包括输送架、输送驱动件、输送传动组件和输送载体，所述输送驱动件设置于所述输送架上，所述输送传动组件转动设置于所述输送架并与所述输送驱动件驱动连接，所述输送载体与所述输送传动组件传动连接并能够进行周向转动，所述输送载体用于装载卧式姿态的产品50。

输送架通过螺钉安装在机座10的顶面，并将输送驱动件、输送传动组件和输送载体装载集成固定。输送载体能够承接卧式姿态的瓶类产品50，输送驱动件驱动输送传动组件旋转，输送传动组件可同步带动输送载体进行周向转动，从而将卧式姿态的瓶类产品50传入姿态调整机构30。而周向往复转动的输送载体可持续承接卧式姿态的瓶类产品50，保证加工连续性。

具体地，所述输送载体包括多个载体单元件，多个所述载体单元件通过转轴转动相连并沿所述输送载体的转动方向依次排布；所述载体单元件设有容置凹部，所述容置凹部用于暂存卧式姿态的产品50。

每个载体单元件承接一个卧式姿态的瓶类产品50，这样能够避产品50之间相互挤压，消除损坏的风险。并且载体单元件凹设有容置凹部，置于容置凹部内的瓶类产品50可受到限位约束，保证传送过程中瓶类产品50稳定而不发生滑落。多个载体单元件沿转动方向依次排布，能够保证卧式姿态的瓶类产品50连续不断地送入姿态调整机构30，保证加工连续和生产节拍，提高生产效率。

请继续参阅图1，在一些实施例中，所述输送传动组件包括第一转轴21、第一传动轮22、第二转轴23和第二传动轮24，所述输送驱动件设置为电机，所述电机与所述第一转轴21驱动连接，所述第一传动轮22设置于所述第一转轴21上，所述输送载体套装在所述第一转轴21的外部，所述第二传动轮24设置于所述第二转轴23上并与所述第一传动轮22传动配合。

请继续参阅图4，所述姿态调整机构30包括第一调整轮31、第一驱动轮、第二调整轮32和第二驱动轮，所述第一调整轮31设置于所述输送机构20的末端，且所述第一调整轮31和所述第一驱动轮分别套装于所述第二转轴23上，所述第二调整轮32与所述第二驱动轮同轴连接，且所述第二驱动轮与所述第一驱动轮传动配合；所述第一调整轮31的轮缘凹设有沿周向排布的多个第一挂槽311，所述第二调整轮32的轮缘凹设有沿周向排布的多个第二挂槽321，所述第一挂槽311与所述第二挂槽321一一对应配合，所述第二调整轮32呈倾斜设置。

电机驱动第一转轴21带动第一传动轮22旋转，即可同步带动输送载体沿周向转动，达到将卧式姿态的瓶类产品50送入姿态调整机构30的目的。与此同时，由于第一传动轮22与第二传动轮24的轮周接触，在摩擦力作用下第二传动轮24同步带动第二转轴23旋转，第二转轴23同步带动第一驱动轮和第二驱动轮旋转，实现第一调整轮31与第二调整轮32的同步联动。这样一来，从输送载体传送而来的卧式姿态的瓶类产品50便可被转动的第一调整轮31带入第一挂槽311内，紧接着在第一挂槽311与第二挂槽321的相对位置，又被第二挂槽321带走，由于第二调整轮32是呈倾斜设置的，因此处于第二挂槽321内的卧式姿态的瓶类产品50由低点向高点转移的过程中，姿态逐渐被调整为竖立方向。

较佳地，所述第一驱动轮设置为第一锥齿轮，所述第二驱动轮设置为第二锥齿轮，所述第一锥齿轮与所述第二锥齿轮啮合传动配合。采用第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，传动比稳定且精准，能够保证第一调整轮31与第二调整轮32同步转动可靠，第一挂槽311与第二挂槽321对位准确，卧式姿态的瓶类产品50安全从第一挂槽311转移至第二挂槽321中，避免因第一挂槽311与第二挂槽321对位误差导致瓶类产品50受挤压损坏。

进一步地，所述输送载体包括第一载体和第二载体，所述第一载体和所述第二载体均呈u型结构，且所述第一载体和所述第二载体沿垂直于所述输送载体的转动方向呈间隔设置，所述第一载体与所述第二载体之间间隔形成插取缺口。

请继续参阅图4，所述姿态调整机构30还包括插取杆33，所述插取杆33设置于所述输送架上并与所述第一调整轮31间隔相对设置，且所述插取杆33能够插入所述插取缺口内。

当输送载体转动至接近姿态调整机构30时，插取杆33逐渐插入由第一载体和第二载体配合形成的插取缺口中，此时随着输送载体开始向下转动，卧式姿态的瓶类产品50则能够由静止状态滚动进入插取杆33上，且瓶类产品50同步滚入第一挂槽311中。也即插取杆33能够将输送载体中的卧式姿态的瓶类产品50取离，而转移入第一调整轮31中，以使瓶类产品50进入姿态调整工序中。

请继续参阅图4，进一步地，所述插取杆33设有导引提升弧面331，所述导引提升弧面331与所述第一调整轮31相对设置，且所述导引提升弧面331的弧度与所述第一调整轮31的外缘弧度适配。导移提升弧面对瓶类产品50起到侧向限位及导向作用，保证进入第一挂槽311内的瓶类产品50稳定而不会脱离第一调整轮31。确保瓶类产品50能够可靠跟随第一调整轮31同步转动并最终进入第二调整轮32中。

请继续参阅图4，此外，在又一些实施例中，所述姿态调整机构30还包括辅助轨架34，所述辅助轨架34设置于所述第二调整轮32的外侧，所述辅助轨架34呈弧形设置且与所述第二调整轮32的外缘弧度适配，所述辅助轨架34与所述第二调整轮32间隔设置并配合形成转立通道，所述转立通道呈螺旋轨迹变化。

同理，辅助轨架34对瓶类产品50起到侧向限位及导向作用，保证进入第二挂槽321内的瓶类产品50稳定而不会脱离第二调整轮32。且由于转立通道是呈螺旋轨迹变化的，如此处于第二挂槽321内的卧式姿态的瓶类产品50再由低点向高点转动的过程中，姿态逐渐由卧式转变为竖立，最终达到完全竖立的姿态。

在一些实施例中，所述辅助轨架34包括固定架341、调节件342和活动架343，所述活动架343通过所述调节件342设置于所述固定架341上，所述调节件342能够驱动所述活动架343靠近或远离所述固定架341。如此能够根据不同长度的瓶类产品50灵活调整辅助轨架34的高度，达到始终适配产品50，并对产品50形成可靠限位和约束的目的，扩大辅助轨架34的适用范围。

较佳地，所述调节件342设置为调节螺栓，所述活动架343与所述调节螺栓固定连接，所述调节螺栓螺接于所述固定架341上。该螺纹调节方式操作便捷且省力。

在一些实施例中，所述第一调整轮31采用卧式姿态设置，所述第一调整轮31的轮轴水平设置。这样第一调整轮31能够适配输送机构20，更好的将卧式姿态的瓶类产品50承接过来。所述第二调整轮32的轮轴倾斜设置并与所述第一调整轮31的轮轴呈锐角布置；所述第二调整轮32上靠近所述第一调整轮31的若干个所述第二挂槽321的槽口朝下设置，所述第二调整轮32上远离所述第一调整轮31的若干个所述第二挂槽321的槽口水平设置。这样能够形成将卧式姿态的瓶类产品50在转动过程中调整为竖立姿态的重要条件。

在一些实施例中，所述第一挂槽311和所述第二挂槽321采用柔性材料制成。例如，柔性材料可以是橡胶。这样能够与易碎的瓶类产品50形成柔性接触，保护瓶类产品50安全。

请继续参阅图1和图2，较佳地，在上述任一实施例的基础上，所述输送机构20和所述姿态调整机构30均设置为两个并一一对应设置，且两个所述姿态调整机构30分别与所述出料滑道机构40连通。当其中一组输送机构20和姿态调整机构30出现损坏或者缺料时，另一组输送机构20和姿态调整机构30仍然能够保证上料机持续可靠工作，避免停机产生经济损失，提升上料机工作可靠性。

请继续参阅图1和图2，在其中一个实施例中，所述出料滑道机构40包括支架41、第一滑道42、第二滑道43以及汇流出料通道44，所述第一滑道42和所述第二滑道43分别设置于所述支架41上，且所述第一滑道42与其中一个所述姿态调整机构30衔接配合，所述第二滑道43与另一个所述姿态调整机构30衔接配合，所述汇流出料通道44能够择一与所述第一滑道42或者第二滑道43连通。

由于第一滑道42和第二滑道43分别与对应的输送机构20和姿态调整机构30连接，因而能够交替将竖立姿态的瓶类产品50传送至汇流出料通道44中，汇流出料通道44再将竖立姿态的瓶类产品50送入装箱工位，保证供料充足且持续。此外，第一滑道42和第二滑道43也能够形成接力供料，也即当其中一组输送机构20和姿态调整机构30缺料时，第二滑道43能够接力进行供料，保证上料机持续稳定工作。

较佳地，所述第一滑道42和所述第二滑道43均采用倾斜设置。也即此时第一滑道42和第二滑道43可形成无动力重力式滑道，竖立姿态的瓶类产品50依靠自身重力即可向汇流出料通道44滑动，不仅结构简单，滑动顺畅，同时不需要额外安装动力设备，可降低制造及使用成本。

此外，在上述任一实施例的基础上，所述出料滑道机构40还包括无动力通道切换组件，所述无动力通道切换组件活动设置于所述支架41上，所述无动力通道切换组件用于使所述第一滑道42或者所述第二滑道43与所述汇流出料通道44连通。

无动力通道切换组件能够使第一滑道42和第二滑道43择一与汇流出料通道44连通，这样能够避免第一滑道42和第二滑道43同时向汇流出料通道44送瓶而出现堵塞，影响正常出料，甚至造成瓶之间相互挤压破裂。

请继续参阅图5，具体而言，所述无动力通道切换组件包括旋转轴45和无动力拨片46，所述无动力拨片46通过所述旋转轴45转动安装于所述支架41上，且所述无动力拨片46能够在所述第一滑道42与所述汇流出料通道44连通时将所述第二滑道43封堵，或者在所述第二滑道43与所述汇流出料通道44连通时将所述第一滑道42封堵。

可以理解的，当第一滑道42送出竖立姿态的瓶类产品50时，无动力拨片46被第一滑道42内滑落的产品50推向第二滑道43，从而将第二互道封堵，且由于第一滑道42内的产品50是连续不断的滑落的，从而能够保证无动力拨片46始终封堵第二滑道43，防止第二滑道43内的产品50与第一滑道42内的产品50之间产生挤压和堵塞。同理，当第二滑道43内送出产品50时，第一滑道42内也被无动力拨片46可靠封堵，保证出料顺畅且可靠。

此外，上述的无动力拨片46和旋转轴45形成的无动力通道切换组件的结构及工作原理简单，可靠性高，无需增设额外的动力设备，降低制造及使用成本。

请继续参阅图5，进一步地，所述支架41凹设有限位槽411，所述无动力拨片46安装于所述限位槽411内，所述限位槽411用于限制所述无动力拨片46的转动角度。通过限制无动力拨片46的转动角度，可确保无动力拨片46将第一滑道42或者第二滑道43可靠封堵。

请继续参阅图2，在上述任一实施例的基础上，所述出料滑道机构40还包括第一物料传感器60，所述第一物料传感器60通过第一安装架设置于所述第一滑道42上。所述出料滑道机构40还包括第二物料传感器70，所述第二物料传感器70通过第二安装架设置于所述第二滑道43上。

第一物料传感器60和第二物料传感器70可分别检测第一滑道42和第二滑道43内是否存在缺料，从而及时反馈信号，以便工作人员及时补料，保证上料机连续工作能力。

可选地，第一物料传感器60和第二物料传感器70可以是但不限于激光传感器、红外传感器、光电传感器等。

进一步地，所述出料滑道机构40还包括第一挡料气缸80和第一挡料板，所述第一挡料板与所述第一挡料气缸80驱动连接，且所述第一挡料板能够伸入或退出所述第一滑道42。所述出料滑道机构40还包括第二挡料气缸90和第二挡料板，所述第二挡料板与所述第二挡料气缸90驱动连接，且所述第二挡料板能够伸入或退出所述第二滑道43。

当第一滑道42内的竖立姿态的瓶类产品50向汇流出料通道44滑动时，第二挡料气缸90驱动第二挡料板伸入第二滑道43，第二挡料板阻挡第二滑道43内的产品50滑落，从而避免发生产品50挤压损坏。同理，当第二滑道43内的竖立姿态的瓶类产品50向汇流出料通道44滑动时，第一挡料气缸80驱动第一挡料板伸入第一滑道42，第一挡料板阻挡第一滑道42内的产品50滑落，从而避免发生产品50挤压损坏。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。