专利名称：借助驱动辊与导纱器将绕纱分布到筒管上的方法与设备的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种方法与设备，可利用纺织用纱集纱站中的导纱器与驱动辊，在成形条件下将绕纱分布到一筒管上，此筒管与驱动辊二者的形状不同。
换言之，本发明涉及到这样的方法与设备，用来将绕纱分布到为柱形辊所驱动的锥形筒管上，或用来将绕纱分布到为锥形辊所驱动的柱形筒管上。
更确切地说，此种设备包括一台以小型计算机为基础的控制装置，向此计算机输入运行中的绕纱数据以对得自传感探头或类似装置的数据进行处理与比较，并从此计算机输出一批指令信号，用来起动与控制动力源，使筒管的支臂取一定角度位置，而让上述集纱站得以在不会有凸条效应的区域中进行工作。
在继后的说明和权利要求书中，“纱”或“丝”这样的词是指任何类型的纤维状材料，而“筒管”则指由成圈地卷绕成基本上为螺旋形的纱所形成的任何卷装。
在当前的技术水平下，绕纱作业是用来使纱形成适合于随后加工目的的卷装。通过张紧的方法来从事绕纱是众所周知的，其中的筒管是由传动轴所驱动之辊的摩擦而驱动，同时有一导纱器使得纱作往复运动。
按照前面提到过的两种不同的形式，上述的辊可以是一种柱形辊而所产生的筒管则是锥形的，或者此种辊可以是锥形或截头锥形的而所产生的筒管则为柱形的。
在这样一种集纱装置中，迫使纱依随筒管与导纱器的运动，使得驱动辊的转动由于导纱器的不间断的往复运动而产生一相应的直线或平移运动。
对照上述的这一技术领域可知，与纱在成形筒管上的分布规律紧密相关的种种问题实在是至关重要的。
前述的布置用来产生绕纱筒管的绕纱装置或绕纱站，几乎总会集中地在某些部位上因纱圈堆积而形成凸条。这种纱分布的缺陷起因于在筒管绕纱的过程中，所卷绕的纱圈有的叠置到先前的那些纱圈上且与之并行的结果。
上述现象发生于筒管周长等于卷绕之纱圈的长度或等于它的倍数或是约数时。这样一种基本上呈成圈叠置的形式就会在筒管中形成若干硬条带。
前面谈及的凸条缺陷以后除用到凸条一词外还称作缠带或“镜象效应”，并且这些词将交互使用。
此种凸条缺陷起因于，在每单位时间内，筒管的转数对于导纱器这一横动装置双打纬次数的比，或对于纱所作完整往复运动次数的比是一个整数。
在这样的条件下，经过了纱的一次完整的往复运动后，形成为新的一层纱圈的起点便会同前一层的起点重合。
结果便产生了形成凸条的增硬叠置层，亦即缠出了最大密度，这就有害于后来正确地对纱进行退绕，或是有损于染色过程中液体通过筒管时的均匀性，导致纱色出现周期性的变化。为了避免这类缺点，必须选择这样一个分数比，使得新形成的纱圈能有利于与相应的底层纱圈稍微地错开。
可以假定筒管的转速能在其直径增大时通过保持其周边速度恒定而随时间变化，同时，载承此筒管的驱动辊则是以恒速转动的，结果，纱所作的完整的往复运动就不会随时间而变化。
此筒管的转速相对于筒管角速度Wr的比值连续地从一最小值(筒管开始绕纱时)递增到一最大值(满管时)，其间经过居中的整数值或确切的分数值。这样一个比值以后称之为成形筒管的“绕纱比K”。
对于上述各个整数值或确切的分数值就会有凸条形成，亦即有若干纱圈叠置而引致镜象效应。
于是，任何绕纱系统的目的均在于让铺积的纱层不会在继后的使用筒管的过程中出现问题。
例如，各层的密度不得与先前一层的密度相差超过某个数量。已知有种种方法与装置正以各式各样的方式来实现此种要求。
最广泛采用的那些方法涉及到在成形条件下使筒管周期性地升高以与下面的驱动辊不作传动接触，由此而间断筒管的转动。此筒管在它继续转动的过程中便逐渐减慢，直至它再次与此驱动辊接触。作为周期性地中止驱动辊这种周知技术的一个组成部分是去切断它的传动马达的电源，或是借助离合器或类似机构使此辊与该马达脱开。
近年来已提出过使带动驱动辊的马达在速度上作用周期性改变的方法，但此方法在作业中存在着很大的缺点，正如这一技术领域中的专家所熟知的，它的效果会随筒管的在成形条件下的直径的变化而变化。本发明的申请人是专利IT1198214号的专利权所有人，此项专利涉及到在带槽的驱动辊与筒管之间改变运动速度，其目的在于借助筒管的锥度和/或它的可变形性来改变它们的传动接触点，由此得以改变在驱动辊上所带动的筒管的直径，从而改变它们的传动比。
在专利DE352115210号中描述了另一种用来防止卷绕的纱圈发生叠置的方法，其中所提出的方法与装置可以有控制地和逐渐地改变前述那种带槽的驱动辊的转速，同时能有控制地制动筒管，使它的周边速度在公差限度内保持不变。
为先有技术中所提出的，用来在成形条件下将纱恰当地分布到筒管上以满足各方面要求的前述一些以及其它一些权宜的方法，常会造成不稳定的作业，从而或多或少地加重了凸条的形成，使所绕的纱在质量方面经常不能具有重现性。本发明的目的之一即在于通过提供一种方法与自动化设备来克服上述的缺点，由此能产生一种完美的结果，即在绕纱的质量方面具有可靠的重现性，而且基本上能满足这样的要求在形成任何规格的管筒时，可以使纱的分布在宽与深的两个方向上都能实现均匀化。
本发明的另一目的在于由下述方式来形成筒管，即对各个纱圈与其下一个纱圈间的周边距离进行连续控制，从而得以在事先即察觉到将会要发生凸条化现象，同时能在下述意义下来有控制地改变传动比，即把传动比严格地控制到为使纱圈间保持一预定距离所必须有的范围内，直到有条件表明先前有可能出现凸条化现象的条件已不复存在。
上述的控制作用能消除1阶、2阶、3阶、4阶乃至更高阶的凸条，尽管如此，但对于更高阶的凸条是没有这种必要的，这是因为在实际使用筒管时，阶数超过4的凸条所导致的负效应是极不显著的。
本发明的又一个目的在于能按下述方式进行绕纱，即可以在成形的条件下产生出束缚良好的筒管，使筒管的各点或各区之上具有均匀的致密度或松驰度，由此能令筒管得以完善地由可以润融到所绕之纱的各个侧部上的染色液所渗透。
以上各目的和其它种种目的都可以通过本发明的方法来达到，此方法能逐时地测定相续绕布到成形时的筒管上的两纱圈间的绕布距离，同时还能根据先前记录下的两相续纱圈间距离的次第变化，确定出此距离何时会降到一预定最小值之下，以及何时此距离会再次增大到超过此预定的最小值;还能当这一在两个相续纱圈间的距离降至此预定最小值之下时起动一动力源，利用一杠杆连接件使筒管逐渐倾斜来改变它与驱动辊的传动比，从而将两相续纱圈间的距离保持为一个略大于此预定最小值的数值，并每当这两个相续纱圈间的距离有可能下降时即逐渐加大此筒管的倾度，至少要直到这两个相续的纱圈绕布成一个小于此预定最小值的间距时才终止;也还能通过控制上述动力源使筒管朝相反方向倾斜，来抵销先前所造成的倾斜而恢复到初始状态，并促使传动比改变，使其在某一瞬间取得一个相应于纱圈绕布成一个小于该预定最小距离甚至是一个零间距的数值，且其快速程度则可使只有为数甚少的几个纱圈会绕布得非常接近或相互叠层，而且不会有损于成形条件下的筒管的质量。
用来实施本发明方法的设备包括一以小型计算机为基础的控制装置，其中通过键盘输入与绕纱参数有关的数值、认为是有损于所绕之纱的质量的凸条化阶数、以及当纱在成形筒管表面作一完整的往复绕布中于两个相续纱圈间的预定最小距离，而这些值则在此小型计算机的计算中心处理，计算机化地来形成一组曲线，而每一曲线则有一据认为是有害的整数或确切的分数的恒定“绕纱比”，然后此小型计算机借助作用于驱动辊与筒管支承心轴上的周知的传感探头，接收此辊与心轴在其每一转或每一约数转中所产生的电脉冲，而于每一瞬间明确地给出以上各部件转动值的信息，将后面得到的数值与前述作业中的绕纱参数在小型计算机的电子比较器中加以比较，用来连续而依次地产生一批指令信号去起动和控制使筒管支承臂按角度定位的动力源，从而可让集纱站得以在不与凸条化效应相邻接的区域内工作。
根据本发明的一个实施例，本发明的设备设在每一个绕纱站之中。
下面对照附图中示意地示出的结构例来详述本发明带有标号(a)的附图是指具有一生成锥形筒管的柱形驱动辊的绕纱机，而带有标号(b)的附图则指具有一产生出柱形筒管的锥形驱动辊的绕纱机，而不带标号的附图对以上两种不同的情形而言是共用的。
“锥形”一词用来表明一种截头锥形件，它的倾斜角相当小，但足以改变从动的筒管的转速，使得当筒管与驱动辊间的接触线改变时，能改变所卷绕的纱圈。
这些附图以概要的形式阐明了本发明的特征，附图以及它们的说明只涉及到一个最佳实施例，以便更易于理解它的实施方法，对这些附图所作的各种结构上的改变都应包括在本发明的保护范围之内。
图1a与1b是一绕纱站的透视概图，其中的筒管处在形成之中，图中还示意地表明了杠杆连接件，它可使筒管倾斜，还起到电连接件的作用使用来探测上述辊与筒管支承心轴的角旋转的传感器与控制装置作电连接，还与动力源的控制与起动装置作电连接，后者可调节正确的传动直径，以达到在避免有害的凸条化效应的条件下来实现绕纱分布的目的;
图2示意地表明了用来倾斜筒管的杠杆连接件的通常位置;
图3a与3b示意地表明了筒管与驱动辊之间的传动接触线，它在一中央位置B时即对应于图2中的杠杆连接件的位置;
图4a、4b、5、6与7示意地表明了这样一些图象，它们分别涉及到筒管半径r(x);沿着筒管为驱动辊所带动的这条线上的基本上为均匀的接触压力n(x);拖力f(x)，它的一部分为驱动力，而另一部分为制动力，使得存在一条不运动的线而将筒管分为两个部分;以及拖力矩m(x)，它由于在筒管与驱动辊间存在着锥度式的连接也分成“传动矩”与“制动矩”两部分，所有这些都是当前技术中众所周知的事实;
图8示意地表明了上述杠杆的最大倾角位置，在此位置上，筒管取一个被拖拉到接近其左端的一条直线A的方向上;
图9a示意地给出了这样一条直线，在此直线上，锥形筒管由处在一个接近此筒管小直径端部位置上的柱形辊带动;
图9b示意地给出了这样一条直线，在这条直线上，柱形筒管由处在一个接近此辊大直径端部位置上的锥形辊带动;
图9a和9b中所示的相对位置分别地对应于一个锥形筒管，它由处于接近锥形筒管小直径端部位置上的柱形辊带动;及一个柱形筒管，它由处于接近锥形辊大直径端部位置上的锥形辊驱动。
图10a、10b、11、12与13示意地表明了这样一些图象，它们分别涉及到变化中的筒管半径;接触压力;以及拖力分布与拖力矩分布，此时，前述的不运动线则处在一个接近此筒管左端的位置上，如图9中所示意地给出的那样;
图14示意地表明了前述杠杆的最大倾角位置，在此位置上，此筒管取一个被拖拉到接近其右端的一条直线C的方向上;
图15a示意地表明了这样一条直线C，在此直线上，锥形筒管由处在一个接近此筒管大直径端部位置上的柱形辊带动;
图15b示意地表明了这样一条直线C，在此直线上，柱形筒管由处在一个接近此辊小直径端部位置上的锥形辊带动;
图15a与15b中所示的相对位置分别对应于由带槽的柱形辊在一接近此锥形筒管大直径端部的位置上带动的这一筒管，以及由带槽的锥形辊在一接近此辊小直径端部位置上带动的柱形筒管。
图16a、16b、17、18与19所示的图象分别表明了变化中的筒管直径;接触压力;以及拖力分布与拖力矩分布，此时的前述不运动线则处于一个接近筒管右端的位置，如图15所示;
图21示意地给出了一批有关整数或确切分数的恒定绕纱比的直线，同时还给出了有效的绕纱线，当它对应于一凸条化的直线时即包括若干水平线段与一垂直线段，而后者用来表示此种绕纱比中的瞬时变化;
图20图21中为包括有在绕纱进程中据认为是有害的凸条化线的区域的放大图;
图22是一个表现本发明的方法的操作系统的框图。
在上述图中，相同的部件或功能相同的部件均标以相同的参考号。此外，在这些图中，为醒目起见，对于与理解本发明无关的那些部件，由于它们属周知的类型，一般予以略去。
在上述附图中9为驱动辊(分别为柱形或锥形的)，在它的表面上以足够的压力放置着筒管1，此筒管是由从喂纱卷装11上退绕下的细纱12卷绕成的。此细纱12由一周知类型的导纱器29迫使进行往复的直线式平移运动，使之能收集到形成中的筒管1(锥形或柱形的)上而成为纱圈30，直到此筒管达到了所要求的卷装直径;27为筒管的支承臂，它在纱12所卷绕的筒管1的直径增大时支承此筒管;26是一叉形件，它可绕一个带有支架23的销25按一定的角度摆动，此支架与有关绕纱装置(未示明)的构件固定连接;10为皮带，最好带齿，以便在带有支架21的动力源5与上面固定地键合着带槽的驱动辊9的轴32之间进行有效的传动;24则是一根简单的杠杆，它的一端与销25固定连接，另一端有一可与销33操作性地接合的长槽34。
上述销33可通过一在前面的盘35作角运动，而这个盘则借助于动力源6的驱动进行角运动，此动力源最好用周知的步进马达;4是传感盘，可逐时地在筒管1的整个成形周期中测量带槽驱动辊9的转速;14是周知的清纱器，用来在交叉卷绕过程中控制纱;2也是传感器盘，可逐时地测量心轴31的转速，此心轴夹定并锁合着绕成交叉螺旋形丝圈的纱12的支承管;8是传感器，用来探明在退绕中为一导纱环15所导引的喂入的纱12出现与否;3是以小型计算机或电子插件为基础的控制装置，用来存储操作人员经键盘7输入的指令。
上述控制装置3可将经由电缆16到达的指令通过它的计算与处理中心变换为适于执行的程序，以便在整个绕纱过程中随时提供所需要的信号。
控制装置3实质上是一台微处理机，用来输入经由电缆19与22从传感盘4与2获得的信息，并提供沿电缆39传送的电脉冲，使得盘35能通过动力源6获得精确的角运动;28乃是圆周上的一段弧，它处在纱12所形成的纱圈的相倒置的两点之间，而这两个点则是纱12沿着筒管1的侧边绕成纱圈时在其卷绕进程中作两次相续往复运动的终端;38是这样的一条线或较正确地说是一条充分窄的条带，筒管1即在此上面由带槽的驱动辊9拖动旋转。
K1、K2、K3、K4、K5…是整数或确切分数的绕纱比的曲线，它们全都表示在成形筒管1的过程中会危及绕纱质量的凸条化的阶数;“K”是这样的绕纱比，在此定义为单位时间内带槽驱动辊的转数“Wc”相对于成形条件下的筒管转数“Wr”的比。
易于认识到，上面的常数“K”所对应地线是递增的，从筒管绕纱开始至绕成最终的筒管直径为止;47是具有恒定的绕纱角的筒管形成线，这一绕纱角是从集纱过程开始时预先测定并预先设定的。
下面对照附图描述有关的操作，具体地说是涉及那些新的操作，因而也就只考察本发明的设备，此种操作支配和控制着用来将纱这样地分布到成形的筒管上，使得卷绕的纱层叠置时不会有任何凸条化效应，从而产生紧致程度均匀的纱层，在此集束设备内任何有关的周知技术中的装置将不再作描述。
操作者首先接通本发明的设备的电源，由从卷装11喂给的连续的交叉纱圈来形成筒管。然后在键盘7的显示屏上全部地或渐次地出现对于绕纱操作参数的各种请求。操作者读取这些请求然后提供以下数值收集纱12用的参考速度，因而是驱动辊9的转速;以及导纱器29的横动速度，此导纱器通过它的往复运动为卷绕的纱圈提供精确的交织角或绕纱角;
对应于集纱的一个接着另一个的完整往复运动而在两个相续卷绕成的纱圈间的距离，此距离是以最低的可接受限度预先测定且预先设定的。这些值由操作者通过键盘7输入到控制装置3内，并在其计算中心内根据事先存储的程序予以处理。除了用于绕纱站的操作参数外，还确定和存储了全部的整数或确切分数的“K”值线，以及跨搭着这些凸条化线的带状区的宽度，这一宽度可以用数值形式测定出，同时可以根据所说两相续纱圈间的最低可接收距离推导出。
完成了上述的初始置值之后，操作人员即行起动整个绕纱站并开始绕纱过程。动力源5使带槽的驱动辊9转动并增高到它的稳定工作速度，亦即达到用来使纱12收集的参考速度，这些纱以恒定的绕纱角绕布到管上。导纱器29同样为一动力源(未示明)驱动作往复运动。此时，所进行的绕纱操作便依循图21中的斜线，此斜线用递进的绕纱点表示图20中的线47。控制装置3在它的微处理机或微处理机插件中，用它的内程序处理从传感盘2和4输入的数据，逐时地计算出绕纱比“K”，此“K”值表示的是带槽驱动辊9的转速“Wc”对筒管1的转速“Wr”之比。
绕纱比“K”指的是一种简单的传动比，而“绕纱”与“传动”两词则可有不同的意义。绕纱比值“K”随筒管直径的逐渐加大而渐增(筒管直径由图21中的水平轴线表示)，它们在控制装置3的小型计算机的电子比较器内与那些整数或确切分数值比较，此后一类数值表示在形成卷绕的纱所成筒管1的过程中有害于绕纱质量的所有那些“K”的条纹化阶(临界值)。所进行的卷绕是在一种非临界区中进行的，而筒管1则随所绕的纱12而逐渐加大，所有这些都在图22的框图中为位于左边的环表示，此环在下方为偏差框49所封闭。
筒管1的直径沿着线47的一部分递增，而线47则由一恒定的交织(绕纱)角所表征。进行中的绕纱作业的几何特征示意地表明于图2、3和4中，而它的物理量则表示于图5、6和7之中。
在上述情况下，使筒管支承臂按一定角度倾斜的杠杆连接件24与25处在它的通常位置中，当拖力线38倾斜而取一中央位置B时(参看图3a与3b)，筒管1与辊9之间就有一基本恒定的接触压力n(x)，而拖力f(x)的分布则依据图6。
上述的拖力f(x)形成了如图7所示的一种拖力矩m(x)的分布，这是易于理解的。绕纱比“K”随着筒管1的直径的加大而递增，在某一瞬间，控制装置3即探测出此比值“K”等于对应着跨搭第一凸条化线K1的带状区的下限42。对应于此下限42的“K”值(参看图20)在几何上便对应于绕纱过程中两相续纱圈间的最小距离。
在由上述下限点42于图象中所表示的作业中的瞬间，控制装置4即输出电信号，经由电缆39来起动动力源6，使盘35进行小的角转动，通过销33与杠杆24促使筒管支承臂27进行有控制的转动。
接触线38逐渐地朝筒管1的左端位移，在极限情形取得图8与9所示的几何构型。
在这一逐渐移向筒管1左端的过程中，此筒管的角旋转率Wr在所绕的纱圈直径连续递增的情形下基本为常量。
结果使得沿着线段41从点42至点44有一恒定的绕纱比“K”。沿着此线段41所进行的绕纱乃是处在一个纱圈直径增长受到控制的临界区中。
在图22的框图中，上面述及的以保持为常数的“K”所进行的绕纱由位于图中左侧的称作为“小筒管”的环所表示，意思是指拖力线38已逐渐移向筒管1的左端。
根据以前提到过的两种不同情形，上述的位移作用即分别对应于拖力线38移向锥形筒管的小直径端，或是拖力线38移向带槽的锥形驱动辊的大直径端。
对应于图8、9与10中的几何构型的绕纱，其特征在于存在着如图11所示的接触压力n(x)的变化、图1所示的拖力f(x)的变化，以及图13所示的拖力矩m(x)的变化。这样一些变化量则是沿着驱动辊9与叠层中的筒管1之间的接触发生线上所形成的综合效应。
这种有控制增长的绕纱到达点44。
在由此点44所图示的作业时刻，控制装置3即输出电信号，经电缆39以起动动力源6，使盘35发生即时的角旋转而实现图14中的几何构型。这样的构型导致筒管支承臂27使筒管1朝右端倾斜，因而使接触线38移至图15中的位置。
此时的绕纱进程便沿着垂直线段43迅速地从操作点44到达操作点46。据图14、15与16的几何构型所形成的绕纱过程的特征，表现为图17所示的接触压力n(x)的变化、图18所示的拖力f(x)的变化、以及图19所示的拖力矩m(x)的变化。这些变化量则是当接触线38处于筒管1右端邻近时，沿着驱动辊9与叠层中的筒管1之间的接触发生线上所形成的综合效应。
据图15的几何构型所实现的绕纱对应于图20中的操作点46。于是又再次开始有控制增长的绕纱，此时的控制装置3输出电信号，经电缆39起动动力源6，从而使盘35进行小的角旋转，通过销33与杠杆24促使筒管支承臂27作有控制的转动。接触线38则逐渐移向筒管1的中心，进入图3的位置。
在上述的逐渐移向筒管1中心的过程中，由此筒管的角转动率Wr在所绕纱圈直径连续增大时基本上保持恒定。结果是沿着线段45从点46到点48有一个不变的绕纱比“K”。沿着此线段45所进行的绕纱是以有控制的增长而在临界区中进行的，且同时也是沿着跨搭第一凸条化线的条带区进行的。在图22的框图中，以常数“K”所进行的绕纱是由位于此图右侧的称作为“大筒管”的环所表示的，意思是指拖力线38在逐渐移向中心，而渐次朝向较小的滚筒直径。
在依据图2与3的几何构型，沿着线47在增大的“K”下进行绕纱时，得到了一个新的有效的绕纱点。
在下一个凸条化线处，控制装置3按一个与前述周期相同的周期运行，而在据认为是会危及绕纱质量的各个凸条化阶的邻区，再作重复相同的作业。这里所提出的利用到本发明设备的一种方法，是能够形成这样的由纱绕成的筒管的，它上面所集合的纱圈具有完善的分布，就是说，在继后生产织物制品的过程中不会有据认为会损害质量的凸条出现。上面的说明只是通过非限制性的例子给出，而在不偏离本发明的保护范围内，是可以存在它的种种变更型式的。
权利要求
1.一种用来将卷绕的纱分布到一由绕纱机的集纱站中的驱动辊所驱动的成形筒管上的方法，其中的筒管与辊的形状彼此不同，分别是柱形或锥形的，在所述集纱站中，驱动辊以恒速转动，而在压力下设在此驱动辊上的筒管借助一作周期性往复直线运动的导纱器而进行转动，结果使得上述的纱从下面的喂纱卷装上退绕下而作交叉卷绕，此方法的特征在于筒管与驱动辊之间的传动接触线可通过改变筒管相对于驱动辊的倾角而作轴向位移，移向上述筒管一辊的偶联结构的锥形件的大直径端或小直径端，以避免在筒管上出现凸条化现象。
2.如权利要求1所述的用于分布所绕的纱的绕纱方法，它将所绕的纱分布到一由一绕纱机(例如一台自动绕纱机)的集纱站中的柱形驱动辊所驱动的成形锥形筒管上，在此集纱站中，柱形驱动辊以恒速转动，而在压力下设在此柱形驱动辊上的筒管可通过必要的旋转，将纱从下面的喂纱卷装上退绕下而进行交叉卷绕，此方法的特征在于逐时地测定相继绕布到成形中的锥形筒管表面上的两个纱圈间的绕布距离;根据先前记录下的在两个相续纱圈间的距离的变化，来确定上述距离在何时降到一预定最小值之下，以及何时此距离又增大到超过此预定的最小值;在这一在两个相续纱圈间的距离降到此预定最小值以下之前，即起动一动力源，借助一杠杆连接件使锥形筒管渐次地倾斜来改变它与此柱形辊的传动比，以便使两相续纱圈间的距离保持成一个略大于上述预定最小值的数值，并每当此两相续纱圈间的距离倾向下降时，便渐次地加大筒管的倾角，至少要直到所绕布的相续纱圈的间距小于此预定的最小值为止;通过起动动力源而按相反方向倾斜此筒管来快速地回复到初始状态，以抵销前面所导致的倾斜状况并促使改变此传动比，使它在某一瞬间可取得一个与绕布的相续纱圈间距小于此预定最小距离甚至是零间距相对应的数值，但其快速程度则可使只有可以忽视数量的纱圈会绕布得非常接近或相互叠置，而它不会损害形成中的筒管的质量。
3.如权利要求1所述的用于分布所绕的纱的绕纱方法，它将所绕的纱分布到一由一绕纱机(例如一台自动绕纱机)的集纱站中的锥形驱动辊所驱动的成形柱形筒管上，在此集纱站中，锥形驱动辊以恒速转动，而在压力下设在此锥形驱动辊上的筒管可通过必要的旋转，将纱从下面的喂纱卷装上退绕下而进行交叉卷绕，此方法的特征在于逐时地测定相继绕布到成形中的柱形筒管表面上的两个纱圈间的绕布距离;根据先前记录下的在两个相续纱圈间的距离的变化，来确定上述距离在何时降到一预定最小值之下，以及何时此距离又增大到超过此预定的最小值;在这一在两个相续纱圈间的距离降到此预定最小值以下之前，即起动一动力源，借助一杠杆连接件使柱形筒管渐次地倾斜来改变它与此锥形驱动辊的传动比，以便使两相续纱圈间的距离保持成一个略大于上述预定最小值的数值，并每当此两相续纱圈间的距离倾向下降时，便渐次地加大筒管的倾角，至少要直到所绕布的相续纱圈的间距小于此预定的最小值为止;通过起动动力源来按相反方向倾斜此筒管来快速地回复到初始状态，以抵销前面所导致的倾斜状况并促使改变此传动比，使它在某一瞬间可取得一个与绕布的相续纱圈间距小于此预定最小距离甚至是零间距相对应的数值，但其快速程度则可使只有可以忽视数量的纱圈会绕布得非常接近或相互叠置，而它不会损害形成中的筒管的质量。
4.用来实施如权利要求1中所述的方法的一种设备，其特征在于此设备包括一台以小型计算机为基础的控制装置，其中通过一键盘输入与绕纱参数有关的数值、据认为是有损于所绕的纱的质量的凸条化阶数、以及当纱在成形筒管表面作一完整的往复绕布中于两个相续纱圈的预定最小距离，而这些值则在此小型计算机的计算中心处理，从而计算机化地形成一组曲线，而每一曲线则有一据认为是有害的整数或确切的分数的恒定“绕纱比”，然后此小型计算机借助作用于驱动辊与筒管支承心轴上的周知的传感探头，接收此辊与心轴在其每一转或每一约数转中所产生的电脉冲，而于每一瞬间明确地给出以上各部件转动值的信息，将后面得到的数值与前述作业中的绕纱参数在小型计算机的电子比较器中加以比较，用来连续的依次地产生一批指令信号去起动和控制制使筒管支承臂按角度定位的动力源，从而可让集纱站得以在不与凸条化效应相邻接的区域内工作。
5.如权利要求4所述的用于将所绕的纱分布到一成形中的筒管上的设备，其特征在于在每个集纱站中均设有一台本发明的设备。
6.一种集纱站，它装备有能使所绕的纱如权利要求1至3所述的分布到成形中的筒管上的设备，可使此筒管上没有损及质量的凸条出现。
全文摘要
本发明提供了一种方法，用来按下述方式将所绕的纱分布到借助一集纱站中的导纱器与驱动辊所驱动的筒管上，即可以在连续地叠置各个卷绕的纱层的过程中防止出现凸条化现象，这样就有可能并得以简便地减少由这种筒管的纱所从事的后续的技术作业。本发明还提供了一种用于实施上述方法的设备。
文档编号B65H18/16GK1102625SQ9410681
公开日1995年5月17日 申请日期1994年6月24日 优先权日1993年6月25日
发明者内尔罗·马兰哥尼, 路西亚诺·贝尔托利, 乔尔吉奥·科洛姆贝罗托 申请人:Savio纺织机械责任有限公司