堆取料机及其回转平台的制作方法
【技术领域】
[0001 ]本发明涉及物料装卸设备技术领域，具体涉及一种堆取料机及其回转平台。
【背景技术】
[0002]作为现代化工业大宗散状物料连续装卸的高效设备，堆取料机已经广泛应用于港口、码头、储煤场、发电厂等散料存储料场的堆取作业。堆取料机包括门座架、通过回转支承安装于所述门座架上的回转平台、受所述回转平台驱动的悬臂架以及斗轮等其他上部结构。现有堆取料机中回转平台为圆筒形，其包括外圈壁和内圈壁，外圈壁与内圈壁的底端通过连接壁焊接，内圈壁围成内部的中心料斗安装腔以安装中心料斗;所述回转平台底端的连接壁与其下方的所述门座架通过回转支承转动连接;为了保证堆取料机的结构强度以及稳定性，所述回转支承靠近所述回转平台的外圈壁设置，所述回转支承承受的上部结构重量压力通过作为受力腹板的所述外圈壁传递给所述回转支承。并且臂架带式输送机的落料点相对于所述回转平台的回转中心偏后设置。在堆取料作业时，斗轮将物料从料场取送至臂架带式输送机上，经过输送，依靠物料自重下落至回转平台的中心料斗内，再经中心料斗卸至尾车带式输送机皮带上，输运至指定场所，完成堆取料作业。
[0003]目前，特大型物料输送项目，例如京唐港项目，输送物料的粘度大，出力大，相形之下现有堆取料机的中心料斗尺寸较小，影响物料流量，甚至造成物料堵塞，影响输送效率。为了增大堆取料机中心料斗的尺寸以提高堆取料机的物料输送能力，现有技术尝试通过增大回转平台和回转支承直径尺寸的方式，虽然这种改进方式可以有效增大回转平台内部中心料斗安装腔的空间尺寸，从而能够安装更大尺寸的中心料斗，以提高物料输送效率，然而，还存在以下几点问题:第一、将回转平台和回转支承直径尺寸增大势必会导致堆取料机整机自重大大增加，经计算自重会增加数吨，自重增加对门座架的强度要求也会更高，堆取料机行走机构承重要求也更高，行走机构的驱动力、车轮数量都需随之增加，技术与生产成本均面临更大考验;第二、回转平台直径尺寸增大势必会选择更大直径的回转支承来匹配，目前上述特大型物料输送项目常用堆取料机的回转支承直径为6.4米，为了匹配直径增大的回转平台，回转支承的直径必须达到8米以上，而目前国内直径如此之大的回转支承的技术可靠性还不能得到保障，采用国外大尺寸回转支承势必会大大提高生产成本，不利于市场推广;第三、回转平台整体直径尺寸的改变势必导致与其配合连接的其他结构的位置变动，这将会给堆取料机的整体稳定性与安全性带来很多不确定的影响因素，难以实施。
[0004]综上，堆取料机技术领域缺乏一种既能够有效增大回转平台内部中心料斗安装腔的尺寸，又不会增加大量生产成本的堆取料机。
【发明内容】
[0005]因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中堆取料机的回转平台内部的中心料斗安装腔尺寸小，不能安装以满足物料输送要求的更大尺寸的中心料斗的缺陷，从而提供一种中心料斗安装腔尺寸大，且不会增加大量成本的堆取料机的回转平台，以及具有该回转平台的堆取料机。
[0006]本发明采用的技术方案如下:
[0007]一种堆取料机的回转平台，包括环形本体，所述环形本体的内侧轮廓形成与所述内侧轮廓相适配的中心料斗的中空安装腔，所述环形本体的底端通过回转支承可旋转地连接于门座架的上方;所述内侧轮廓由位于堆取料机的悬臂架延伸方向一侧的第一圆弧壁、背向所述悬臂架延伸方向一侧的第二圆弧壁以及连接所述第一圆弧壁和所述第二圆弧壁的第一连接壁构成封闭轮廓，所述第一圆弧壁与所述第二圆弧壁均以所述回转平台的回转中心为圆心，所述第一圆弧壁与所述第二圆弧壁的中心基本均位于所述悬臂架的中心线上，所述第二圆弧壁的直径大于所述第一圆弧壁的直径，并且所述第二圆弧壁所对应的弦的长度适于所述中心料斗在所述中空安装腔中的安装，所述第二圆弧壁作为受力腹板靠近且小于所述回转支承的内侧缘。
[0008]所述第二圆弧壁所对应的弦的长度不超过所述第一圆弧壁所对应的弦的长度。
[0009]所述环形本体的外侧轮廓与所述内侧轮廓之间形成环形间隙，所述外侧轮廓具有与所述内侧轮廓的所述第一圆弧壁相对应的第三圆弧壁、与所述内侧轮廓的所述第二圆弧壁相对应的第四圆弧壁以及连接于所述第三圆弧壁和所述第四圆弧壁之间的第二连接壁构成封闭轮廓，所述第三圆弧壁与所述第四圆弧壁的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，所述第三圆弧壁与所述第四圆弧壁均以所述回转中心为圆心，所述第四圆弧壁的直径大于所述第三圆弧壁的直径，所述第三圆弧壁的直径大于所述回转支承的外侧缘，且所述第三圆弧壁作为受力腹板靠近所述回转支承设置。
[0010]所述环形间隙沿其环形方向的径向间距基本一致。
[0011]所述内侧轮廓由内侧板构成，所述外侧轮廓由外侧板构成，所述内侧板及所述外侧板的上下缘分别通过第一连接板及第二连接板连接，所述环形本体通过所述第二连接板可旋转地安装于所述门座架上方。
[0012]所述第一连接壁为平面壁或相对于所述圆心向外突出的弧形壁。
[0013]—种堆取料机，包括门座架;所述回转平台；矩形中心料斗，沿所述悬臂架延伸方向设置，安装于所述中空安装腔内，所述矩形中心料斗具有上端的进料口和下端的出料口，所述出料口的中心与回转中心重合;悬臂架，受所述回转平台驱动旋转，所述悬臂架上设置的物料输送带的落料口位于所述矩形中心料斗的进料口的上方。
[0014]所述矩形中心料斗的进料口的开口大于所述出料口的开口，连接于所述进料口和出料口之间的料斗侧壁为锥形侧壁，所述锥形侧壁包括位于所述悬臂架延伸方向一侧的前倾斜侧壁和背向所述堆取料机的悬臂架延伸方向一侧的后倾斜侧壁，所述物料输送带的落料口位于所述后侧壁的上方以使从所述落料口输出的物料落到所述后倾斜侧壁上。
[0015]所述后倾斜侧壁倾斜角度不超过30°。
[0016]所述矩形中心料斗的尺寸为所述内侧轮廓所能容纳的最大尺寸。
[0017]本发明技术方案，具有如下优点:
[0018]1.本发明提供的堆取料机的回转平台，相比于现有技术的圆形内侧轮廓，其环形本体的内侧轮廓由第一圆弧壁和较于第一圆弧壁直径更大的第二圆弧壁以及连接两者的连接壁构成，使得内侧轮廓形成的中心料斗的中空安装腔相比于现有技术的圆形中空安装腔，空间增大，从而能够安装尺寸更大的中心料斗，提高了中心料斗的物料输送能力，对于粘度较大或块状物料而言，能够避免物料堵塞、提高输送效率;其次，在本发明中，第一圆弧壁位于堆取料机的悬臂架延伸方向一侧，而直径增大的第二圆弧壁位于背向悬臂架延伸方向一侧，且该第一圆弧壁与第二圆弧壁的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，使得中心料斗的安装腔得以沿悬臂架延伸线向背向悬臂架延伸方向一侧延伸，从而能够更好的接住落料口下落的物料，并且所增大的料斗空间与落料点对应能够增强料斗对物料的出力，输送效果更佳;再次，第一圆弧壁与第二圆弧壁均以回转中心为圆心，形成同心圆设置，使得回转平台回转过程中重心更稳固，结构更平衡;另外，第二圆弧壁作为受力腹板靠近且小于所述回转支承的内侧缘，使得原有回转支承仍可为第二圆弧壁提供固定与支撑，即无需更换回转支承，即可带动中心料斗安装空间更大的回转平台与门座架相对转动;此方案技术可靠、成本低廉，无需变动回转平台以外的其他连接部件、对堆取料机的整机改动小、避免了多部件更换带来的很多不确定的影响因素，节省大量成本的同时保障了堆取料机的稳定运行。
[0019]2.本发明提供的堆取料机的回转平台，第一圆弧壁与第二圆弧壁的中心均基本位于所述悬臂架的中心线上，并且第二圆弧壁所对应的弦的长度适于所述中心料斗在中空安装腔中的安装，且不超过第一圆弧壁所对应的弦的长度，这种设置使得中心料斗安装腔的延伸部分的宽度恰好能够满足料斗向第二圆弧壁延伸所需的宽度从而保证了最小限度的增加回转平台的用料与自重，该宽度值还可依据料斗延伸部分的宽度以及与回转平台配合连接的其他部件的位置关系进行设计，以使延伸出的第二圆弧壁可让位于其他部件，而无需更改变动其他部件即可增加中心料斗的安装空间。
[0020]3.本发明提供的堆取料机的回转平台，形成其外侧轮廓的第三圆弧壁和第四圆弧壁均以回转中心为圆心，并且直径较小的第三圆弧壁作为受力腹板靠近回转支承设置，同时，内侧轮廓与外侧轮廓之间的环形间隙的径向间距基本一致，使得回转平台呈类双圆环结构，环壁壁厚均匀，用料与自重增加最低，重量分布均衡，回转平台自重增加最低的同时有利于回转过程中保持平衡，提高了设备的稳定性，更加安全可靠。