自动取料机构的取料方法与流程

本发明涉及自动化设备领域，特别涉及一种自动取料机构的取料方法。

背景技术：

在机械加工、装配过程中，工件及零部件的供给、上料及搬运等工序所需费用约占全部费用的1/3以上，所费工时约占全部工时的2/3以上，而且绝大多数的事故都发生在这些工序中。尤其是在成批大量生产的场合，当待加工或装配的零件很小，而加工或装配精度要求很高且机动工时很短时，取料是一项重复而繁重的作业。所以，为了提高加工与装配精度、减轻作业者的劳动强度，提高生产效率，实有必要开发一种自动取料机构的取料方法，用以解决上述问题。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的目的是提供一种自动取料机构的取料方法，其能够提高加工与装配精度、减轻作业者的劳动强度，提高生产效率，保证安全生产。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种自动取料机构的取料方法，该自动取料机构包括：

控制系统；

具有取料平台的机架，

其中，所述机架顶部的左右两端分别设有左导轨及右导轨，所述左导轨及右导轨相距一定的距离从而构成位于两者之间的取料通道，所取料通道中设有夹取组件及驱动组件，所述夹取组件在驱动组件的驱动下可在所述取料通道中往复行走，所述控制系统用于控制所述夹取组件的夹取参数、所述驱动组件的驱动参数，其特征在于，该方法包括以下步骤：

(a).所述夹取组件从装有料盘的上料机构中取出装有零配件的料盘；

(b).所述驱动组件驱动夹取组件将料盘夹送至预定位置等待转移；

(c).待料盘上所有零配件转移完后，所述驱动组件驱动所述夹取组件将空料盘送入上料机构中；

(d).可选择的重复步骤(a)、(b)、及(c)，直至将上料机构中的所有零配件转移完毕。

本发明与现有技术相比，至少包括以下有益效果：

其能够提高加工与装配精度、减轻作业者的劳动强度，提高生产效率，保证安全生产。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为根据本发明所述的自动取料机构的三维结构视图；

图2为根据本发明所述的自动取料机构与上料机构相互配合的三维结构视图，图中夹取组件处于待取料工位；

图3为根据本发明所述的自动取料机构与上料机构相互配合的三维结构视图，图中夹取组件处于取料完成工位；

图4为根据本发明所述的自动取料机构中托盘组件的三维结构视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，本发明的前述和其它目的、特征、方面和优点将变得更加明显，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

参照图1，自动取料机构200包括：

控制系统(略画)；

具有取料平台217的机架210，

其中，机架210顶部的左右两端分别设有左导轨215及右导轨216，左导轨215及右导轨216相距一定的距离从而构成位于两者之间的取料通道218，取料通道218的宽度大于料盘的宽度，取料通道218中设有夹取组件220及驱动组件230，夹取组件220在驱动组件230的驱动下可在取料通道218中往复行走，夹取组件220及驱动组件230均与所述控制系统电连接。在一实施方式中，机架210由水平底框211、竖直支撑框212、及水平顶框213依次相接而成，且水平底框211、竖直支撑框212、及水平顶框213固接成一体式的冂字形结构，竖直支撑框212的前侧还固接有加强板214。

再次参照图1，左导轨215及右导轨216的内侧分别设有左导槽215a及右导槽216a，左导槽215a及右导槽216a处于同一水平面上，左导槽215a及右导槽216a用于支撑及引导料盘在取料通道218中往复滑移。

参照图1，夹取组件220包括：

与左导轨215或右导轨216相平行的夹具导轨221；

与夹具导轨221相配接的夹具滑块222；

与夹具滑块222相固接的夹具安装座223；以及

安装于夹具安装座223前端的夹具224，

其中，夹具导轨221用于支撑及引导夹具滑块222往复水平滑行，夹具导轨221的顶面处于左导槽215a及右导槽216a的所在平面之下，夹具224与所述控制系统电连接。在优选的实施方式中，夹具导轨221的前后两端分别设有与夹具滑块222相对的前缓冲柱226及后缓冲柱225，从而使得夹具滑块222运动到前后两端时能有个缓冲力对其运动速度进行缓冲，在降低运行噪声的同时能延长各个部件的工作寿命。在优选的实施方式中，夹具导轨221的前后边缘的旁侧分别设有用于感应夹具滑块222位置的前端位置传感器221a及后端位置传感器221b，前端位置传感器221a及后端位置传感器221b均与所述控制系统电连接,从而能够对夹具滑块222的运动位置进行精确定位，保证传动位置及制动的精确性。

驱动组件230包括：

设于夹具导轨221旁侧的驱动导向柱231；

套设于驱动导向柱231之上的传动滑块232；以及

用于驱动传动滑块232滑动的驱动器，

其中，驱动导向柱231与夹具导轨221相平行，驱动导向柱231的顶端低于左导槽215a及右导槽216a的所在平面，传动滑块232与夹具安装座223相固接，所述驱动器与所述控制系统电连接。

再次参照图1，取料通道218的前端设有前端光电传感器228，该前端光电传感器228用于感应满载料盘的末端边缘位置或空载料盘的前端边缘位置，取料通道218的末端设有末端光电传感器227，该末端光电传感器227用于感应满载料盘的前端边缘位置或空载料盘的末端边缘位置，前端光电传感器228及末端光电传感器227均与所述控制系统电连接。

参照图3，在一实施方式中，左导槽215a及右导槽216a中卡接有托盘组件240，具体地，参照图4，托盘组件240包括托盘底板241、设于托盘底板241左侧的左护翼242、设于托盘底板241左侧的右护翼244、以及设于托盘底板241后侧的后护翼243，左护翼242、后护翼243、及右护翼244依次环绕相接而成的放置通道245，料盘115放置于放置通道245中，其中，左护翼242、后护翼243、及右护翼244的底部内侧均设有相应的卡接槽，卡接槽用于卡接料盘115的外周下沿115a，后护翼243中与夹具224相对处设有与夹具224相匹配的夹取槽243a，左护翼242及右护翼244的前端分别设有左引导斜面242a及右引导斜面244a。

图2及图3均示出了根据本发明所述的自动取料机构的取料方法200与上料机构100相互配合的三维结构视图，图2中夹取组件220位于取料通道218的前端，处于待取料工位，图3中夹取组件220位于取料通道218的末端，处于取料完成工位。

一种自动取料机构的取料方法，该方法包括以下步骤：

(a).夹取组件220从装有料盘115的上料机构100中取出装有零配件的料盘115；

(b).驱动组件230驱动夹取组件220将料盘115夹送至预定位置等待转移；

(c).待料盘115上所有零配件转移完后，驱动组件230驱动夹取组件220将空料盘115送入上料机构100中；

(d).可选择的重复步骤(a)、(b)、及(c)，直至将上料机构100中的所有零配件转移完毕。

工作原理：参照图2及图3，上料机构100中设有托盘120，托盘120中设有两个放箱槽，分别为左放置槽122及右放置槽123，左放置槽122及右放置槽123均放置有载满装有待装配零部件料盘115的弹夹料箱110，为了便于标记，图1、图2及图3中均只示出了一个弹夹料箱110，但是这并不妨碍本领域技术人员的理解。夹取组件220往返于取料通道218的前端与末端之间，从而选择性地从弹夹料箱110中取出满载零部件的料盘115到指定工位，或者放入空载的料盘115，如此循环往复，直至将弹夹料箱110中的待装配零部件全部加工或装配完毕，当其中一个弹夹料箱110取空后，譬如左放置槽122中的弹夹料箱110取空后，上料机构100将右放置槽123中的弹夹料箱110转移到取料工位处进行取料作业，直至取完，同时将左放置槽122中的空弹夹料箱110替换上下一个满载的空弹夹料箱110，如此循环往复直至将所有弹夹料箱110中的待装配零配件取完。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。