罐车及其罐体的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及罐车领域，尤其涉及一种罐车及其罐体。
【背景技术】
[0002]近几年，罐车的发展趋势良好，全国各地均竞相推出自重较轻的罐车。然而随着罐车自重的减轻，其罐体重量成为整车重量中所占比例最大的部分，所以采用较薄的高强度钢板制作罐体则成为最直接的减重方法。
[0003]由于受罐体自身V型角度以及钢板材宽度的限制，设计时，通常会将罐体设计成包括5节外径不同、厚度不同的子筒体，而制作时，先对每一节筒体进行单独卷制，再分别经过吊装、由人工将其组焊在一起，最后与前、后封头对接成为一个完整的罐体。采用该设计制作方法，具有以下缺陷:
[0004]1、罐体易变形:每节子筒体是单独下料和卷制的，在此过程中存有一定的误差，而且经过工序的周转，将使得成型后的筒体的圆弧发生或多或少的改变，不能保持为同一角度，即该筒体的底面会有不同的梯度，而不是一个平直的斜面。在对接时，每两节子筒体之间容易产生间隙，需要人工将其修整，将导致对接后的筒体的接缝周围出现凹坑，容易变形，从而影响产品的外观质量；
[0005]2、手工焊接工作量大:每两节子筒体之间、以及筒体与前、后封头之间分别组焊后，共需要人工环焊缝6处。以40立方车型为例，6处焊缝的长度约为45米，工作量大，且劳动强度也较大；
[0006]3、焊缝质量不易保证:人工焊接容易产生偏弧、漏焊、假焊、饱和度不够等问题，将直接影响产品的使用性能；
[0007]4、成本较高:罐体为圆形变截面结构，每节子筒体进行组焊时，还需要工装设备进行支撑。由于罐车罐体的高度较高，将需要使用专用的滚轮式工装设备进行支撑，以满足环焊缝要求。此外，由于成型后的筒体的底面会有不同的梯度，每节子筒体卷制时所采用的设备也各不相同。因此需要投入的设备费用较多，成本较高。
【实用新型内容】
[0008]本实用新型在于提供一种罐车及其罐体，用于解决现有技术中罐车罐体易变形、手工焊接工作量大、焊缝质量不易保证及成本较高的问题。
[0009]为了解决上述技术问题，本实用新型提出一种罐体，包括:左右对称连接的两个筒体、及分别连接在两个筒体外端的两封头，所述筒体由不同宽度的多段平板先拼接再卷制成型，成型后的筒体的底面为平直的斜面。
[0010]进一步地，所述筒体的顶面为水平面。
[0011]进一步地，每一筒体由多节子筒体构成，各节子筒体的厚度不同，靠近罐体中心的子筒体的厚度大于远离罐体中心的子筒体的厚度。
[0012]进一步地，所述子筒体的材质为钢板。
[0013]本实用新型还提出一种罐车，其包括如上所述的罐体。
[0014]与现有技术相比，本实用新型的罐车及其罐体，具有以下有益效果:通过先拼接再卷制成型的筒体的底面为平直的斜面，从而达到罐车罐体不易变形、保证焊缝质量、降低手工焊接工作量及降低成本的目的。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型的罐体的结构示意图。
[0016]图2为本实用新型的罐体卷制前的结构示意图。
[0017]图3为本实用新型的罐体制造方法的流程图。
[0018]其中，附图标记说明如下:
[0019]100、罐体；1、封头；2、筒体；21、整板;A、平板、平板；C、平板。
【具体实施方式】
[0020]以下参考附图，对本实用新型予以进一步地详尽阐述。
[0021]罐车实施例
[0022]罐车包括一罐车底架及承载于罐车底架上的罐体。
[0023]本实用新型旨在改进罐体的结构，故而罐车底架及罐车上的其他结构均可采用现有技术中的结构，在此不再赘述。
[0024]罐体实施例
[0025]请参阅图1-2，本实用新型提供的一种罐体100包括左右对称连接的两个筒体2及分别连接在两个筒体2外端的两封头I。
[0026]筒体2由不同宽度的多段平板先拼接再卷制成型，成型后的筒体2的底面为平直的斜面，该筒体2的顶面为水平面。通过先拼接再卷制成型的罐体制造方法，将原先由不同直径、不同角度的几节子筒体分别卷制再对接成型的一整节具有不同梯度的底面的筒体，改进为由不同直径、同一角度的几节子筒体先对接再卷制成型的一整节具有一平直斜面的底面的筒体，提高了罐体的外观圆弧度，使得罐体的底面平滑而不会有凹坑、圆弧下陷等问题。
[0027]每一筒体2由多节子筒体构成，各节子筒体的厚度可以相同也可以不同。在一实施例中，各节子筒体厚度不同，相邻两节子筒体之间的厚度差不大于2毫米，且靠近罐体中心的子筒体的厚度大于远离罐体中心的子筒体的厚度，不仅可以减轻罐体的自重，而且使得靠近罐体中心的子筒体应对气压的耐冲击性更好。当然，随着制造水平及制造设备先进程度的提高，相邻两节子筒体之间的厚度差将允许大于2毫米，本实用新型并不以此为限。
[0028]各节子筒体的材质为钢板，其对应于厚度相同或不同的平板。各段平板的不同宽度是由厂家所提供的钢板的型号决定的。
[0029]如图2所示，筒体2由三段平板A、B、C先拼接成扇形状的整板21，再卷制成型。其中，平板A、B、C的厚度可以相同也可以不同。在一实施例中，平板A、B、C厚度不同，相邻两段平板之间的厚度差不大于2毫米，且靠近罐体中心的平板C的厚度及直径均大于远离罐体中心的平板A的厚度及直径，不仅可以减轻罐体的自重，而且使得靠近罐体中心的子筒体应对气压的耐冲击性更好。当然，随着制造水平及制造设备先进程度的提高，相邻两段平板之间的厚度差将允许大于2毫米，本实用新型并不以此为限。
[0030]罐体制诰方法实施例
[0031]请参阅图3，并结合图1-2，对本实用新型提供的一种罐体制造方法加以详细说明。该罐体制造方法包括以下步骤:
[0032]步骤301，将不同宽度的多段平板采用焊接方式拼接成一张整板。
[0033]具体地，各段平板的材质为钢板，其不同的宽度是由厂家所提供的钢板的型号决定的。
[0034]不同宽度的多段平板经等离子气割后，再使用自动焊机进行拼接，即可形成一张整板。通过自动焊机的焊接方式，减少了人工焊缝的数量，减少了制造误差，提高了焊缝精度，而且降低了劳动强度。
[0035]该整板呈扇形，如图2所示，由三段平板A、B、C拼接成扇形状的整板21。其中，平板A、B、C的厚度可以相同也可以不同。在一实施例中，平板A、B、C厚度不同，相邻两段平板之间的厚度差不大于2毫米，且靠近罐体中心的平板C的厚度及直径均大于远离罐体中心的平板A的厚度及直径，不仅可以减轻罐体的自重，而且使得靠近罐体中心的子筒体应对气压的耐冲击性更好。
[0036]步骤302，将拼接成的整板卷制成筒体。
[0037]具体地，由整板21卷制成的筒体2的底面为平直的斜面，该筒体的顶面为水平面，如图1所示。
[0038]每一筒体2由多节子筒体构成，各节子筒体的厚度可以相同也可以不同。在一实施例中，各节子筒体厚度不同，相邻两节子筒体之间的厚度差不大于2毫米，且靠近罐体中心的子筒体的厚度大于远离罐体中心的子筒体的厚度，不仅可以减轻罐体的自重，而且使得靠近罐体中心的子筒体应对气压的耐冲击性更好。
[0039]各节子筒体的材质为钢板，其对应于厚度相同或不同的平板。
[0040]步骤303，将两个筒体对焊。
[0041]步骤304，在该两个筒体外端分别焊接两封头，形成罐体。
[0042]该两个筒体的选材、制造方法一致，使得罐体为一左右对称的结构。
[0043]其中，步骤303与步骤304的顺序可以互调，即先将两封头焊接在两个筒体外端，再将该两个筒体对焊，亦可形成所需罐体，本实用新型并不以此为限。
[0044]通过该先拼接再卷制的罐体制造方法，使得罐体上的人工焊缝减少为3处，不仅减少了制造误差，提高了焊缝精度，而且降低了劳动强度，提升了罐车整体的产品质量及外观。
[0045]综上所述，本实用新型的一种罐车及其罐体，通过先拼接再卷制的罐体制造方法，使得成型后的筒体的底面从原有具有不同的梯度而改进为平直的斜面，有效地解决了因罐体分节卷制再对接在生产和周转过程中出现的罐体外观不平整的现象，改善了罐体的子筒体因采用手工对接而产生的凹坑、圆弧下陷等问题，提高了罐体的外观圆弧度，同时增加了罐体圆弧应对气压的耐冲击性，从而达到罐车罐体不易变形、保证焊缝质量、降低手工焊接工作量、提高生产效率、推动机械化发展及降低成本的目的。
[0046]上述内容，仅为本实用新型的较佳实施例，并非用于限制本实用新型的实施方案，本领域普通技术人员根据本实用新型的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本实用新型的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。
【主权项】
1.一种罐体，包括:左右对称连接的两个筒体、及分别连接在两个筒体外端的两封头，其特征在于，所述筒体由不同宽度的多段平板先拼接再卷制成型，成型后的筒体的底面为平直的斜面。
2.如权利要求1所述的罐体，其特征在于，所述筒体的顶面为水平面。
3.如权利要求1所述的罐体，其特征在于，每一筒体由多节子筒体构成，各节子筒体的厚度不同，靠近罐体中心的子筒体的厚度大于远离罐体中心的子筒体的厚度。
4.如权利要求3所述的罐体，其特征在于，所述子筒体的材质为钢板。
5.一种罐车，其特征在于，包括如权利要求1-4任一所述的罐体。
【专利摘要】本实用新型涉及一种罐车及其罐体，其中，罐体包括左右对称连接的两个筒体、及分别连接在两个筒体外端的两封头，筒体由不同宽度的多段平板先拼接再卷制成型，成型后的筒体的底面为平直的斜面。罐车包括如上所述的罐体。本实用新型可解决现有技术中罐车罐体易变形、手工焊接工作量大、焊缝质量不易保证及成本较高的问题。
【IPC分类】B65D90-08, B65D90-02
【公开号】CN204433488
【申请号】CN201420856057
【发明人】陈瑞霞, 于洋, 刘四涛, 韩永涛, 梁强, 袁彦华, 贾腾飞, 董曙光
【申请人】驻马店中集华骏车辆有限公司, 中集车辆（集团）有限公司
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2014年12月30日