液罐车及其罐体的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型总体来说涉及一种液罐车，具体而言，涉及一种液罐车以及安装于该液罐车的能够实现液体零残留的罐体。
【背景技术】
[0002]现有液罐车的罐体结构如图1A所示，这种液罐车的卸料口 100为了满足卸料要求而设置在罐体10底部的中间位置。当该液罐车处于坡道卸料时，罐体10内部的液体残余量略较大。另一种现有液罐车的罐体结构如图1B所示，这种液罐车的卸料口 200设置在罐体20底部靠近其尾端的位置上，当该液罐车处于坡道卸料时，罐体20内部仍会出现液体残留的问题。若以现有液罐车的罐体结构为基础，只能将卸料口开口在罐体的尾端，但是这种管道排布方式会增加液罐车的危险系数，一旦发生车辆的追尾事故，设置在罐体尾端的卸料管道首先会被碰撞损坏，造成液体泄漏，产生较大的安全隐患。
[0003]另外，现有液罐半挂车的主挂匹配后，普遍存在前高后低的问题，这样即使在平路上卸料时，也会造成卸料口与罐体尾端之间的部分液体无法卸出，造成液体残留。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的一个主要目的在于克服上述现有液罐车在卸料过程中，罐体存在液体残留的技术问题，提供一种能够实现液体零残留的罐体。
[0005]本实用新型的另一个主要目的在于提出一种液罐车。
[0006]为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:
[0007]根据本实用新型的一个方面，提出了一种罐体，用于安装在液罐车上，所述罐体具有卸液口，以连通所述液罐车的卸液管，其中，所述罐体包括第一筒体、第二筒体以及两个封头；所述第一筒体两端具有开口，所述两端分别为大端和小端，所述第一筒体的截面由其小端至大端渐增，所述第一筒体的底部高度由其小端至大端渐低；所述第二筒体两端具有开口，所述两端分别为大端和小端，所述第二筒体的截面由其小端至大端渐增，所述第二筒体的底部高度由其小端至大端渐低，所述第二筒体的大端与所述第一筒体的大端截面相同且固定连接；所述两个封头分别封闭固定所述第一筒体的小端以及所述第二筒体的小端；所述卸液口开设于所述第一筒体与所述第二筒体的底部连接处。
[0008]根据本实用新提出的一实施方式，所述第一筒体在纵向竖直平面上的投影呈直角梯形，所述直角梯形的两条底边分别对应所述第一筒体的大端和小端，所述直角梯形的直角边对应所述第一筒体的顶部，所述直角梯形的斜边对应所述第一筒体的底部。
[0009]根据本实用新提出的一实施方式，所述第一筒体的横截面呈圆形，所述第一筒体由其大端至小端各处的圆形横截面，顶部等高，底部渐高，且直径渐缩。
[0010]根据本实用新提出的一实施方式，所述第一筒体的横截面呈矩形，所述第一筒体由其大端至小端各处的矩形横截面，顶部等高，底部渐高，且宽度相等。
[0011]根据本实用新提出的一实施方式，所述第二筒体在纵向竖直平面上的投影呈直角梯形，所述直角梯形的两条底边分别对应所述第二筒体的大端和小端，所述直角梯形的直角边对应所述第二筒体的顶部，所述直角梯形的斜边对应所述第二筒体的底部。
[0012]根据本实用新提出的一实施方式，所述第二筒体的横截面呈圆形，所述第二筒体由其大端至小端各处的圆形横截面，顶部等高，底部渐高，且直径渐缩。
[0013]根据本实用新提出的一实施方式，所述第二筒体的横截面呈矩形，所述第二筒体由其大端至小端各处的矩形横截面，顶部等高，底部渐高，且宽度相等。
[0014]根据本实用新提出的一实施方式，所述第一筒体的结构与所述第二筒体的结构相同且对称布置。
[0015]根据本实用新型的另一个方面，提出了一种液罐车，包括车架及卸液管，其中，所述液罐车还包括所述的罐体；所述罐体安装于所述车架上，且所述卸液管连通于所述罐体的卸液口。
[0016]根据本实用新提出的一实施方式，所述液罐车还包括罐体支架；所述罐体支架固定支撑于所述罐体与所述车架之间。
[0017]由上述技术方案可知，本实用新型提出的液罐车及其罐体的优点和积极效果在于:
[0018]本实用新型提出的罐体，设计为两节式的结构，且每节罐体结构的底部高度渐变的设计，将罐体的最低点设置在罐底的中部，即卸液管于罐体的连通位置处于罐体的最低处。通过上述设计，配合罐体底部高度由其端部至该最低处渐低的设计，实现了卸液过程中，罐体内液体的零残留，同时加快了罐体内液体的流动性，使卸液更加顺畅。
[0019]进一步地，当组成罐体的第一筒体与第二筒体的结构相同时，罐体在制造过程中，只需制出其中一个筒体的设计图纸，并按图纸批量生产，两两对称布置形成所需的罐体即可，提高了液罐车的生产效率。
【附图说明】
[0020]通过结合附图考虑以下对本实用新型的优选实施例的详细说明，本实用新型的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本实用新型的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中:
[0021]图1A是一种现有液罐车坡道卸液时的结构示意图；
[0022]图1B是另一种现有液触车坡道卸液时的结构不意图；
[0023]图2A是根据本实用新型的一示例性实施方式，示出的一种液罐车的罐体结构示意图；
[0024]图2B是图2A的侧视图；
[0025]图2C时图2A的俯视图；
[0026]图3A是根据本实用新型的另一示例性实施方式，示出的一种液罐车的罐体结构示意图；
[0027]图3B是图3A的侧视图；
[0028]图3C是图3A的俯视图；
[0029]图4是根据本实用新型的一示例性实施方式，示出的液罐车在坡道进行卸液时的罐体结构示意图。
[0030]其中，附图标记说明如下:
[0031]10、罐体；100、卸料口 ；20、罐体；200、卸料口 ；1、罐体；11、第一筒体；12、第二筒体；13、封头；2、卸液管。
【具体实施方式】
[0032]现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
[0033]本实用新型所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本实用新型的实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本实用新型的技术方案而没有所述特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组件、材料等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、材料或者操作以避免模糊本实用新型的各方面。另外，为了便于描述及理解，以下以罐体轴线方向为纵向，罐体径向水平方向为横向。
[0034]罐体实施方式
[0035]如图2A所示，图2A中代表性地示出能够体现本实用新型原理的罐体1，其主要可用于安装在液罐车的车架上，且罐体1底部开设有卸液口，用以与液罐车的卸液管2连通。
[0036]罐体1的结构如图2A至图2C所示，该罐体1主要包括第一筒体11、第二筒体12以及两个封头13。第一筒体11两端开口，该两端分别为大端和小端。第一筒体11的截面由其小端至大端渐增，且第一筒体11的底部高度由其小端至大端渐低。第二筒体12两端开口，该两端分别为大端和小端。第二筒体12的截面由其小端至大端渐增，第二筒体12的底部高度由其小端至大端渐低。其中，第二筒体12的大端与第一筒体11的大端的截面相同，以便第二筒体12的大端固定连接于第一筒体11的大端。两个封头13分别封闭固定于第一筒体11的小端以及第二筒体12的小端。
[0037]如图2A所示，卸液口开设于罐体1的底部，且位于第一筒体11于第二筒体12的连接处。即，当液罐车处于水平道路时，卸液口位于罐体1的最低处。
[0038]在此应注意，附图中示出且在本说明书中描述的罐体，仅仅是能够采用本实用新型原理的多种罐体中的一个示例。应清楚地理解，本实用新型的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的罐体的任何细节或其任何部件。
[0039]例如，如图2A或图3A所示，第一筒体11的顶部高度可以为平齐的形状，S卩，第一筒体11顶部各处高度相等，且顶缘呈一水平直线，或，第一筒体11的顶部在纵向竖直平面上的投影呈一水平直线。进一步地，第一筒体11在纵向竖直平面上的投影呈直角梯形。该直角梯形的两条底边分别对应第一筒体11的大端和小端，直角梯形的直角边对应第一筒体11的顶部，直角梯形的斜边对应第一筒体11的底部。
[0040]另外，第一筒体11的横截面可呈圆形或者矩形等形状。以图2A或图3A所示的第一筒体11在纵向竖直平面上的投影呈直角梯形为例。当第一筒体11的横截面呈圆形时(如图2B所示)，第一筒体11由其大端至小端各处的圆形横截面，顶部等高，底部渐高，且直径渐缩。当