以接收物料，该罐体进料口 211处设有进料口阀门230，同时罐体210的底壁上形成有罐体卸料口 212，罐体卸料口 212处安装有带密封阀板213的自重密封阀。罐体210采用耐受高温的保温隔热材料，暂存于罐内的高温固体物料通过密闭的进料口阀门230和密封阀板213实现密闭输送。此处的自重密封阀顾名思义即能够在自重作用或者罐体210内的物料的重力作用下打开罐体卸料口 212的阀件。
[0103]为便于搭载、起吊和对接而特别设计的自重密封阀如图7所示，罐体卸料口212的内壁面和密封阀板213的外周面形成为能够相互配合的锥形密封面，密封阀板213能够上下移动以封堵或打开罐体卸料口 212。可理解的是，密封阀板213可设计为通过向上移动以打开罐体卸料口 212。但在图7所示的本实施方式中，带密封阀板213的自重密封阀优选地设计为倒锥体结构，即罐体卸料口 212的内壁面和密封阀板213的外周面均为锥形顶点位于上方的锥形密封面，使得在自重密封阀或物料的自重作用下，密封阀板213能够向下移动以打开罐体卸料口 212。这样，在载料罐200承座于行车上时，可通过行车上的支撑结构向上支撑密封闸板213，使得在载料罐200的重压下自动封闭罐体卸料口 212。载料罐200脱离行车时，若密封闸板213无法获得向上支撑，而密封闸板213可驱动打开以进行卸料。
[0104]在起吊载料罐200时，也应保持载料罐200的密封，因而自重密封阀还特别包括拉杆214，拉杆214的底端连接密封阀板213，顶端能够与罐体210或起吊装置的升降吊钩相连，以在向上的拉力作用下能够使得密封阀板213封堵罐体卸料口212。其中，罐体210的位于罐体卸料口 212周围的底壁形成为向下倾斜壁。使得高温固体物料容易在自重作用下滑落至密封阀板213上，而不在罐内形成堆积。由于载料罐200的底壁较薄，载料罐200还特别包括环向锥形板215，该环向锥形板215环绕罐体卸料口 212与罐体210的底壁相连，环向锥形板215的内锥面作为罐体卸料口 212的内壁面与密封阀板213的外周面形成锥面配合，形成更长的锥面配合行程。为避免物料堆积，密封阀板213的圆锥面与水平面的夹角以及向下倾斜壁与水平面的夹角均大于载料罐200内的物料的安息角，使得密封闸板213打开时，罐内的物料能够完全地从罐体卸料口 212流出。
[0105]罐体210还包括本体外周壁216，如图7所示，本体外周壁216的底端周缘向下延伸至超过罐体210的底壁和罐体卸料口 212，以能够用作密封边缘与对接的密封卸料装置或行车等构成密封。并且在罐体210的底部，罐体210的底壁的底面与本体外周壁216的内壁面之间的空间内还设有填充物，以防止该空间内残存有害气体。在输送过程中，高温固体物料不可避免地会产生有毒气体等，为此罐体内的气压稳定，还可在载料罐200上设置用于释放储罐内气体的储罐呼吸阀217，如图4所示。
[0106]此外，进料口阀门230连接有进料口阀门执行机构240;底层移运导轨400的一端设有位于进料点正下方的进料位置，进料位置处固定设置有进料口阀门驱动电机260，即进料口阀门执行机构240与进料口阀门驱动电机260分离布置，以减轻载料罐200的重量，而且特别地设计为:当载料罐200沿底层移运导轨400移动至进料位置时，底层行车300和载料罐200位置锁定，跟随载料罐200移动的进料口阀门执行机构240在进料位置与该处固定设置的进料口阀门驱动电机260的电机轴形成对接，从而能够被控制驱动或自动驱动进料口阀门230打开，而当载料罐200离开进料位置时，进料口阀门执行机构240与电机轴断开连接，并且进料口阀门230可通过公知的弹性复位装置(未显示)自动复位至阀门闭合状态。这样，通过载料罐200的进料口阀门230的动力设备与执行机构的分离布置，不仅减轻了罐体重量，还可保证载料罐200输送时的顶部密封性。
[0107]另外，为平衡在一侧安装的进料口阀门执行机构240的重量，载料罐200还包括安装在另一侧的罐体配重250，以保持罐体的重心居中。
[0108]如图5至图7所示，载料罐200的两侧还安装有上述的垂直升降轮组220，其结构不再赘述。
[0109]不同于铸链提升机中的载料罐固定安装于动力设备，本实用新型的载料罐200可与动力设备自动定位或分离，能够实现进料和卸料时的密封对接和运输时的密封，可通过上述吊装移运工装实现平稳输送。由于载料罐与动力设备之间通过行车隔开，实现隔热，可装载更高温的物料，而不易促燃动力设备的润滑油等。
[0110]底层行车
[0111]为适于搭载上述结构的载料罐200，如图8和图9所示的底层行车300的车体310上特别设有均用于定位支撑罐体210的载料罐支撑部311和载料罐卸料部312，载料罐支撑部310能够支撑自重密封阀以封堵罐体卸料口 212，载料罐卸料部312上形成有卸料通孔313，使得罐体210支撑于载料罐卸料部312上时，罐体卸料口 212与卸料通孔313对齐，从而自重密封阀能够在自重作用或罐体210内的物料的重力作用下打开罐体卸料口 212。因此，可将载料罐200选择性地搭载于底层行车300的不同位置，以输送或卸料。
[0112]其中，优选地采用图7所示的倒锥体结构的自重密封阀，即罐体卸料口212的内壁面和密封阀板213的外周面均为锥形顶点位于上方且能够相互配合的锥形密封面，密封阀板213能够向下移动以打开罐体卸料口 212。载料罐支撑部311形成有定位密封环槽314，罐体210定位安装于载料罐支撑部311时，罐体210的底端周缘与定位密封环槽314密封对接，以保持罐体稳定并增强底部密封性能。定位密封环槽314内可形成有贯通车体310的贯通孔，载料罐支撑部311内的贯通孔中固定安装有多个径向支撑杆315以作为支撑结构向上支撑密封阀板213。
[0113]同样地，载料罐卸料部312也可设有定位密封环槽314以支撑载料罐200并实现密封对接。此时，底层行车300移运至底层卸料位置，底层行车300的底部可与物料储罐等滑动密封对接，从而可通过吊钩拉力等方式控制打开罐体卸料口 212进行卸料。此时载料罐卸料部312内作为卸料通孔313的贯通孔的孔径应大于罐体卸料口 212的孔径，以实现完全卸料。或者，料罐卸料部312内作为卸料通孔313的贯通孔的孔径还可大于罐体210的外径，以使得罐体210的底部穿过，从而与贯通孔下方的密封卸料装置密封对接。此时载料罐200可通过罐体210外周凸出的凸台等结构支撑于贯通孔的周壁上。
[0114]另外，为在紧急情况或故障情况下进行紧急卸料，底层行车300上还安装有物料紧急卸放管320，该物料紧急卸放管320的顶端能够在紧急卸料位置与密封对接装置100密封连接，将高温固体物料紧急排放至下方的紧急收集容器中。
[0115]优选地，如图8和图9所示，物料紧急卸放管320、载料罐支撑部311和载料罐卸料部312在底层行车300的车体310上沿底层移运导轨400的长度方向间隔排布，以便底层行车300运行至各相应位置进行锁定、作业。可选择地，物料密闭输送系统包括能够在底层移运导轨400上独立运行的两台底层行车300，载料罐卸料部312和物料紧急卸放管320设置在一台底层行车300上，载料罐支撑部311设置在另一台底层行车300上。
[0116]密封卸料装置
[0117]本实用新型的物料密闭输送系统包括设置在卸料点处的密封卸料装置。此密封卸料装置800也根据载料罐200结构进行适应性设计，使得二者可方便快捷地密封对接。
[0118]如图15和图16所示，本实施方式中的密封卸料装置包括环形支撑座810、卸料槽820和卸料槽外壳体830，环形支撑座810安装在卸料槽外壳体830的顶端且环绕卸料槽820的顶端开口设置。为便于罐体210在环形支撑座810上落座，环形支撑座810上设有多个导向定位件，载料罐200的底端周缘能够通过导向定位件承压在环形支撑座810上并形成周向密封。当罐体210通过起吊装置移动至承压于密封卸料装置的环形支撑座810时，通过控制起吊装置对拉杆214的向上拉力的大小，能够选择性地使密封阀板213封堵或打开罐体卸料口212。例如通过压力传感器或行程开关等检测到罐体210的底边周缘完全落座于环形支撑座810上，即完全承压于环形支撑座810上时，可控制起吊装置松开拉杆214，使得通过下移的密封闸板213打开罐体卸料口 212进行卸料。
[0119]在图示的实施方式中，导向定位件设计为沿环形支撑座810的周向间隔设置的多个导向滑块840，导向滑块840具有向内且向下倾斜的导向倾斜面，载料罐200的底端周缘能够沿导向倾斜面自动地向内滑动至环形支撑座810的表面上。导向定位件还可是沿环形支撑座810的周向间隔设置的多个导向槽或定位柱等，导向槽或定位柱与载料罐200底端对应设置的定位柱或导向槽匹配对接，以通过柱槽配合实现定位对接。
[0120]为控制下料、隔离有害气体及便于吹扫等，卸料槽820的底部还设有卸料插板阀850。卸料插板阀850的上方可设置换气口，在卸料前或卸料后，卸料插板阀850和密封闸板213均闭合，通过设置在卸料槽外壳体830上的置换气口可向卸料槽820内进行惰性气体吹扫等，以免有毒气体逸出至外界环境中，同时由于系统内部平时不便检修，通过定期惰性吹扫，解决系统内部测量元件积灰的问题。
[0121]置换气口可包括置换气入口 831和置换气出口 832，置换气入口 831的安装位置不高于置换气出口 832的安装位置，惰性气体及有毒气体可通过吸风装置吸出。
[0122]为实现密封对接，环形支撑座810上还形成有环形密封槽811，该环形密封槽811内设有环形密封件812，载料罐200的向下超出底壁的底端周缘可嵌入环形密封槽811内并通过环形密封件812周向密封。此状况下，作为导向定位件的多个导向滑块840等间隔地环绕设置在环形密封槽811的外周部上，以引导罐体210滑入环形密封槽811中。
[0123]当然也可选择其它方式实现载料罐200与密封卸料装