专利名称：多工位立式注射成型设备的制作方法
技术领域：
本发明属于橡胶塑料制品设备中的立式注射成型设备。
背景技术：
目前，橡胶注射成型一般采用单机注射设备，为了提高生产效率也有采用转盘式多工位注射设备，也有采用转角式多工位注射设备，这些注射成型设备有以下共同特点一是注射机与开启模装置是分离的，二是注射装置和开启模装置是水平布置的，三是采用全液压传动或液—电传动等。由于上述特点，故存在如下问题一是注射机与开合模装置的分离结构，使整机受力恶化，容易造成注射机与开合模装置的变形而影响工作及注射的可靠性，而且设备体积庞大，只适用于小容量的制品，二是注射机和开合模装置的水平布置，使设备占地面积太大；三是全液压或液—电传动，不但浪费能源，维护保养困难，容易污染工作环境。为此，本发明提供一种受力合理，工作可靠，可用于大、中、小型容量制品，设备结构紧凑，占地面积小，节省能源，维护保养方便，易于实现工业化生产的多工位立式注射成型设备。
发明内容
本发明具有注射成型装置3，压合装置14，锁模装置V，其特征在于a.注射成型系统I注射成型装置3固定在动横梁12上，动横梁安装在导向架13上，导向架的四根导向柱11分别装在固定横梁15的四角，并用螺母48固定，压合装置14安装在固定横梁的前部，并固定在固定横梁上，压合装置的螺旋副25穿过动横梁12并用螺母24固定在动横梁上；b.多工位移动装置II链轮42安装在由支承座40支承的减速箱39的输出轴41上，并用螺钉47紧固，支承座40用螺栓49固定在固定横梁15上，减速箱39与电机38相连接。链条43以水平位置固定在大横梁5后侧底板的内侧，并与链轮42相啮合，在大横梁5下侧面安装着导轨44，与导轨相配合的滑块46固定在固定横梁15上，在大横梁前侧底板的下侧面装有与后侧下侧面相同的滑块导轨机构30；c.模具系统III上模18安装在固定模板10下方，固定模板中心设有模具注射口16，下模20安装在动模板19上方，动模板19的四个通孔分别穿过四根模板导柱9，动模板下端部的凸台21与锁模装置V输出螺旋8相连接，固定模板10安装在四根模板导柱9上部，并用螺母17固定，四根模板导柱9的下部固定在底座22上，锁模机构安装在机座26上；d.脱模装置IV动模板19下方中空位置下面设有支座板52，支座板上装有直线型齿轮箱51并与单相交流变速电机61连接，在直线型齿轮箱51中配置有圆柱齿条53，圆柱齿条53上端部连接有推力杆60，推力杆60通过联轴套54与脱模杆联接板59连接，脱模杆联接板59上固定有五根脱模杆58，在动模板19中空位置上端面固定着三根导向柱55，并穿过脱模杆联接板；e.机架VI的底座22固定于机座26上，八根立柱4分别插入底座22并用螺母27固定，在八根立柱4上端部安装在大横梁5，并用螺母6固定，八根立柱将机架分成三个框架，每个框架下方的机座上各固定一台锁模装置V，锁模装置V上方固定有模具系统和脱模装置。
多工位移动装置中的链轮42和链条43传动，可以用齿轮和齿条传动来代替。
八根立柱4构成的三个框架及三套模具系统和锁模装置，也可以是四根立柱构成的单框架及一套模具系统和锁模装置，也可以是六根立柱构成的双框架及两套模具系统和锁模装置，也可以是多根立柱构成的多个框架及多个模具系统和锁模装置。
脱模装置IV中五根脱模杆58和三根导向柱55，也可以是1～6根脱模杆和1～3根导向柱。
本发明的优点是结构紧凑，占地面积小，节省能源，维护保养方便，适用于大、中、小型容量的橡胶、塑料制品的工业化批量生产。
图1为多工位立式注射成型设备的结构示意图。
图2为图1的侧视图。
图3为图1中A-A的剖面视图。
图4为图1中B-B的剖面视图。
具体实施例方式
本发明将结合附图作进一步描述，在工作前，注射成型系统I处在第一工位62原始位置，注射开始时，第一工位62下方的锁模装置V的电机7通电工作，使螺旋8转动并向上运动，推动凸台21和动模板19沿着模板导柱9向上作合模运动，当下模20与上模18合模到一定吨位时，锁模机构V的锁模吨位传感器发出信号，电机7停止工作，接着压合装置14的电机34通电工作，使减速箱35的伸出轴33转动，带动丝杠23转动，在螺旋副25之螺母24的作用下，使动横梁12沿导向柱11向下运动，使注射装置3的喷嘴1与上模注射口16压合，当达到预定的压力时，压合力通过丝杠的反作用力传给联轴套37，再传给圆锥滚子轴承31，最后作用到压合吨位传感器32，并发出信号，电机34停止工作；此时，注射成型装置3将高温、高压、高速的胶料注入模腔，直至充满模腔并达到设定压力时，安装在机头的压力传感器2发出停止注射的信号，结束注射，与此同时，压合装置14的电机34反方向转动，使注射装置3上升复位，模具内的制品开始硫化并计时，至此，完成第一工位62的注射成型操作。随后，按工艺要求的时间开始对第二工位63的注射，此时，多工位移动装置II的电机38通电工作，使减速箱39的输出轴41转动，带动链轮42转动，使多工位移动装置沿链条43向第二工位方向移动，从而带动固定横梁15通过滑块46沿导轨44移动，使注射成型系统I在两套滑块导轨机构30，45同步移动下进入第二工位63，电机38断电，停止工作，接着仍按第一工位62的工作步骤进行注射，第二工位63注射完毕后，同样按上一工位的动作将注射系统移至第三工位64，并按上一工位步骤进行注射。至此，三个工位全部完成注射，电机38通电反转，注射系统I回到第一工位。在整个作业过程中，如果第一工位62在预定硫化时间完成硫化工序时，锁模装置V的电机7通电并反向转动，使螺旋8下降，带动下模20复位，电机7停止工作。接着脱模机构IV的单相交流变速电机61通电工作，通过直线齿轮箱51使圆柱齿条53上行，推力杆60上行，脱模联接板59沿三根导向柱55上行，使五根脱模杆58从动模板19和下模20的预留孔中伸出，顶出橡胶制品57，取出制品，实现脱模，单相交流变速电机61反转，使脱模杆58复位，并停止工作。同样，第二工位和第三工位的锁模装置及脱模装置完成上述脱模。同时开始进入下一周期的注射成型步骤。
权利要求
1.一种多工位立式注射成型设备，具有注射成型装置(3)，压合装置(14)，锁模装置(V)，其特征在于a.注射成型系统(I)注射成型装置(3)固定在动横梁(12)上，动横梁安装在导向架(13)上，导向架的四根导向柱(11)分别装在固定横梁(15)的四角，并用螺母(48)固定，压合装置(14)安装在固定横梁的前部，并固定在固定横梁上，压合装置的螺旋副(25)穿过动横梁(12)并用螺母(24)固定在动横梁上；b.多工位移动装置(II)链轮(42)安装在由支承座(40)支承的减速箱(39)的输出轴(41)上，并用螺钉(47)紧固，支承座(40)用螺栓(49)固定在固定横梁(15)上，减速箱(39)与电机(38)相连接。链条(43)以水平位置固定在大横梁(5)后侧底板的内侧，并与链轮(42)相啮合，在大横梁(5)下侧面安装着导轨(44)，与导轨相配合的滑块(46)固定在固定横梁(15)上，在大横梁前侧底板的下侧面装有与后侧下侧面相同的滑块导轨机构(30)；c.模具系统(III)上模(18)安装在固定模板(10)下方，固定模板中心设有模具注射口(16)，下模(20)安装在动模板(19)上方，动模板(19)的四个通孔分别穿过四根模板导柱(9)，动模板下端部的凸台(21)与锁模装置(V)输出螺旋(8)相连接，固定模板(10)安装在四根模板导柱(9)上部，并用螺母(17)固定，四根模板导柱(9)的下部固定在底座(22)上，锁模机构安装在机座(26)上；d.脱模装置(IV)动模板(19)下方中空位置下面设有支座板(52)，支座板上装有直线型齿轮箱(51)并与单相交流变速电机(61)连接，在直线型齿轮箱(51)中配置有圆柱齿条(53)，圆柱齿条(53)上端部接有推力杆(60)，推力杆(60)通过联轴套(54)与脱模杆联接板(59)连接，脱模杆联接板(59)上固定有五根脱模杆(58)，在动模板(19)中空位置上端面固定着三根导向柱(55)，并穿过脱模杆联接板；e.机架(VI)的底座(22)固定于机座(26)上，八根立柱(4)分别插入底座(22)并用螺母(27)固定，在八根立柱(4)上端部安装在大横梁(5)，并用螺母(6)固定，八根立柱将机架分成三个框架，每个框架下方的机座上各固定一台锁模装置(V)，锁模装置(V)上方固定有模具系统和脱模装置。
2.如权利要求1所述的多工位立式注射成型设备，其特征在于所说的多工位移动装置中的链轮(42)和链条(43)传动，可以用齿轮和齿条传动来代替。
3.如权利要求1所述的多工位立式注射成型设备，其特征在于所说的八根立柱(4)构成的三个框架及三套模具系统和锁模装置，也可以是四根立柱构成的单框架及一套模具系统和锁模装置，也可以是六根立柱构成的双框架及两套模具系统和锁模装置，也可以是多根立柱构成的多个框架及多个模具系统和锁模装置。
4.如权利要求1所述的多工位立式注射成型设备，其特征在于所说的脱模装置IV中五根脱模杆(58)和三根导向柱(55)，也可以是1～6根脱模杆和1～3根导向柱。
全文摘要
多工位立式注射成型设备为橡塑制品设备，由注射成型系统I、多工位移动装置II、模具系统III、脱模装置IV、锁模装置V、机架VI组成，机架VI中八根立柱4构成的三个框架及三套模具系统和锁模装置，也可以用四根立柱构成的单框架及一套模具系统和锁模装置，也可以用六根立柱构成的双框架及两套模具系统和锁模装置，其优点是结构紧凑，占地面积小，节省能源，维护保养方便，适用于大、中、小型容量的橡胶、塑料制品的工业化批量生产。
文档编号B29C45/17GK1846965SQ200610043859
公开日2006年10月18日 申请日期2006年4月25日 优先权日2006年4月25日
发明者吕柏源, 高明健 申请人:青岛科技大学