专利名称：用于连续制造成型金属产品的方法和设备的制作方法
技术领域：
本发明总体上涉及用于制造金属产品的方法和设备。更具体地说，本发明涉及一种用于连续制造金属产品的方法和设备。最具体地说，本发明涉及用于制造金属产品的一种组合的弯成型和产品处理方法。
背景技术：
弯成型有利地被用于多种不同构造的金属物体的制造中。在弯成型方法中，将典型为钢的金属板连续地供给至一系列辊压模，所述辊压模逐步地弯曲、伸展所述板，使所述板成型为具有预选横截面轮廓的主体。弯成型步骤可以容易地结合到连续制造工艺中，并且这样的技术被广泛地用于制造各种汽车部件。有几个显著的例外，弯成型方法通常不能被用于成型产品的纵向尺寸，这在某种程度上限制了弯成型技术的应用。
也可以利用其他的金属成型工艺、比如弯曲、压制、锻造、液压成型、压模成型、后成型等等来成型金属产品。同时，可使用工艺比如热处理、渗氮、淬火和回火来控制金属产品的硬度或其他属性。正如下文所解释的，本发明将弯成型与其他金属成型和处理工艺组合到一起，提供一种用于生产成型金属产品的综合的、连续的系统和方法。
汽车及其他机动车辆通常包括许多保护元件，例如保险杠和侧侵梁。这些元件必须具有高强度，并且最好重量轻、成本低。因此，保险杠和侵梁通常由折叠起来的钢板元件制造，所述钢板具有可能为C状或封闭的箱形或圆形的横截面的横截面轮廓。理想地，这样的元件重量较轻，具有高强度，并且成本低。正如下文所详细说明的，本发明的一个方面提供了一种用于生产特殊配置的高强度零件、比如用于机动车辆的保险杠和侧侵梁的连续制造方法和设备。本发明的方法和设备依靠利用盘绕钢板连续地进行弯成型及其他处理操作的组合。不同于许多弯成型方法，本发明的方法可用于制造比较复杂的形状。本发明的这些及其他细节将从接下来的附图、论述和说明书中变得显而易见。
发明内容
在此披露了一种用于生产成型金属元件的连续方法。该方法从盘绕的基本平坦的金属板开始。提供了弯成型工位，其包括多个辊压模，所述辊压模在组合操作中逐步成型穿过其中的金属板。将金属板进给至弯成型工位，这样，在那里的辊压模使所述板形成具有预选横截面轮廓的连续的、长的主体。连续的、长的主体被切割成多个元件，每个元件具有预选横截面轮廓。提供了处理工位，元件被进给至处理工位，在处理工位，所述元件被处理，以便改变包括所述元件的金属的物理特性。在一特定实施例中，处理工位为加热工位。在其他实施例中，将元件进给至处理工位的步骤包括收集多个元件，将元件分组成至少两个元件的组，和将该组元件一起进给至工位。在一些情况下，元件可根据它们的长度进行分组。处理可包括加热元件一段时间，并加热至足够能对其中的金相转变起作用的温度。
在本发明的其他实施例中，将元件在它们被加热后利用成型方法定型。
在特定实施例中，其中，处理工位是加热工位，可以控制加热工位中的氛围，以便提供例如惰性氛围、还原氛围、氮化氛围或氧化氛围。
在本发明的其他实施例中，所述板在弯成型工位中成型之前，诸如开口、上升突起等等的特征可能会形成在所述板中。在其他实施例中，在弯成型之前，可对所述板进行边缘修整步骤。在特定实施例中，利用该方法提供成型硬化钢产品。
在此还披露了一种用于执行该方法的设备。
图1是用于执行本发明的方法的设备的一个实施例的一部分的示意图；图2是该设备的另一部分的示意图；图3是用于穿过本发明的设备的多个弯成型元件的示意图；图4是该设备的又一部分的示意图；图5是该设备的最后部分的视图，显示了从本发明的设备中出来的弯成型和压模成型部件；和图6是用于本发明的实践的淬火流体输送系统的示意图。
具体实施例方式
在本发明的最通常的形式中，包括用于进行成型金属元件的连续生产的设备。元件最好连续地由盘绕的金属板进料生产。所述设备包括释放工位，所述释放工位支撑盘绕的金属板，并将该板供给到系统的其他工位。释放工位的下游是弯成型工位，所述弯成型工位包括多个弯成型压模。弯成型工位可操作地连续接收所述板，并将所述板形成为具有预选横截面轮廓的连续的、长的主体。系统包括切割工位，所述切割工位位于弯成型工位的下游，其可操作地将连续的、长的主体切割成均具有预选横截面轮廓的多个元件。加热工位或其他这样的处理工位位于切割工位的下游，它可操作地改变包括产品的钢的物理特性。例如，在被成型金属是钢以及处理工位为加热工位的情况下，它可以起到将钢加热到足够能引起金相转变的温度的作用；举个例子，将其加热到它的奥氏体化温度以上。在所示的实施例中，压模成型工位设置于加热工位的下游，其可操作地从加热工位接收被加热的元件，并在此基础上进行成型操作。成型操作可改变产品的形状，或者它同样可操作地通过淬火操作等维持已有的形状。由于金属比较热，并且处于完全可塑的状态下，这样的操作可以非常容易地实现。压模成型工位还可操作地淬火被加热的成型元件。这种淬火可利用冷却流体、比如水基流体在压模中完成。淬火锁定在一特定的金相下，比如马氏体相，其至少部分地使钢硬化，从而提供硬化的钢部件。
可采用本发明的这种综合系统制造各种部件，系统的特定构造在某种程度上取决于所制造的部件。为了说明，将参考用于制造淬火钢保险杠的特定设备和方法，详细描述本发明的方法。应当理解，该类型的系统可以用来制造其他零件，比如门梁、框架元件、椅背及其他结构部件。也可采用该系统而由其他金属、比如铝来制造零件。
图1-6描绘了这个特定系统。现在参考图1，显示了该系统的第一部分，其中，钢卷10支撑在释放工位中，所述释放工位用来连续地供给钢板14至系统的其余部分。在一些情况下，钢被覆以涂层，以便在下游加工过程中控制腐蚀，尤其是在加热和淬火步骤过程中。涂层可以是有机或无机的，涂铝钢是一种优选的材料。
在所示的实施例中，钢板14传送到压平工位16，所述压平工位通常通过一组辊来压平所述板14。根据所采用的钢的质量和/或后续加工所需条件，可省去压平工位16。在从压平工位16出来之后，在这个实施例中，所述板继续前行到冲孔和成型工位18。该工位也是可选的；然而，它起到对所述板14进行一个或多个成型操作的作用。该操作可包括在所述板上冲出若干个孔和/或在所述板上成型压花或压纹特征，比如凹形或凸形特征。这些孔和特征可以提供有利于促进下游的切割操作等的附着点、螺纹孔、加强部或穿透点。这些特征也可以用于“调节”成品的回弹力、可碎性和/或其他物理参数。通过控制这些特征的几何形状和放置，在该方法中可生产出具有精密形状与位置特征和/或物理参数的成品部件。
可以对材料施加标记。这些标记可以包括零件号码、标识语、商标等等。可以通过众所周知的方法施加它们，比如激光标记、喷墨印刷、雕刻等等。标记工位可与冲孔和成型工位相联；或者可对其进行另外的设置。
正如从图1中可以看到的，第一膨胀圈20a和第二膨胀圈20b形成在所述板中。这些圈适应冲孔和成型工位，在该实施例中，要求所述板在进行冲孔和/或成型操作期间必须是不动的。利用膨胀圈20a、20b，所述板14连续进给的同时，允许部分停下来以进行冲孔和成型。加工期间部分所述板会暂停的事实并不会否定这是个连续方法的事实。在其他实施例中，冲孔和成型操作可以利用辊压模或类似的设备在移动的所述板上进行。
虽然没有显示，但是系统可以包括双释放工位，其中，钢卷的末尾可以焊接或附着到另一个钢卷的开头。该布置将允许所述卷在“运行中”置换，膨胀圈将允许系统在所述卷变化期间继续运行。
冲孔/成型工位18的下游是边缘修整工位22。此工位修整所述板14的边缘，以去除任何的不平整。该工位可设置在冲孔和成型工位18的上游，或者取决于钢的质量和加工的需要，可完全省去该工位。
系统最好包括一个或多个定中心工位，用于使所述板的中心线保持与不同工位的中心线对齐。当冲孔或成型特征包括在所述板中的时候，定中心是尤其重要的，因为它确保这些特征正确地定位在成品中。定中心可通过与所述板的边缘接合的机械元件来完成。定中心也可以通过具有光学传感器、电子传感器或其他非接触式传感器的系统来完成。定中心工位19可与冲孔/成型工位18以及边缘修整工位22和弯成型工位24相联。
现在参考图2，显示了该方法的另一个部分，所示的具有在冲孔和成型工位上形成的特征的所述板14行进到弯成型工位24。虽然该工位24是以示意图的形式显示的，但本领域技术人员应当明白，它包括多个弯成型压模，当所述板14通过其中时，这些弯成型压模逐步地将其弯曲和成型。如上所述，弯成型工位通常包括一定中心设备，所述定中心设备或者与该工位相联，或者位于该工位的上游，以确保所述板14通过其中时以辊子为中心。这在将所述板的预先形成的结构特征结合到最终产品时是尤其重要的。
正如图2所示，所述板14进入弯成型工位，并以具有预选横截面轮廓的连续的、长的主体26的形式从该工位出来，在这种情况下，所述预选横截面轮廓为基本上C状的轮廓。弯成型工位24的下游是连接工位，其能够将连续的、成型的长的主体26的两个自由边缘或者其他部分彼此连接，或者连接到弯成型主体的其他部分，以形成封闭的横截面轮廓。在该实施例中，通过焊接工位28来完成所述连接，不过应当明白，连接可以通过钎焊、胶粘、机械互锁等等来完成。在特定情况下，可省去焊接工位，或者将焊接工位设置在该设备的另一个部分中。焊接可以通过适合连续移动体的许多技术来完成。优选的一些技术包括感应焊、电弧焊(包括TIG和MIG焊)、点焊、气焊、激光焊和电阻焊等等。
在一些情况下，系统可包括几个焊接和弯成型工位，这取决于被制造的轮廓的构造。例如，第一弯成型工位可以成型轮廓的一部分，第一中间焊接工位接着将轮廓的部分连接起来，然后第二弯成型工位进一步成型轮廓；接着，第二焊接工位连接轮廓的剩余部分。很显然，其他工位同样也可以包括在该系统中。连接之后，连续的、长的成型主体26传输至切割工位30，在切割工位30，主体26被切割成预选长度，以便生产许多元件，每个元件具有所述长的主体26的预选轮廓。通过在冲孔/成型工位18上在所述板中形成预先成型的冲孔，或者在单独的上游工位(未显示)上形成冲孔，可有利于切割。利用通用技术可在“高速飞行(on the fly)”时完成切割。切割工位按程序工作以将所有的元件切割为同一长度，或根据加工要求，可操作地对元件切割变化的长度。在一些情况下，可以通过包括在生产线上的其他工位在切割之前、期间或之后对工件进行其他操作，比如冲孔、模压等等。如上所述，在本发明的一些实施例中，元件可以在焊接之前被切割。
现在参考图3，显示了串联地通过本发明的设备的多个切割元件32a-32d。应当注意到，元件32a和32b在长度上比元件32c和32d短。这些元件32串联地传递到串联/并联进料工位34，所述串联/并联进料工位34收集这些串联布置的元件，并将它们组成多个组，每个组中具有至少两个元件。如图4所示，串并联进料装置已经将元件32组成两个独立组36a、36b，每个组36a、36b包括四个元件。此外正如图4所示，该系统包括检验/剔除工位38，所述检验/剔除工位38接收组36a、36b，并检验元件，以决定它们是否满足某种预选标准。不满足这些标准的元件被剔除；以及，如图4所示，元件32a已经被剔除了。检验工位也可执行标记功能，其中它操作地在部件上设置识别记号。这样的标记可以显示部件号码、目标批次、制造部件的钢卷的特性、日期、用户号码、质量控制标记等等。标记工位可以是除此之外的任何的其他标记工位，或者可以是单独的标记工位。可以利用高温油墨、蚀刻剂、诸如冲压、划线或雕刻的机械装置来完成标记，或者利用激光、电弧等等来完成标记。
检验之后，将部件组、例如组36a和36b接着进给到一冶金炉40。锅炉将部件维持在一高温下，该高温足够引起装载其中的金属元件发生金相转变。在这里所示的特定方法中，该金相转变为奥氏体化转变，在这一点上，部件被加热到超过900℃的温度。应当理解，这里使用的术语“炉”最广义上包括能够使部件维持在高温的所有类型的加热工位。同样，所述炉可以包括燃烧加热炉、电弧炉、电阻加热炉以及通过感应或辐射加热部件的工位。
如图所示，所述炉包括顺序控制器42，所述顺序控制器42用于调节部件的停留时间以及从炉40的排出。进一步如图所示，炉40还包括一氛围控制器44，所述氛围控制器44用于为所述炉提供预选氛围。该氛围典型地可以是诸如氩气氛围的惰性氛围、还原氛围或氮化氛围。在一些操作中，取决于所成型的金属的性质，所希望的是在所述炉中有氧化氛围，这也可以由氛围控制器44来实现。
在一些情况下，根据被制造的具体部件，可控制加热。例如，控制器可以与检验工位结合操作，以识别要求进行特殊的温度处理的部件并调节温度，然后在该温度下进行热处理。用这样的方式，系统可以连续地操作而将不同部件加热到不同温度。同样，可以控制加热时间。
现在参考图5，在炉40内进行适当热处理之后，将被加热部件例如部件36a和36b排出所述炉，在维持高温的同时，将其传递到一对淬火压模46a、46b。最好通过机器人传送进料装置52来完成所述传递。这些压模接收所述被加热的部件并使其成型。压模可以形成如图所示的部件的纵向轮廓，或者它们可用于在淬火期间保持和稳定弯成型的轮廓。假定金属被加热，成型可以比较容易地完成，这个事实反映在压模的设计和构造上。在一些情况下，可控制所述炉40和压模46之间的氛围，以便防止被加热部件的氧化或其他不希望的反应。仍然在其他情况中，操作可以在部件仍然处于高温时进行焊接。焊接可以在所述炉中进行，或者部件退出所述炉之后在压模中进行。
成型之后，通常通过入口54向压模引入淬火流体，在压模内对部件淬火。淬火流体通常为液体，一般为水基液体，不过也可以采用本技术领域公知的其他淬火介质。淬火步骤使金属变硬，并锁定在由压模成型步骤所形成的形状。正如图5所示，完工的、成型的、变硬的金属部件50a、50b被排出成型压模46a、46b。
在本发明的范围内，可以采用若干个不同的系统传递淬火流体至压模。现在参考图6，显示了用于本发明的一特定系统。如其中所示，淬火流体穿过流体入口54引入压模46，并由出口56出去。在该实施例中，入口54和出口56通过快速连接结合件58连接到淬火流体系统的其他部分上，快速连接结合件58有利于压模单元的移除和更换。图6的淬火系统包括保持柜60，所述保持柜60包括加热器或冷却器(未显示)，用于使流体维持在预选温度下。淬火流体通过出口62排出保持柜。在该实施例中，一对串联设置的泵64a、64b用于将淬火流体从保持柜60泵送到系统的其他部分。在可以由单个泵完成所述泵送的时候，所包含的第二泵为系统提供了一个备用泵，其增加了系统的可靠性，允许在不需要停机的情况下进行维护。在该系统的一种运行模式中，大部分泵送功能，以及在一些情况下所有的泵送功能，都由单个泵在给定的时间内进行，第二泵保持备用。如果其中一个泵故障，第二泵会投入运行，从而维持冷却剂流动，同时允许修理或更换第一泵。
图6的系统包括位于泵64a、64b下游的换向阀68。换向阀68用于可选择地将淬火流体传送到压模46或传送到旁通回流管线70。当阀68在第一位置时，淬火流体从泵64由入口管线72流到压模46，在该实施例中，入口管线72包括在其中的预热器74。预热器的功能是确保淬火流体处于适当的温度，以在压模46中有效地进行淬火操作。当淬火流体已经通过压模46后，它经由压模出口56退出，并经由回流管线76回流到保持柜60。在图6所示的实施例中，热交换器78与回流管线76相联，并在它进入保持柜60之前，可操作地从回流的淬火流体吸取热量。在系统的其他变型中，可省去热交换器78，或者将其与保持柜60设置在一起。可利用从热交换器78排出的废热来加热其他的工艺流体和/或提供对车间的环境供热。
当换向阀68在第二位置时，淬火流体旁通压模，直接经由换向管线70回流到保持柜。通过利用这种类型的布置，则可操作系统，以便泵或多个泵64连续运行，维持流体的流动。这使系统的压力保持恒定和平衡，并且避免起动和停止泵，泵的起动和停止对泵寿命不利，并可以引发系统中的流体锤击，流体锤击会损坏系统或压模。另外，这允许流体流动的快速连通/切断控制，从而增加淬火处理的精度。通过分别调整压模的入口和出口54、56，可进一步促进流体流动，以提供平稳的流体流。
淬火系统的操作最好由基于微处理器的淬火控制器80控制，淬火控制器80直接控制泵64a、64b、阀68和预热器74的操作。控制器80最好从系统的各种部件包括压模46、预热器74、保持柜60、泵64a、64b和阀68以及其他部件获取压力和/或温度数据。图6所示的系统的其他型式和变更同样可以用于本发明的实施例。
上文显示了本发明的一个特定实施例。应当理解，可实现其许多修改和变化。例如，串联/并联进料装置还可以操作地根据长度来分开部件，并将部件分组成基于长度的组，以装载到所述炉中。这样的组可以包括具有全然相同的长度的部件以及其中的部件具有不同长度的特定图案的组。在其他实施例中，可为所述炉40编制程序来为装载其中的不同部件提供不同的停留时间，这时，其具有彼此独立操作的多个进料和排出系统。在其他实施例中，所述炉可具有与其相联的废热收集器。该收集器可以例如从所述炉的紧邻环境聚集热空气，用该热量温暖工艺用水或为车间供热。压模成型和淬火工位也可以包括多个不同的压模，系统根据部件的长度和/或轮廓而可操作地将特定部件装载到特定压模中。在这样的实施例中，所希望的是，使压模或其他工具的某些尺寸标准化，以便允许各种工具同时应用于本系统。例如，如果成型压模全部具有相同的高度和相同的行程，当压模发生变化时，不需要进行夹具的调整，也可以同时利用几个不同的压模。
而且，虽然前述系统是结合压模成型工位和方法进行描述的，但是，其他实施例也可以结合成型处理，比如弯曲、压制、锻造、液压成型、后成型等等。在其他实施例中，成型元件也可以在处理工位进行其他处理，以在进一步改变或者不改变它们的形状的情况下改变钢的物理特性。例如，产品可以在工位上进行加热、渗氮、硬化或其他处理。借鉴在此的教导，其他修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
鉴于上文，应当理解，在此所介绍的附图、讨论和说明书只是作为本发明特定实施例的示例性的说明，但不是指对其实践的限制。下文的权利要求书，包括所有等同物，限定了本发明的范围。
权利要求
1.一种用于生产成型钢元件的连续方法，所述方法包括下列步骤提供盘绕的、基本平坦的钢板；提供弯成型工位，所述弯成型工位包括多个辊压模，所述多个辊压模可组合操作以逐步成型穿过其中的钢板；将所述板进给至所述弯成型工位，这样，这里的辊压模使所述板形成具有预选横截面轮廓的连续的、长的主体；将所述连续的、长的主体切割成多个元件，每个元件具有所述预选横截面轮廓；提供加热工位；将所述元件进给至所述加热工位；和在所述加热工位加热所述元件，以便改变所述元件的物理特性。
2.如权利要求1所述的方法，其中，将所述元件进给至所述加热工位的步骤包括收集多个元件，将所述元件分组成包括至少两个元件的组，和将所述组元件一起进给至所述加热工位。
3.如权利要求2所述的方法，其中，将所述元件分组的步骤包括根据它们的长度将所述元件分组。
4.如权利要求1所述的方法，其中，加热所述元件的所述步骤包括在足以能对包括所述元件的钢起金相转变作用的温度下加热所述元件一段时间，。
5.如权利要求4所述的方法，其中，所述金相转变为奥氏体化转变。
6.如权利要求4所述的方法，还包括在所述元件被加热后成型所述元件的步骤。
7.如权利要求4所述的方法，还包括在所述元件被加热后以及在已经进行金相转变后淬火所述元件的步骤。
8.如权利要求4所述的方法，还包括在进行于加热工位加热所述元件的步骤时间期间控制所述加热工位中的氛围的步骤。
9.如权利要求8所述的方法，其中，控制加热工位中的氛围的步骤包括控制氛围，以便提供从由惰性氛围、还原氛围、氮化氛围和氧化氛围构成的组中选择的一个氛围。
10.如权利要求6所述的方法，还包括从所述元件移出加热工位的时刻直到它们进行进一步成型步骤的时刻，在所述元件周围提供控制氛围的步骤。
11.如权利要求1所述的方法，还包括在将所述板进给至所述弯成型工位内之前，在所述板上形成至少一个特征的步骤，所述至少一个特征包括在所述板上限定的开口或从所述板的平面突出的或凹陷的特征。
12.如权利要求1所述的方法，还包括修整所述板的边缘的步骤，所述修整步骤在将所述板进给至所述弯成型工位内之前进行。
13.如权利要求1所述的方法，还包括在所述板已经通过所述弯成型工位的至少一部分之后，将所述板的部分连接在一起的步骤，这样，所述长的主体的横截面轮廓是至少部分闭合的轮廓。
14.如权利要求13所述的方法，其中，连接所述部分的所述步骤是焊接过程。
15.如权利要求1所述的方法，其中，将所述长的主体切割成多个元件的所述步骤包括将所述长的主体切割成具有至少两种不同长度的元件。
16.一种用于连续生产成型钢元件的系统，所述系统包括释放工位，所述释放工位可操作地支撑盘绕的钢板，并将所述板进给至系统的其他工位；弯成型工位，其包括其中的多个弯成型压模，所述弯成型工位可操作地连续接收所述板，并使所述板形成具有预选横截面轮廓的连续的、长的主体；切割工位，其可操作地将连续的、长的主体切割成多个元件，每个元件具有所述预选横截面轮廓；加热工位，其可操作地加热所述元件，以便改变它们的物理特性；和与处理工位相联的进料装置，所述进料装置可操作地接收切割的元件，并将所述切割的元件传送至所述处理工位。
17.如权利要求16所述的系统，还包括设置在所述弯成型工位的上游的成型工位，所述成型工位可操作地对所述板进行一个或多个成型操作，所述成型操作包括下面操作中的一个或多个在所述板上形成开口，和在所述板上形成从所述板的平面凸起或凹陷的特征。
18.如权利要求17所述的系统，其中，所述成型操作循环进行，以及其中，所述系统配置成在所述成型工位的上游的所述板上提供第一环和在所述成型工位的下游的所述板上提供第二环，其中所述环状部分允许所述板的一部分在循环成型操作期间停止。
19.如权利要求16所述的系统，还包括连接工位，用于连接所述板的部分，这样，所述弯成型的、长的主体的横截面轮廓至少是闭合的轮廓。
20.如权利要求16所述的系统，其中，所述切割工位可操作地将所述连续的、长的主体切割成具有不同长度的元件。
21.如权利要求16所述的系统，其中，所述进料装置可操作地收集切割的元件，将切割的元件分组成具有至少两个元件的组，并一次一组地将每个所述组进给至炉。
22.如权利要求21所述的系统，其中，所述进料装置可操作地根据元件的长度将它们分组。
23.如权利要求17所述的系统，还包括设置在所述切割工位的下游的检验工位，所述检验工位可操作地检验所述元件，剔除不满足预选标准的元件，这样，所述剔除元件不会进入加热工位。
24.如权利要求16所述的系统，包括可操作地在所述元件上设置标记的标记工位。
25.如权利要求16所述的系统，其中，所述系统还可操作地使所述元件在被加热之后成型。
26.如权利要求16所述的系统，其中，所述加热工位还可操作地提供受控氛围。
27.如权利要求26所述的系统，其中，所述受控氛围从惰性氛围、还原氛围、氮化氛围和氧化氛围构成的组中选择。
28.一种用于生产成型金属元件的连续方法，所述方法包括下列步骤提供盘绕的、基本平坦的金属板；提供弯成型工位，所述弯成型工位包括多个辊压模，所述多个辊压模组合操作以逐步成型穿过其中的金属板。将所述板进给至所述弯成型工位，这样，这里的辊压模使所述板成型为具有预选横截面轮廓的连续的、长的主体；将所述连续的、长的主体切割成多个元件，每个元件具有所述预选横截面轮廓；提供加热工位；将所述元件进给至所述加热工位；和在所述加热工位处理所述元件，以便改变包括所述元件的金属的物理特性。
29.如权利要求28所述的方法，其中，将所述元件进给至所述加热工位的步骤包括收集多个元件，将所述元件分组成具有至少两个元件的组，和将所述组元件一起进给至所述处理工位。
30.如权利要求29所述的方法，其中，将所述元件分组的步骤包括根据元件的长度将它们分组。
31.一种用于连续生产成型金属元件的系统，所述系统包括释放工位，所述释放工位可操作地支撑盘绕的钢板，并将所述板进给至系统的其他工位；弯成型工位，包括其中的多个弯成型压模，所述弯成型工位可操作地连续接收所述板，并将所述板形成为具有预选横截面轮廓的连续的、长的主体；切割工位，其可操作地将所述连续的、长的主体切割成多个元件，每个元件具有所述预选横截面轮廓；处理工位，所述处理工位可操作地处理所述元件，以便改变包括所述元件的金属的物理特性；和与所述处理工位相联的进料装置，所述进料装置可操作地接收切割的元件，并将所述切割的元件传送至所述处理工位。
全文摘要
一种用于由进料生产成型金属元件的连续方法，所述进料包括平坦的金属板，所述连续方法包括用于使所述板成型的弯成型工位、用于将成型板切割成单个元件的切割工位，和用于改变包括元件的金属的物理特性的处理工位。处理可包括热处理和/或成型。该方法还可操作进行另外的操作，比如标记、检验、拣选等等。还披露了一种用于实施所述方法的设备。
文档编号B21C37/30GK1930311SQ200580007293
公开日2007年3月14日 申请日期2005年1月19日 优先权日2004年1月20日
发明者T·马克罗维奇, F·麦克纳尔蒂, J·布莱道 申请人:普尔曼工业公司