一种金属弯角件快速点焊成型工艺的制作方法

本发明涉及一种金属点焊工艺，特别涉及一种金属弯角件快速点焊成型工艺。

背景技术：

随着科技进步和不断发展，与人们日益相关的电子通信设备、家用电器、医疗器械等领域的产品更新速度越来越快，精度要求越来越高，从而对加工这些产品的技术要求及加工速度也提出了更高的要求，以满足日新月异的市场需求。

制造电子通信设备、家用电器、医疗器械等领域的产品大多离不开金属薄板点焊成型。而这些成型产品薄板点焊的传统工艺不外乎人工化线、点焊夹具及三类工装等。形成的产品加工成本高、制造精度低、生产效率低、焊接难度大、废品率及返工率高。例如：加工一个带弯角件的箱体时，工人点焊这个部件时需要对被点焊零件划线、制作点焊夹具等焊前准备，此工作少则几天多则半个月。而点焊成型时又因为划线时划线尺寸精度误差造成点焊件尺寸偏移，造成废品或拆下重新点焊，根据经验按生产批次计算废品率和返修率可达百分之二十左右，不但耽误了生产周期而质量也得不到有效保证。

技术实现要素：

本发明的目的就是针对传统工艺的缺陷，提供了一种金属弯角件快速点焊成型工艺。采用此工艺，使产品既无返工率又无废品率，并使产品保质保量地大批量投产成为可能，从而缩短了生产制造周期，有效的保证了市场需求，满足了用户需要。

本发明是通过以下的技术方案实现的：一种金属弯角件快速点焊成型工艺，包括箱体Ⅰ、弯角件Ⅰ、箱体Ⅱ、弯角件Ⅱ，其特征在于，步骤如下：

第一步，用数控冲床在弯角件Ⅰ的一个面上间隔的冲出二个或三个圆孔Ⅰ；

第二步，按照弯角件Ⅰ面上二个或三个圆孔Ⅰ的位置，相应的在箱体Ⅰ的外面上确定出二个或三个定位点；

第三步，用数控冲床在箱体Ⅰ外面的二个或三个定位点上依次冲出盲孔，即被冲箱体Ⅰ的外面构成二个或三个圆槽Ⅰ，被冲箱体Ⅰ的内面构成二个或三个圆凸起Ⅰ；

第四步，将弯角件Ⅰ的二个或三个圆孔Ⅰ对应箱体Ⅰ的二个或三个圆凸起Ⅰ扣合在一起间隙配合，使弯角件Ⅰ贴紧在箱体Ⅰ的内面；

第五步，将合拢后的弯角件Ⅰ和箱体Ⅰ通过点焊机进行点焊，点焊精度可自保；

或，第一步，用数控冲床在箱体Ⅱ需要固定弯角件Ⅱ的位置，间隔的冲出二个或三个圆孔Ⅱ；

第二步，按照箱体Ⅱ二个或三个圆孔Ⅱ的位置，相应的在弯角件Ⅱ的一个内面上确定出二个或三个定位点；

第三步，用数控冲床在弯角件Ⅱ内面的二个或三个定位点上依次冲出盲孔，即被冲的弯角件Ⅱ内面构成二个或三个圆槽Ⅱ，被冲的弯角件Ⅱ的反面构成二个或三个圆凸起Ⅱ；

第四步、第五步如同上述第四步、第五步。

本发明的有益效果是：零部件加工简单、容易，生产成本低廉，操作简洁方便。减轻了工人的劳动强度，并适宜快速大量投产，大幅度提高了生产效率及零部件精度（点焊偏差仅为0.1mm）。而更大的效果不但省去了人工划线，制作夹具等费工费时的劳作，而且消除了废品率和返修率，并使点焊产品达到百分之百合格率，使用此方法点焊后比传统工艺点焊效率提高10倍以上。

附图说明

图1为本发明点焊加工前箱体Ⅰ和弯角件Ⅰ的分解示意图；

图2为本发明点焊成型的箱体Ⅰ和弯角件Ⅰ的示意图；

图3为图1的仰视图；

图4为图3A的放大图；

图5为本发明点焊加工前箱体Ⅱ和弯角件Ⅱ的分解示意图。

具体实施方式

为了更清楚的理解本发明，结合附图和实施详细描述本发明：

一种金属弯角件快速点焊成型工艺，包括箱体Ⅰ1、弯角件Ⅰ2、箱体Ⅱ3、弯角件Ⅱ4步骤如下：

第一步，用数控冲床在弯角件Ⅰ2的一个面上间隔的冲出二个或三个圆孔Ⅰ2-1。

第二步，按照弯角件Ⅰ2面上二个或三个圆孔Ⅰ2-1的位置，相应的在箱体Ⅰ1的外面上确定出二个或三个定位点。

第三步，用数控冲床在箱体Ⅰ1外面的二个或三个定位点上依次冲出盲孔，即被冲箱体Ⅰ1的外面构成二个或三个圆槽Ⅰ1-1，被冲箱体Ⅰ1的内面构成二个或三个圆凸起Ⅰ1-2。

第四步，将弯角件Ⅰ2的二个或三个圆孔Ⅰ2-1对应箱体Ⅰ1的二个或三个圆凸起Ⅰ1-2扣合在一起间隙配合，使弯角件Ⅰ2贴紧在箱体Ⅰ1的内面。

第五步，将合拢后的弯角件Ⅰ2和箱体Ⅰ1通过点焊机进行点焊，点焊精度可自保。

或，第一步，用数控冲床在箱体Ⅱ3需要固定弯角件Ⅱ4的位置，间隔的冲出二个或三个圆孔Ⅱ3-1。

第二步，按照箱体Ⅱ3二个或三个圆孔Ⅱ3-1的位置，相应的在弯角件Ⅱ4的一个内面上确定出二个或三个定位点。

第三步，用数控冲床在弯角件Ⅱ4内面的二个或三个定位点上依次冲出盲孔，即被冲的弯角件Ⅱ4内面构成二个或三个圆槽Ⅱ4-1，被冲的弯角件Ⅱ4的反面构成二个或三个圆凸起Ⅱ4-2。

第四步、第五步如同箱体Ⅰ1和弯角件Ⅰ2点焊成型工艺的第四步、第五步。

弯角件Ⅰ2或弯角件Ⅱ4均为金属材质，弯角件Ⅰ2或弯角件Ⅱ4还可为金属板条件或金属薄板。

箱体Ⅰ1或箱体Ⅱ3还可为金属盒体或金属壳体。

箱体Ⅰ1或箱体Ⅱ3上可固定数个弯角件Ⅰ2或弯角件Ⅱ4。

圆孔Ⅰ2-1或圆孔Ⅱ3-1的孔径均大于圆凸起Ⅰ1-2或圆凸起Ⅱ（4-2）的直径0.1mm。

本实施例如图3所示，板厚度为1.5mm或2mm，圆凸起Ⅰ（1-2）直径为3毫米，高0.5毫米。弯角件Ⅰ2孔径为3.1毫米。

两者相互间点焊板的厚度由0.8毫米到3毫米，均可用此方法实现。

根据实际工作经验，可根据金属板厚度不同，两点焊件间引伸的圆凸起和圆孔可参照表1执行：

表1

根据上述说明，结合本领域技术可实现本发明的方案。