专利名称：：多层成型品的制造方法及多层成型品的制作方法
技术领域：
：本发明涉及由至少二层树脂材料构成的多层成型品的制造方法及采用该方法成型的多层成型品。更详细地说，涉及通过使可动模具相对于固定模具作平行进退移动而形成注射空间的芯后退型的多层成型品的制造方法，以及采用该多层成型品的制造方法成型的多层成型品。
背景技术：
：近年来，为了寻求制品的多功能化及高图案设计性、以及采用循环及无涂布的节省资源或环境保护等的制品的高附加值化，正在希望对制品的各层赋予不同功能的制品设计。作为使用这种由不同材料构成的多种树脂材料成型多层成型品的方法，通常采用芯后退型或芯旋转型等的多层成型方法，作为特殊的方法，可以举出模具滑动注射(dieslideinjection)的多层成型法。芯后退型多层成型法(参见专利文献1)的优势在于，由于其由1个空腔与1个芯构成模具即可，因而，与其它多色成型法相比，其模具成本低，同时多色成型机的动作也简单。然而，在积层不同材料的成型品中，由于材料之间的线膨胀是数及成型收縮率不同，有时会产生翘曲等问题。该翘曲不仅起因于材料物理性质的差异，而且也有各层的厚度的偏差及成型时发生的残留应力等的原因，所以，有多层成型品愈大型翘曲相对越大的倾向。因此，汽车的缓冲器、汽车挡泥板、汽车活动车顶等的大型构件的多层成型品，难以采用现有技术的方法得到。作为得到大型成型品的成型方法，注射压縮成型法(参见专利文献2)，具有使成型时产生的残留应力降低的优点。但是，至今还没有公开，对大型的多层成型品来说，由于厚度的不均匀性而引起翘曲及密接不良的问题。专利文献1:JP特开2005—88527号公报专利文献2:JP特开平1_264823号公报本发明是鉴于上述情况而完成的。本发明提供一种无翘曲等不良现象、各层的厚度均匀、并且层间的密接性优良的现有技术中没有的大型的多层成型品的制造方法，以及该良好的成型品。本发明人等为了达到上述目的进行了悉心研究，其结果是发现，注塑成型大型的多层成型品的工序中，至少一个工序，是采用模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具之间的平行度从而进行保持模具之间的平行度的注射压縮成型，由此可以得到发明目的的良好的制品，从而完成了本发明。艮口，本发明提供(1)一种多层成型品的制造方法，其制造由至少二层树脂材料构成的多层成型品，其特征在于，该制造方法包括使用固定模具与可动模具通过1次成型注塑成型第1层的工序；使可动模具移动形成2次成型用空腔的工序；以及通过2次成型以在上述第1部分上积层的形式注塑成型第2层从而成型由第1部分与第2部分熔粘而成的多层成型品的工序。并且，上述注塑成型工序中，至少一个工序，是采用模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具之间的平行度从而进行保持模具之间的平行度的注射压縮成型。本发明的优选实施方式之一，为(2)—种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)所述的多层成型品的制造方法，其中，保持模具之间的平行度进行注射压縮成型，该模具之间的平行度通过下述方式保持，艮口，在采用模具固定板的四个角部的合模机构使可动模具相对于固定模具作平行移动时，从检出的可动板与固定板的相对位置的检出值，算出可动模具与固定模具之间的平均距离，将各合模机构的检出值与平均距离之差作为修正量加减到给予各合模机构的指令值并反馈差的积分值而进行控制，从而保持模具之间的平行度。本发明的优选实施方式之一，为(3)—种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)所述的多层成型品的制造方法，其中，保持模具之间的平行度进行注射压縮成型，该模具之间的平行度通过下述方式保持，艮口，在采用模具固定板的四个角部的合模机构使可动模具相对于固定模具作平行移动时，检出上述四个角部的合模机构中的合模力，算出这些检出的合模力的平均值，将预先设定的合模机构的目标合模力与上述检出的合模力的平均值的差作为修正量加减到给予各合模机构的指令值并反馈差的积分值而进行控制，从而保持模具之间的平行度。本发明的优选实施方式之一，为(4)一种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)(3)中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，当把2次成型中使用的树脂材料的玻璃化转变温度设为Tg时，第1层的空腔侧的表面温度为(Tg—20)(。C)(Tg+50)(°C)。本发明的优选实施方式之一，为(5)—种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)(4)中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，以下述方式进行注射压縮成型，即，中间合模状态的空腔容量为最终合模状态的空腔容量的Ll10.0倍，并且，可动模具从中间合模状态向最终合模状态移动时的移动速度为5mm/秒以上。本发明的优选实施方式之一，为(6)—种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)(5)中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，构成多层成型品的各层的厚度为lmm50mm;或为(7)—种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)(6)中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，构成多层成型品的各层中的最薄部分的厚度(Ta)除以最厚部分的厚度(Tb)的壁厚不均匀度(Ta/Tb)为0.7以上。本发明的优选实施方式之一，为(8)—种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)(7)中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，多层成型品在23°C、相对湿度50%条件下静置24小时后的翘曲量为150um/mm以下。本发明的优选实施方式之一，为(9)一种多层成型品的制造方法，其为上述实施方式(1)(8)中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，树脂材料为热塑性树脂；或为(10)—种多层成型品，其是通过上述实施方式(1)(9)中的任何一项得到；或为(11)一种多层成型品，其采用上述实施方式(1)(9)中的任何一项所述的多层成型品的制造方法得到，从浇口(gate)至流动末端的流动长度为15300cm，最大投影面积为20060000cm2，并且采用热塑性树脂成型。本发明的优选实施方式之一，为(12)—种多层成型品，其通过对上述实施方式(10)或(11)的多层成型品进行热弯曲加工、除去边缘部或涂装而得到；或为(13)—种多层成型品，其通过对上述实施方式(10)(12)中任何一项所述的多层成型品进行表面修饰而得到。图1是表示成型循环的开始时状态的合模装置的纵剖面图。图2是表示通过1次成型注塑成型或注射压縮成型第1层的开始前的状态的合模装置的纵剖面图。图3是表示注塑成型或注射压縮成型第1层的状态的合模装置的纵剖面图。图4是表示打开用于2次成型的模具进行注塑成型或注射压縮成型的准备的状态的合模装置的纵剖面图。图5是表示注塑成型或注射压縮成型第2层的状态的合模装置的纵剖面图。图6是表示打开模具取出2层成型品的状态的合模装置的纵剖面图。图7是实施例中制成的多层成型品的正面概要图(7—A)及其侧面图(710合模装置11第1注射装置12第2注射装置13固定模具14可动模具15模具装置16合模机构18模具开闭装置20卡合装置21固定板22可动板23连杆24位置传感器25导向机构26支持板27压紧室28开放室311次成型得到的2层成型品的第1层322次成型得到的2层成型品的第2层332层成型品34第l层的浇口部分35第2层的浇口部分36切出用于测定各层厚度的剖面的线(虚线)37测定各层厚度的位置(共计16处)381次成型的树脂填充部的位置(1次成型产生的树脂填充部的痕跡被第2层隐蔽)392次成型产生的树脂填充部的痕跡40流动末端侧的端边41浇口侧端边42切出试片的部分(斜线)具体实施例方式下面通过2层成型品的制造方法说明本发明的实施方式。但本发明的成型品并不限定于2层成型品。(成型机的结构)图1是表示成型循环开始时状态的合模装置的纵剖面图。图2是表示通过1次成型注塑成型或注射压縮成型第1层的开始前的状态的合模装置的纵剖面图。图3是表示注塑成型或注射压縮成型第1层的状态的合模装置的纵剖面图。图4是表示打开用于2次成型的模具进行注塑成型或注射压縮成型的准备的状态的合模装置的纵剖面图。图5是表示注塑成型或注射压缩成型第2层的状态的合模装置的纵剖面图。图6是表示打开模具取出2层成型品的状态的合模装置的纵剖面图。合模装置10，与第1注射装置11及第2注射装置12—起构成注塑成型机。合模装置10，具有作为模具固定板的固定板21，其安装了固定模具13;作为模具固定板的可动板22，其安装了可动模具14并与固定板21相对向；合模机构16，其在作为可动板22的四个角部附近设置，由具有压紧室27与开放室28的油压缸体装置等构成；连杆23，其由合模机构16的油压缸体装置的杆延长而形成；卡合装置20，其设置在处于连杆23延长部位上的固定板21的四角，并且设置在连杆23有空隙地贯穿固定板21侧端部的贯穿孔的开口部；模具开闭装置18，其有油压缸体装置或由伺服电动机与滚珠螺杆机构等构成，在固定板21的上下面或表背侧面上成对设置，使可动板22相对于固定板21接近或远离；以及位置传感器24，其在固定设置在固定板21及支持板26之间的导向机构25上进行滑动。位置传感器24，分别安装在可动板22的各合模机构16的近旁，可以检出各角部中的可动板22相对于固定板21的距离。另外，合模机构16可在固定板21、可动板22的任一种的模具固定板上设置。另外，由固定模具13及可动模具14构成模具装置15。而且，也可在上述固定模具13及可动模具14的4个位置上安装位置传感器24。作为注塑成型机中的第1注射装置11与第2注射装置12的配置方式，例如，可以举出，2台注射装置水平并列配置的方法；一台注射装置垂直竖立安装，另一台水平配置的方法；2台注射装置水平而垂直配置的方法等。本发明中可使用上述任何方法。另外，可在任何一个注射装置中设定独立的成型条件进行成型。作为模具内树脂流路的构成，除了从多个注射装置注射树脂通过独立的热流道岐管与各浇口填充至空腔的方法之外，还可以使用通过冷流道填充至空腔的方法。在这里，作为采用热流道的浇口系统，可以采用内部加热方式、外部加热方式等任何一种，而在采用外部加热方式时，也可以使用开放浇口方式、热边缘浇口方式、阀门浇口方式等任何一种方式，但从得到更广泛的成型条件范围这点考虑，优选阀门浇口方式。另外，采用阀门浇口方式的热流道时，为了防止从阀门浇口的滑动部漏出熔融热塑性树脂，可以采用密封构件(packing)。作为构成密封构件的材料，具体的，可以举出丙烯酸橡胶、硅酮橡胶、乙丙橡胶、丁腈橡胶、氟类树脂，但从耐热性优良考虑，优选硅酮橡胶及氟类树脂。(1次成型用空腔的形成)接下来，参照图1图6以工序为序进行说明2层成型品的成型例。在这里，1次成型以及2次成型，均示出注射压縮成型的情况。在图1中，处于成型循环开始时的状态。在图2中，通过模具开闭装置18进行模具关闭，通过固定板21上设置的闭锁装置使连杆23与固定板21结合，由此，可动模具14，处于在注射工序内仅有中间合模状态与最终合模状态之差的压縮冲程部分的多余部分打开的中间合模状态，该状态作为成型循环的开始时间点。这里的所谓注射工序是指，从熔融树脂向与制品相当的模具空腔内填充开始至向该空腔填充的树脂完成供给为止的工序。设定中间合模状态中的压縮冲程的宽度，使中间合模状态中的空腔容量相对于最终合模状态中的空腔容量优选为1.110.0倍的范围，更优选为1.29.0倍的范围，尤其优选为1.58.0倍的范围。中间合模状态中的压縮冲程的宽度，由于如上所述那样的宽，因此，可降低注塑率，使成型品的变形等良好，注射装置11不使用高速高压注射型的成本高的注射装置也无妨。而且，当上述中间合模状态中的空腔容量小于最终合模状态中的空腔容量的1.1倍时，注射工序中，当树脂在空腔内填充时，由于高压力集中在浇口附近的树脂上，故易引起成型品的变形及厚度的偏差，当大于10.0倍时，易产生喷流等成型不良现象。还有，中间合模状态中的可动模具14的停止位置，当成型品的各层厚度为规定以上的厚度时，也可不使其停止在仅留有压縮冲程部分的多余部分打开的中间合模状态，而是使可动模具14前进到最终合模工序为止的位置。在注射工序，可动模具14受到注射压力而后退，扩大空腔体积，可以确保其后的压縮冲程，从而进行注射压縮成型。(1次成型的注射工序及压縮工序)在图3中，向图2形成的空腔中从第1注射装置11注射熔融树脂。该工序为注射工序，接下来的工序或作为与注射工序的后半部分中部分并行的后续工序，进行压縮工序。另外，在注射工序后半部分开始并行压縮工序时，检出螺杆的前进位置，在螺杆的前进位置达到设定位置后，用合模机构开始压縮。压縮工序，通过各合模机构16进行压縮使空腔的容积縮小并使熔融材料在空腔内延展，以该方式使注射工序射出的熔融材料向空腔内填充来进行。由此，成型第1层31。(注射工序中熔融树脂的注塑率)在上述注射工序，从第1注射装置11往图2形成的空腔内注射熔融树脂，其注塑率优选为502000cmV秒，更优选为1001800cmV秒，尤其优选为1501500cmV秒。当注塑率低于50cmV秒时，往空腔内填充熔融树脂的时间加长，从注射工序进行到压縮工序时树脂温度降低而熔融粘度过高，因此，在压縮工序，容易产生充填不足(shortshot)及流动斑点(flowmark)等外观不良以及厚度或尺寸精度的不良。另外，当注塑率超过2000cmV秒时，所得到的成型品易残留有翘曲，而且由于空气的巻入易引起银纹(Silverstreak)等外观不良。这里的所谓注塑率，是指向模具空腔内注射的树脂容量除以从注射开始至注射终止所需的时间所得到的值，并不一定是规定速度。(压縮工序中的模具间平行控制)在上述压縮工序，采用模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具的平行度以保持模具间的平行度。优选下述的保持可动模具14与固定模具13之间的平行度的方法，即，通过位置传感器24检出可动板22与固定板21的相对位置检出值，由此，演算可动模具14与固定模具13之间的平均距离，然后，将各合模机构的检出值与平均距离之差作为修正量加减到给予各合模机构16的指令值并反馈差的积分值而进行控制。结果表明，由于熔融材料高速且均匀流入空腔内，能够作为压縮成型的效果而变成低变形同时作为平行控制的效果而使板厚达到均匀且高精度地形成第1层31。另外，在上述压縮工序，也优选下述的保持模具之间的平行度的方法，即，不是通过位置传感器24检出的可动板22与固定板21的相对位置检出值来保持模具间平行度，而是，在通过各合模机构16使可动模具14相对于固定模具13作平行移动时，检出各合模机构16中的合模力，演算这些检出合模力的平均值，以预先设定的合模机构的目标合模力与上述检出合模力的平均值之差作为修正量加减到给予各合模机构16的指令值并反馈差的积分值而进行控制。另外，为了更加精度地控制模具间的平行度，也优选两者并用的方法。当位置控制与合模力控制(压力控制)两者并用时，可从中间合模位置开始至可动模具14与固定模具13之间的平均距离前进至规定的距离时，或检出的合模力的平均值至规定的压力时，通过上述位置控制进行平行控制，在规定的距离或规定的压力检出后，进行上述压力控制。也可通过位置控制进行平行控制后再同时并用位置控制与压力控制。在同时采用位置控制与压力控制时，位置控制仅采用反馈控制，压力控制采用反馈控制与前馈控制的至少1种来进行。仅进行位置控制时，也可在下述控制之外向各合模机构16进行前馈控制，从而在保持可动模具14与固定模具13之间的平行度的同时也重视速度进行合模。即，通过位置传感器24检出可动板22与固定板21的相对位置检出值，由此，演算可动模具14与固定模具13之间的平均距离，并以各合模机构的检出值与平均距离之差作为修正量加减到给予各合模机构16的指令值并反馈差的积分值而进行控制。另外，在上述压縮工序中，为了通过模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具之间的平行度而保持模具间的平行度，也可优选采用将1个角部的合模机构作为主动合模(master)，其余的合模机构作为其从动(slave)合模的主动合模一从动合模方式。特别是，对于要求更高精度的平行控制的大型的多层成型品，与主动合模一从动合模方式相比，更优选上述的2个方法。在本发明的压縮工序中，特别是在成型大型的多层成型品时，其中间合模状态及从中间合模状态至最终合模状态之间的模具间的平行度的保持是重要的。在多数场合下，为了得到大型的多层成型品，必然把大重量模具安装在可动板22与固定板21上进行成型，随着模具重量的增加，成型机的各合模机构16中的平行度的保持也变得困难。另外，通过树脂填充时的压力所发生的偏负载也成为成型品厚度不匀的原因，在大型的多层成型品中该影响特别显著。另外，模具间平行度的保持，达成对模具内的树脂更均匀的压力负荷。因此，树脂负载的压力作为整体达到低的压力时，可以提供一种变形更少的成型品。当模具间的平行度不充分时，成型中的多层成型品上负载的压力产生局部差异，成为发生变形的原因之一，同时也成为多层成型品翘曲的原因。另外，从生产效率方面考虑，平行度的偏差造成模具的卡住(力>^^)等，制品难以批量生产。(压縮工序中可动模具的移动速度)在上述压縮工序中，通过各合模机构16进行压縮使空腔容积縮小并且使熔融材料在空腔内延展，以此方式填充空腔时的可动模具的移动速度，优选为5mm/秒以上，更优选为7.5mm/秒以上，尤其优选为10mm/秒以上。L/D愈高的成型品，愈需要高的模具容量的放大倍率，并要求快的移动速度。为了降低成型品的变形，在空腔内熔融树脂的热分布狭窄时，终止达到规定的最终合模状态的压縮工序是重要的。该移动速度越快，可对应越大的压縮冲程。因此，优选移动速度尽可能的高，目前，事实上40mm/秒左右己达到装置的极限。如达到35mm/秒的水平，即可达到充分的精密的速度控制。另夕卜，该移动速度，是将从中间合模状态至最终合模状态的压縮冲程除以压縮所需时间除而得到，并不一定是规定速度。另外，上述压縮冲程越大，模具的移动速度愈大，越容易产生模具的卡住，因此，这里的模具间平行度的保持成为重要且必需的条件。(1次成型的保压工序)在上述压縮工序中，通过各合模机构16进行压縮使空腔容积縮小并且使熔融材料在空腔内延展，以此方式，填充空腔，由此，树脂的回弹力急剧上升。此时，也可将通过合模机构16的控制从上述位置控制切换至上述压力控制。而且，切换至压力控制时，优选控制空腔内压(面压力)为720MPa的。通常，检出油压缸体或其配管的油压力，将合模力除以成型品的投影面积而求出面压力，但也可在空腔内设置树脂压力传感器。在对该回弹力施加克服该力的适当压力的状态下，为了保持最终合模状态的空腔容量，在压縮工序的接续工序或与压縮工序的后半部分的一部分并行的接续的工序，进行保压工序。通过该保压工序，用注射装置ll以均匀的密度填充目的的多层成型品容量中极适量的树脂，形成多层成型品的翘曲或变形极少的优选的成型品。向树脂施加的压力(加压)，是通过各合模机构16使可动模具前进的力产生。另外，该力的传送，通常通过这些前进的构件与树脂的直接接触来进行，但也可通过将流体等的压力传送介质介入这些之间来进行。作为上述压力的适当保持时间，依赖于成型品的厚度，厚度愈厚，适当的时间愈长，当为大型成型品时，该倾向特别显著。本发明涉及的大型成型品，如成型品的壁厚为t(mm)时，该保持时间为X(秒)，则满足下式(I)的范围内是合适的。例如，当本发明中优选的各层厚度为lmm50mm范围的中间值25mm的厚度时，优选760±30秒的范围。但是，当与加热&冷却成型法等为代表的快速加热冷却模具温度是统并用时，并无这种限制。X=(30Xt+10)±30秒(I)(1次成型的冷却工序)在上述保压工序后也可进行1次成型的冷却工序。在该冷却工序中，如2次成型中使用的树脂材料的玻璃化转变温度为Tg时，第1层31的空腔侧的表面温度优选冷却为(Tg—20)(°C)(Tg+50)(°C)，更优选为(Tg一IO)(°C)(Tg+45)(°C)。这里的所谓玻璃化转变温度，是按照JISK7121规定的方法测定的在DSC等图中可以认识的玻璃化转变温度。另外，当2次成型中使用的树脂材料由2种以上的树脂构成时等，显示2个以上玻璃化转变温度时，是指其中的最高温度，当为l种树脂时，玻璃化转变温度为1个时，是指该温度。第1层31的空腔侧的表面温度处于上述条件下进行2次成型时，2次成型中使用的树脂材料，通过第1层成型品31与可动模具14隔热，由此，即使图4中第2层32为薄壁时，也能使树脂的固化层的形成迟缓并使树脂的流动阻力降低从而改良薄壁成型性。另外，第1层31与第2层32的界面温度，由于树脂的热被蓄积而达到充分高的温度，由此，该界面的密接性也被改良。但是，由于将该第1层31的空腔侧的表面温度设定在超过第1层31具有的耐热性温度是不理想的，因此，优选设定在比第1层31的玻璃化转变温度低10°C以上的温度。更优选的是设定在比该玻璃化转变温度低20°C以上的温度。在该冷却工序中，既可原样保持保压工序的压力，也可处于不加压的状态，也可在冷却工序分阶段降低压力。由于冷却工序时也通过合模机构16通过位置控制或压力控制进行控制，当成型品的厚度为20mm50mm左右的厚度时，即使易发生气孔(t少)的场合，也可防止气孔的发生。(2次成型用的空腔的形成)在图4中，示出了形成2次成型用的空腔的工序，即，停止向各合模机构16的压紧室27供给压油同时减压，向开放室28供给压油，使可动板22从固定板21脱离。借此，可动模具14从固定模具13脱离规定距离，空腔再度扩大其容积。此时，可动模具14的移动，在可动模具14与固定模具13的模具合模面上平行进行，由此可良好地实施2次成型的压縮工序，因而是优选的。即使在这种平行控制中，也优选采用压縮工序中使用的保持模具间的平行度的方法。与1次成型用的空腔同样地，即使在2次成型用的空腔中，可动模具14也处于在注射工序中仅留有作为中间合模状态与最终合模状态之差的压縮冲程部分的多余部分处于打开的中间合模状态。中间合模状态的压縮冲程的宽度，设定为中间合模状态中的空腔容量为最终合模状态中的空腔容量的1.1IO.O倍的范围，更优选为1.29.0倍的范围，尤其优选为1.58.0倍的范围。另外，本实施方式中，在固定模具13与第1层31之间形成2次成型用的空腔，但也可在固定模具13—侧残留第1层31而在可动模具14与第1层31之间形成2次成型用的空腔。此时，第2注射装置12也可设置在可动板22的背面侧。此时，可动板22上，也与固定板21同样地设置可插入第2注射装置12的孔。另外，作为2次成型用的空腔的形成方法，也可在可动模具14移动的同时也使模具的一部分部件(block)发生移动从而形成2次成型用的空腔。(2次成型)在图5中，从第2注射装置12向图4中形成的空腔注射熔融树脂。该工序是2次成型的注射工序，通过以下与图3中同样动作，进行第2层32的压縮工序与保压工序。另外，即使在该工序中，也必需采用1次成型的压縮工序中使用的保持模具间的平行度的方法。2次成型中的冷却工序中，冷却至可取出具有第1层31与第2层32的图5中的2层成型品33的温度。通常，在其荷重弯曲的温度以下，即可以取出，但当为大型成型品时，有时由于自重而产生弯曲，故从生产效率考虑，优选在比荷重弯曲温度低306(TC的温度下取出。另外，这里的所谓荷重弯曲温度，是采用JISK7191—l/2规定的方法进行测定，不是单独测定第1层或单独测定第2层，而是表示2层成型品33的整体的荷重弯曲温度。该冷却工序中，既可原样保持上述保压工序的压力，也可以是不施加压力的状态，进一步地在冷却工序中也可分阶段降低压力。(2层成型品的取出工序)在图6中，停止向合模机构16的压紧室27供给压油进行减压，向开放室28供给压油，进行成型品的脱模，然后，用模具关闭装置18使可动板22打开至规定位置。接下来，可动板22在规定位置停止后，通过可动板22上设置的未图示的弹出装置，使2层成型品33从可动模具14突出，取出2层成型品33的工序。2层成型品33取出工序终止后，可动板22相对于固定板21进行前进移动，使可动模具14处于仅作为中间合模状态与最终合模状态之差的压縮冲程部分的多余部分打开的中间合模状态，形成又一个1次成型的开始前状态，如图2所示。(各层的厚度)在本发明的多层成型品的制造方法中，可以制造各种成型品，优选的是适于制造构成多层成型品的各层的厚度为150mm的多层成型品。各层具有这种厚度的多层成型品，具有可有效采用注射压縮成型的优点。另外，更优选的是构成多层成型品的各层厚度为245mm，尤其优选的是构成多层成型品的各层厚度为340mm的多层成型品。作为由本发明的多层成型品的制造方法得到的多层成型品整体的厚度优选为2150mm，更优选为2135mm，尤其优选为2120mm。当各层厚度小于lmm时，在作为本发明对象的大型成型品中，熔融树脂的流动阻力显著变高，因此，在上述注射工序及压縮工序中对多层成型品施加不均匀的压力，对翘曲等的变形或歪曲的抑制极为困难。当大于50mm时，在冷却工序中，冷却到可取出多层成型品的温度需要长时间，生产效率显著降低，而且，随着冷却，成型品的厚度方向发生收縮的所谓气孔的控制困难，因此，本发明的目的多层成型品的各层的厚度均匀性会受损。这里的所谓各层厚度，是指，用手锯等切取出得到的多层成型品的剖面，用游标卡尺等测定10处以上各层的厚度而算出的平均值。(多层成型品的厚度均匀性)本发明中得到的多层成型品，优选构成多层成型品的各层中最薄部分的厚度(Ta)除以最厚部分的厚度(Tb)的壁厚不均匀度(Ta/Tb)为0.7以上，更优选为具有0.75以上的厚度均匀性。为了得到具有这种厚度均匀性的例如汽车的缓冲器、汽车挡泥板、汽车活动车顶等大型构件的多层成型品，采用本发明的注射压縮成型法的优点是极有效的，即，通过模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具之间的平行度，由此，保持模具间的平行度。作为厚度均匀性指标的壁厚不均匀度，壁厚不均匀度=1时各层的厚度完全均匀，愈近似1，多层成型品的质量愈优良。另外，当壁厚不均匀度小于0.7时，来自厚度偏差的翘曲等变形及歪曲的影响加大，多层成型品的尺寸精度显著受损。这里的所谓各层中最薄部分的厚度及最厚部分的厚度，是指，用手锯等切出得到的多层成型品的剖面，用游标卡尺等测定10处以上的各层厚度作为母样，从中抽出的各层中最薄部分及最厚部分的厚度。(多层成型品的翘曲量)本发明中得到的多层成型品，具有在把多层成型品在23"C、相对湿度50%的条件下放置24小时后的翘曲量优选为150Pm/mm以下、更优选为125um/mm以下的尺寸稳定性。为了得到具有该尺寸稳定性的例如汽车的缓冲器、汽车档泥板、汽车活动车顶等大型构件的多层成型品，采用本发明的注射压縮成型法的优点是极有效的，即，通过模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具之间的平行度保持模具之间的平行度。当该翘曲量大于150ixm/mm时，多层成型品的尺寸精度大大受损，而当该翘曲量大于200^m/mm时，对各层间的界面施加起因于该翘曲的负荷，使各层间的密接性降低。这里所说的多层成型品在23°C、相对湿度50%的条件下放置24小时后的翘曲量，是指通过下述方式求出的成型品的翘曲量，即，将多层成型品在上述恒温恒湿下放置24小时，然后，使用板状的夹具，把多层成型品的流动末端侧端边，以成型品不破损的程度密接固定在平台上，用游标卡尺测定浇口侧端边的高度，由此，求出成型品的翘曲量。使用板状的夹具将多层成型品的流动末端侧端边密接在平台上的宽度，是相对于从流动末端侧端边至浇口侧端边的长度为从流动末端侧端边至浇口侧端边方向密接20%的宽度。(树脂材料)本发明成型方法中可以使用的树脂材料，优选使用热塑性树脂。作为热塑性树脂，例如，可以举出聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、聚苯乙烯树脂、聚丙烯酸苯乙烯树脂、ABS树脂、AS树脂、AES树脂、ASA树脂、SMA树脂、聚甲基丙烯酸垸基酯树脂等为代表的常用塑料；聚苯醚树脂、聚甲醛树脂、聚碳酸酯树脂、聚对苯二甲酸亚烷基二酯树脂、聚酰胺树脂、环状聚烯烃树脂、聚芳酯树脂(非晶性聚芳酯、液晶性聚芳酯)等为代表的工程塑料；聚醚醚酮、聚醚酰亚胺、聚酰胺酰亚胺等为代表的各种热塑性聚酰亚胺；聚砜、聚醚砜、聚亚苯基硫化物等所谓超级工程塑料等。另外，还可以采用苯乙烯类热塑性弹性体、烯烃类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚酯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体等为代表的热塑性弹性体；发泡聚碳酸酯、发泡聚氨酯、发泡聚苯乙烯、发泡聚丙烯等为代表的发泡性热塑性树脂。这些热塑性树脂均可以用于构成第1层、第2层等多层成型品的各层以及其它部分使用。这里所说的其它部分，是指，例如，作为形成第1层的树脂成型品成型聚碳酸酯树脂的板状成型品后，采用多色成型法，在其周围成型聚酯类弹性体等热塑性弹性体，再在其后，利用本发明的成型方法，在聚碳酸酯树脂层上，形成聚甲基丙烯酸甲酯树脂层的情形，在该情形中，相当于与该层结构无关的热塑性弹性体部分。另外，作为本发明的树脂材料，可根据多层成型品的使用目的适当选择上述热塑性树脂加以混合使用。另外，在本发明的树脂材料中，可以配合常用的添加剂，例如热稳定剂、脱模剂、红外线吸收剂、紫外线吸收剂、抗氧剂、光稳定剂、发泡剂、增强剂(滑石、云母、粘土、硅灰石、碳酸钙、玻璃纤维、玻璃珠、玻璃气球、毡合纤维、玻璃片、碳纤维、碳素片、碳黑珠、碳黑毡合纤维、金属片、金属纤维、金属涂布的玻璃纤维、金属涂布的碳纤维、金属涂布的玻璃片、二氧化硅、陶瓷粒子、陶瓷纤维、芳族聚酰胺粒子、芳族聚酰胺纤维、聚芳酯纤维、石墨、导电性炭黑、各种须晶等)、阻燃剂(卤类、磷酸酯类、金属盐类、红磷、硅类、氟类、金属水合物类等)、着色剂(炭黑、氧化钛等的颜料、染料)、光扩散剂(丙烯酸交联粒子、硅交联粒子、极薄的玻璃片、碳酸f丐粒子等)、荧光增白剂、蓄光颜料、荧光染料、抗静电剂、流动改性剂、晶核剂、无机及有机抗菌剂、光催化剂类防污剂(微粒氧化钛、微粒氧化锌等)、接枝橡胶为代表的冲击改良剂、光致变色剂。其中，在本发明中，优选特别是外观及机械强度或耐热性优良的、或耐擦伤性及耐溶剂性也优良的热塑性树脂用于第1层。作为这种热塑性树脂，例如，可以举出聚碳酸酯树脂自身、或聚碳酸酯树脂与聚酯树脂的混合物等，从耐溶剂性优良这点考虑，更优选聚碳酸酯树脂与聚酯树脂的混合物。对这种热塑性树脂的制法及特性，例如，在JP特开2007—23118号公报及JP特开2002—265769号公报等中己有详细记载。另外，本发明中，优选特别是冲击吸收性优良的热塑性树脂用于第2层。作为这种热塑性树脂，可以举出发泡聚碳酸酯、发泡聚氨酯、发泡聚苯乙烯、发泡聚丙烯等发泡性热塑性树脂，或苯乙烯类热塑性弹性体、烯烃类热塑性弹性体、聚酰胺类热塑性弹性体、聚酯类热塑性弹性体、聚氨酯类热塑性弹性体等的热塑性弹性体，但从与上述第1层中使用的热塑性树脂有良好的密接性这点考虑，优选发泡聚苯乙烯及聚酯类热塑性弹性体，更优选聚酯类热塑性弹性体。对这种聚酯类热塑性弹性体的制法及特性，例如，在JP特开平10—330605号公报中己有详细记载。(多层成型品)在这里，对通过模具装置15成型的多层成型品进行说明。本发明的制造方法中的多层成型品，优选从浇口至流动末端的流动长度为15300cm，并且其最大投影面积为20060000cm2。本发明提供一种大型成型品中翘曲小且具有优良的密接性的多层成型品。从发挥本发明的效果考虑，更理想的多层成型品，是从浇口至流动末端的流动长度为30250cm，并且其最大投影面积为100040000cn^的多层成型品。(多层成型品的2次加工)本发明的多层成型品，也可在成型后经过热弯曲或除去边缘部分为代表的2次加工工序而成型为规定的形状。对进行热弯曲的方法未作特别限定，作为该方法，例如，可采用预先实施过凿加工成所希望的形状的模具、木模或树脂模等，通过在加热环境下(一般在该合成树脂基板的玻璃化转变温度附近的温度下)、加压或减压(真空下)，采用上述模具等对该多层成型品进行赋形的方法。另外，对除去边缘部的方法未作特别限定，作为该方法，可以采用切削加工法、切断法及冲孔法的任何一种。作为切削加工法，可以举出采用刳空刨、立铣刀、铣刀、以及旋转刨刀等各种切削工具，采用NC旋盘、铣刀盘以及自动换刀数控机床(machiningcenter)等进行切削加工的方法。采用切断法时，可以采用通过刃具的切断、通过磨料的切断、剪切切断、通过加热熔融切断、以及放电切断等。其中，通常采用机器，从切削精度及速度优良这点考虑，优选切削加工法。另外，切削也可以采用完全干式切削、湿式切削及半千式切削的任何一种方法来进行。(多层成型品的表面修饰)本发明的多层成型品，其表面可设置包括着色层或硬涂层等的各种功能层。作为该功能层，可以举出图案层、导电层(发热层、电磁波吸收层、抗静电层)、疏水疏油层、亲水层、紫外线吸收层、红外线吸收层、破裂防止层以及金属层(金属镀层(metallizing))等。这些功能层，可在硬涂层表面、与硬涂层相对侧的成型品表面、构成多层成型品的各层的层间、底漆层与成型品表面之间的一部分、以及底漆层与硬涂层的顶层间一部分等上设置。上述图案层，通常通过印刷形成。作为印刷方法，可根据制品形状及印刷用途，使用照相凹版印刷、平板印刷、苯胺印刷、干胶版印刷(dryoffset)、衬垫印刷、丝网印刷等现有技术已公知的印刷方法。作为印刷中使用的印刷油墨的构成，可以使用作为主成分为树脂类与油类等的油墨，作为树脂类，可以使用松香、黑沥青、虫胶、古巴树脂(Copalresin)等天然树脂或酚类及其衍生物、氨基类树脂、丁基化尿素、三聚氰胺树脂、聚酯类醇酸树脂、苯乙烯树脂、丙烯酸树脂、酚醛树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、聚碳酸酯树脂、饱和聚酯树脂、非晶性聚芳酯树脂、非晶性聚烯烃树脂、氯乙烯树脂、醋酸乙烯树脂、氯乙烯一醋酸乙烯共聚物、丁縮醛树脂、甲基纤维素树脂、乙基纤维素树脂、聚氨酯树脂等合成树脂。当必需耐热性高的油墨成分时，优选举出以聚碳酸酯树脂及非晶性聚芳酯树脂等作为粘合剂的印刷油墨。另外，可采用颜料或染料等将印刷油墨调整至所希望实施例下面用实施例、比较例，进一步说明本发明及其效果，但本发明并不受这些实施例等的任何限定。(1)厚度用手锯切出具有图7所示形状的多层成型品(长1800mm)的浇口侧近傍至流动末端侧近旁的剖面(37)，从浇口侧近傍至流动末端侧近旁以120mm为间隔，用游标卡尺测定16处的各层的厚度，算出其平均值。(2)壁厚不均匀度为了求出多层成型品的各层的厚度的平均值，将测定的上述16处的各层的厚度作为母样，抽出各层中最薄部分的厚度(Ta)及最厚部分的厚度(Tb)，用最薄部分的厚度(Ta)除以最厚部分的厚度(Tb)，求出各层的壁厚不均匀度(Ta/Tb)。壁厚不均匀度=1时，各层厚度达到均匀。(3)多层成型品的翘曲量把具有图7所示形状的多层成型品，在23°C、相对湿度50%的条件下静置24小时，然后，使用板状的夹具，把多层成型品的流动末端侧端边(40)密接、固定在平台上，通过用游标卡尺测定浇口侧端边(41)的高度，求出成型品的翘曲量。另外，使用板状的夹具使多层成型品的流动末端侧端边密接在平台上的宽度，是相对于从流动末端侧端边至浇口侧端边的长度为从流动末端侧端边至浇口侧端边方向密接20%的宽度。(4)多层成型品的层间密接性从具有图7所示的形状的多层成型品切出长150mmX宽150mm的试片(42)，采用工^《？夕(株)制造的TSA一101L，按照MIL—STD—202G—A进行冷热冲击评价。每循环10次取出试片，用肉眼评价有无层间剥离。第100次循环，末发现层间剥离A:从第50次循环至第90次循环之间发现层间剥离X:至第40次循环发现层间剥离实施例1按照下列工序成型2层成型品。作为1次成型中使用的第1层树脂材料的PC/PET类合金树脂颗粒，于11(TC干燥5小时。另外，作为2次成型中使用的第2层树脂材料的TPE树脂颗粒，于8(TC干燥5小时。把该2种树脂材料，采用具有4轴平行控制机构的可注射压縮成型的大型成型机(MDIP2100，最大合模力33540kN，(株)名机制作所制造)，进行注射压縮成型，制造出图7所示的厚度9.8mm(第1层7.0mm、第2层2.8mm)、长1800mm(当含浇口部分(35)时，为1940mm)、宽1200mm的大型多层成型品。该成型机，带有可把2种树脂材料分别干燥的加料斗干燥机设备，该干燥后的颗粒通过压縮空气输送，供给至成型机供给口进行成型。流道采用HOTSYS社制造的阀浇口型热流道(直径8mm4>)。1次成型的成型条件为第1注射装置的缸体温度29(TC;热流道的设定温度290°C;模具温度在可动侧为80°C、固定侧为70°C;注塑率为660cm3/秒；压縮冲程为21.0mm;从中间合模状态至最终合模状态的模具移动速度为10mm/秒；以及保压时间为220秒。在接近于填充完成时开始模具压縮，重叠(overlap)0.5秒。填充完成后立即关闭阀门浇口，形成使熔融树脂不从浇口返流至缸体的条件。压縮工序的压力为17.2MPa，保压工序的压力，保持在该压力的一半的压力。可动模具的分离面，在最终的前进位置上形成不与固定模具的分离面接触的状态。在该成型条件下，中间合模状态的空腔容量为最终合模状态的空腔容量的4.0倍。在该成型条件下，在保压工序中，第1层的空腔侧的表面温度能够降至目的温度的90。C，因而，没有设冷却工序。另外，第1层的空腔侧的表面温度，在1次成型的保压工序终止后中断成型，用表面温度计进行测定。另外，在该成型中，采用该4轴平行控制机构，将表示倾斜量及扭曲量的tan9保持在约0.000025以下。2次成型的成型条件是第2注射装置的缸体温度为240"C;热流道设定温度为24(TC;注塑率为300cmV秒；压縮冲程为3.5mm;从中间合模状态至最终合模状态的模具移动速度为5mm/秒；以及保持时间为130秒。在接近于填充完成时开始模具压縮，重叠0.5秒。填充完成后立即关闭阀门浇口，形成熔融树脂不从浇口返流至缸体的条件。压縮时的空腔内压力(面压力)为lO.OMPa，在保压时间中保持该压力。可动模具的分离面，在最终的前进位置上形成不与固定模具的分离面接触的状态。在该成型条件下，中间合模状态的空腔容量为最终合模状态的空腔容量的2.2倍。取出得到的2层成型品，在23'C、相对湿度50%的条件下静置24小时进行充分冷却，然后，按照上述评价项目进行评价，将评价结果示于表l。表1中的四轴平行控制中的"相对位置"，是表示"在压縮工序中，该模具之间的平行度通过下述方式保持，即，在采用模具固定板的四个角部的合模机构使可动模具相对于固定模具作平行移动时，从检出的可动板与固定板的相对位置的检出值，算出可动模具与固定模具之间的平均距离，将各合模机构的检出值与平均距离之差作为修正量加减到给予各合模机构的指令值并反馈差的积分值而进行控制"。实施例2除了将作为2次成型中使用的第2层树脂材料的发泡PC树脂颗粒于120。C下干燥5小时后使用、采用保持该模具之间的平行度的合模力方式以及成型条件采用表1所示的条件以外，全部与实施例1同样，进行2层成型品的成型。所得到的2层成型品的评价结果示于表1。其中，在压縮工序中，该合模力方式如下，S卩，在采用模具固定板的四个角部的合模机构使可动模具相对于固定模具作平行移动时，检出上述4处的合模机构中的合模力，算出这些检出的合模力的平均值，将预先设定的合模机构的目标合模力与上述检出的合模力的平均值的差作为修正量加减到给予各合模机构的指令值并反馈差的积分值而进行控制。实施例3除了将作为1次成型中使用的第1层树脂材料的PC树脂颗粒于12(TC下干燥5小时后使用、将作为2次成型中使用的第2层树脂材料的PC/PET类合金树脂于ll(TC下干燥5小时后使用以及成型条件采用表1所示的条件以外，全部与实施例l同样，进行2层成型品的成型。所得到的2层成型品的评价结果示于表l。实施例4除了在第2层成型后使可动模具再度后退并按照第1层的成型条件采用PC/PET类合金树脂形成第3层、以及成型条件采用表1所示的条件以外，全部与实施例1同样，进行3层成型品的成型。所得到的3层成型品的评价结果示于表1。在该成型条件下，2次成型的保压工序终止后测定的第2层空腔侧的表面温度为IIO'C。除了下述保持模具间的平行度的方法、以及成型条件采用表1所示的条件以外，全部与实施例l同样，进行2层成型品的成型。所得到的2层成型品的评价结果示于表1。压縮工序中，为了通过采用模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具的平行度保持模具间的平行度，采用使1个角部的合模机构作为主动合模其余作为其从动合模的主动合模一从动合模方式，作为保持模具间的平行度的方法。采用主动合模一从动合模方式进行压縮工序，多层成型品的翘曲量为162ym/mm，比实施例14中得到的多层成型品的翘曲量大。另夕卜，多层成型品的层间密接性与实施例14中得到的多层成型品的密接性相比，变劣若干。在实用上，该翘曲量及密接性处于可允许的范围。比较例1除了压縮工序不采用控制模具的平行度的方法以及成型条件采用表1所示的条件以外，全部与实施例1的同样进行2层成型品的成型。所得到的2层成型品的评价结果示于表1。由于在压縮工序不进行模具间平行度的控制，中间合模状态的树脂填充时的压力发生的偏负载的影响，多层成型品的厚度变得不均匀。另外，对成型中的多层成型品施加负荷的压力产生局部差异，其结果是，使多层成型品的翘曲量加大。比较例2除注射压縮成型改为注塑成型、成型条件采用表1所示的条件以外，全部与实施例l同样，进行2层成型品的成型。所得到的2层成型品的评价结果示于表1。表1的评价结果中的"充填不足"，是表示由于熔融树脂未完全填充至模具的流动末端侧端边，多层成型品的一部分欠缺，形成不完整的状态。另外，上述表中的符号表示的各成分如下所示。PC:聚碳酸酯树脂颗粒4卜L一1225ZL100(商品名)，帝人化成(株)制造)PC/PET:作为无机填料的硅灰石10重量份、聚碳酸酯树脂60重量份、以及聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂30重量份构成的PC/PET类合金树脂颗粒TPE:聚酯类热塑性弹性体树脂颗粒(^一《，>Q4130AN(商品名)，帝人化成(株)制造)发泡PC:相对于聚碳酸酯树脂颗粒(">，^卜L一1225ZL100(商品名)，帝人化成(株)制造)100重量份添加无机类发泡剂(七A^A夕MB卯82(商品名)，三协化成(株)制造)2.5重量份加以混合得到的发泡聚碳酸酯树脂颗粒。<table>tableseeoriginaldocumentpage26</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage27</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage28</column></row><table>表1(续)<table>tableseeoriginaldocumentpage29</column></row><table>工业实用性按照本发明，能够提供一种具有薄壁层的通过注塑成型的多层成型品，进一步地能够提供一种无翘曲等不良现象而且变形及层间密接性也优良的多层成型品。该成型方法，特别是适于仪器面板及门板、后门、中央控制台等汽车领域用部件；洗脸化妆台及浴室柜台(bathcounter)、浴槽、浴室存放板等住宅设备领域用部件；水桶及衣厨等日用品领域；电视及电脑用壳体等家电、OA仪器领域等需要具有多层结构的大型制品的领域中使用，因此，其工业效果极大。权利要求1.一种多层成型品的制造方法，制造由至少二层树脂材料构成的多层成型品，其特征在于，该制造方法包括使用固定模具与可动模具，并通过1次成型注塑成型第1层的工序；使可动模具移动，从而形成2次成型用空腔的工序；以及通过2次成型，在上述第1层上以积层的形式注塑成型第2层，从而成型由第1层与第2层熔粘而成的多层成型品的工序，并且，上述注塑成型工序中，至少一个工序为注射压缩成型，所述注射压缩成型是通过模具固定板的四个角部的合模机构来调整固定模具与可动模具之间的平行度，从而保持模具之间的平行度的注射压缩成型。2.按照权利要求1所述的多层成型品的制造方法，其中，在采用模具固定板的四个角部的合模机构使可动模具相对于固定模具作平行移动时，从检出的可动板与固定板的相对位置的检出值，算出可动模具与固定模具之间的平均距离，将各合模机构的检出值与平均距离之差作为修正量加减到给予各合模机构的指令值并反馈差的积分值而进行控制，从而保持模具之间的平行度来进行注射压縮成型。3.按照权利要求1所述的多层成型品的制造方法，其中，在采用模具固定板的四个角部的合模机构使可动模具相对于固定模具作f行移动时，检出上述四个角部的合模机构中的合模力，算出这些检出的合模力的平均值，将预先设定的合模机构的目标合模力与上述检出的合模力的平均值的差作为修正量加减到给予各合模机构的指令值并反馈差的积分值而进行控制，从而保持模具之间的平行度来进行注射压縮成型。4.按照权利要求13中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，当把2次成型中使用的树脂材料的玻璃化转变温度设为Tg时，第1层的空腔侧的表面温度为(Tg—20)。C(Tg+50)°C。5.按照权利要求14中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，以下述方式进行注射压縮成型，艮P，中间合模状态的空腔容量为最终合模状态的空腔容量的1.110.0倍，并且，可动模具从中间合模状态向最终合模状态移动时的移动速度为5mm/秒以上。6.按照权利要求15中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，构成多层成型品的各层的厚度为lmm50mm。7.按照权利要求16中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，构成多层成型品的各层中的最薄部分的厚度Ta除以最厚部分的厚度Tb的壁厚不均匀度Ta/Tb为0.7以上。8.按照权利要求17中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，多层成型品在23°C、相对湿度50%的条件下静置24小时后的翘曲量为150ym/mm以下。9.按照权利要求18中任何一项所述的多层成型品的制造方法，其中，树脂材料为热塑性树脂。10.—种多层成型品，其按照权利要求19中任何一项所述的制造方法得到。11.按照权利要求IO所述的多层成型品，其中，从浇口至流动末端的流动长度为15300cm，并且其最大投影面积为20060000cm2。12.—种多层成型品，其通过对权利要求IO或11所述的多层成型品实施热弯曲加工或除去边缘部加工而得到。13.—种多层成型品，其通过对权利要求1012中任何一项所述的多层成型品进行表面修饰而得到。全文摘要本发明提供一种无翘曲等不良现象、各层的厚度均匀、并且层间的密接性也优良的现有技术中没有的大型的多层成型品的制造方法及其良好的成型品。提供一种多层成型品的制造方法及用该方法得到的多层成型品，该方法制造由至少二层树脂材料构成的多层成型品，其中，该方法包括使用固定模具与可动模具通过1次成型注塑成型第1层的工序；使可动模具移动形成2次成型用空腔的工序；及通过2次成型以在上述第1部分上积层的形式注塑成型第2层从而成型由第1层与第2层熔粘而成的多层成型品的工序。注塑成型工序中，至少一个工序，是采用模具固定板的四个角部的合模机构调整固定模具与可动模具之间的平行度而进行保持模具之间的平行度的注射压缩成型。文档编号B29C45/16GK101642949SQ200910008310公开日2010年2月10日申请日期2009年2月20日优先权日2008年2月21日发明者塚本淳,新见亮,神野镇绪,福岛胜仁,福本健二申请人:帝人化成株式会社;株式会社名机制作所