专利名称：高熔体强度的汽车尾翼专用组合物及其制备方法
技术领域：
本发明具体涉及一种高熔体强度的汽车尾翼专用组合物及其制备方法。
背景技术：
随着汽车工业的快速发展，国内外对汽车尾翼吹塑原料的需求量急剧上升。汽车行业通常都要求汽车尾翼能在95 105°C的环境中放置24 168h不变形，使用普通ABS进行吹塑所得的汽车尾翼无法满足这种高耐热的要求。若使用耐热ABS进行吹塑时，一方面材料中高玻璃化转变温度的耐热单体难以塑化，另一方面，提高加工温度使耐热ABS塑化后，材料的熔体强度下降，造成吹塑成型不良。目前国内也有吹塑级耐热ABS的相关报道，增加橡胶含量来改善ABS树脂的抗冲击性，然而由于橡胶的高的线性膨胀系数，制得的树脂组合物的尺寸稳定性较差。美国专利US4430478，US5605963和US5696204提出把在乳液聚合工艺中生产的聚合物颗粒与在本体聚合工艺中生产的聚合物颗粒进行混合来改善材料的冲击强度，然而该方法所得的材料的熔体强度较低，吹塑成型性能较差。有文献提出添加高分子量的丙烯酸酯加工助剂来提高熔体强度，然而丙烯酸酯加工助剂与基体的相容性差，且两者的线性膨胀系数相差较大，易产生凹凸不平的表面不良现象。有报道直接添加N-苯基马来酰亚胺类的耐热改性剂可大幅度提高ABS的耐热性能，但材料的韧性很低，熔体强度不够，在吹塑过程中容易产生熔体破裂和壁厚不均的问题。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术存在的问题，提供一种具有高熔体强度高、纵向和横向延伸平衡性好、尺寸稳定性好、热变形温度高、易加工等特点的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物及其制备方法。使用该高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，可使吹塑所得的汽车尾翼既具有优良的外观，又能满足汽车产品高耐热的要求。本发明的工作原理为通过组分的特殊设计来提高塑料基材的熔体强度和加工性能，同时提高制品的耐热性，主要解决国内外耐热ABS吹塑汽车尾翼时存在的熔体强度不够、挂壁不良、热稳定性差、在高低温循环试验中变形、制品表面不平整等问题。具体为选用重均分子量为100，000 300，000，马来酸酐含量为15 30 %的苯乙烯-马来酸酐共聚物和甲基丙烯酸缩水甘油酯的含量为I 10%的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物发生交联反应，在基体中形成交联的网络结构，使基体具有很高的熔体强度和很高的韧性，其拉伸强度也很高，解决了熔体型坯下垂过快，厚薄不均等问题，得到纵向和横向延伸平衡性良好的汽车尾翼专用料。本发明的目的是通过以下技术方案来解决的本发明涉及一种高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，包括如下重量份数的组分
丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物60 85;苯乙烯-马来酸酐共聚物10 30 ;
丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物 3 10 ;抗氧剂O. 05 O. 5优选的，所述的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的重均分子量为100，000 200，000，相对密度为I. 03 I. 05，平均直径范围为200 IOOOnm ;其中，丁二烯重量百分比含量为10 20%。优选的，所述的苯乙烯-马来酸酐共聚物的重均分子量为100，000 300，000，玻
璃化转变温度为130 170°C ;其中，马来酸酐重量百分比含量为15 30%。优选的，所述的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物的重均分子量为40，000 100,000 ;其中，甲基丙烯酸缩水甘油酯的重量百分比含量为I 10%。本发明还涉及一种制备前述的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物的方法，包括如下步骤A、将所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-马来酸酐共聚物、丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物和抗氧剂放入高速搅拌机中搅拌，出料，得混合物；B、将所述混合物经过双螺杆挤出机挤出造粒，挤出机的机筒温度为180 260°C，螺杆转速为180 600转/分。优选的，步骤A中，所述搅拌的时间为5 30分钟。与现有技术相比，本发明具有的有益效果为本发明用苯乙烯-马来酸酐共聚物和丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物发生交联反应得到交联网络结构的方法，一方面可以提高吹塑ABS熔体型坯的熔体强度，另一方面也可以使用苯乙烯-马来酸酐共聚物高玻璃化转变温度的特点来提高吹塑ABS的耐热性能，这既可以保证基体在与普通ABS加工温度相当的温度下就可以完全塑化，解决了因塑化不良而产生的凹坑和凸点问题，又可以提高制品的耐热温度，能够保证汽车尾翼在苛刻的试验条件下保持良好的外观和性倉泛。
具体实施例方式下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。实施例I将60Kg丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、30Kg苯乙烯-马来酸酐共聚物(15%MAH)、3Kg丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物(10% GMA)和O. 3Kg抗氧剂，力口入到高速混合机中搅拌20分钟后出料，得到混合物。所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的重均分子量为100，000 200，000，相对密度为I. 03 I. 05，平均直径范围为200 IOOOnm;其中，丁二烯重量百分比含量为10 20% ;所述苯乙烯-马来酸酐共聚物的重均分子量为100，000 300，000,玻璃化转变温度为130 170°C ;所述丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物的重均分子量为40，000 100，000。将上述混合物经过双螺杆挤出机挤出造粒，挤出机的机筒温度为180 260°C，螺杆转速为180 600转/分。
实施例2 3为了较好地体现上述高熔体强度的汽车尾翼专用组合物的特点，本发明使用了实施例2 3分别比较了不同马来酸酐含量的苯乙烯-马来酸酐共聚物、不同用量的苯乙烯-马来酸酐共聚物、不同甲基丙烯酸缩水甘油酯含量的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物、不同用量的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物对材料性能的影响，具体制备方法同实施例1，具体的材料配方详见表I。此外，实施例2、3中的抗氧剂重量份可为O. 05 O. 5中的任意值，为了增强与实施例I的可比性，在此选用的重量份数为 O. 3。对比例I 3为了较好地体现上述高熔体强度的汽车尾翼专用组合物的特点，本发明使用了对比例I 3分别比较了在丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物中只添加苯乙烯-马来酸酐共聚物、只添加丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物和只添加N-苯基马来酰亚胺类耐热改性剂对材料性能的影响，具体制备方法参考实施例1，具体的材料配方详见表I。表I实施例与对比例的材料配方
权利要求
1.一种高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，其特征在于，包括如下重量份数的组分 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物60 85 ; 苯乙烯-马来酸酐共聚物10 30; 丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物 3 10 ; 抗氧剂O. 05 O. 5。
2.根据权利要求I所述的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，其特征在于，所述的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物的重均分子量为100,000 200，000，相对密度为1.03 I.05，平均直径范围为200 IOOOnm ;其中，丁二烯重量百分比含量为10 20%。
3.根据权利要求I所述的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，其特征在于，所述的苯乙烯-马来酸酐共聚物的重均分子量为100，000 300，000，玻璃化转变温度为130 1700C ;其中，马来酸酐重量百分比含量为15 30%。
4.根据权利要求I所述的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物，其特征在于，所述的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物的重均分子量为40，000 100，000 ;其中，甲基丙烯酸缩水甘油酯的重量百分比含量为I 10%。
5.一种制备权利要求I 4中任一项所述的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物的方法，其特征在于，包括如下步骤 A、将所述丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、苯乙烯-马来酸酐共聚物、丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物和抗氧剂放入高速搅拌机中搅拌，出料，得混合物； B、将所述混合物经过双螺杆挤出机挤出造粒，挤出机的机筒温度为180 260°C，螺杆转速为180 600转/分。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征是，步骤A中，所述搅拌的时间为5 30分钟。
全文摘要
本发明涉及一种高熔体强度的汽车尾翼专用组合物及其制备方法；所述的高熔体强度的汽车尾翼专用组合物选用60～85重量份的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，10～30重量份的苯乙烯-马来酸酐共聚物，3～10重量份的丙烯腈-苯乙烯-甲基丙烯酸缩水甘油酯共聚物以及0.05～0.5重量份的抗氧剂，在双螺杆挤出机中熔融共混挤出制备。该高熔体强度的汽车尾翼专用组合物具有熔体强度高、纵向和横向延伸平衡性好、尺寸稳定性好、热变形温度高、易加工等特点，主要解决国内外耐热ABS吹塑汽车尾翼时存在的熔体强度不够、挂壁不良、热稳定性差、在高低温循环试验中变形、制品表面不平整等问题。
文档编号B29B9/06GK102617973SQ20121007260
公开日2012年8月1日 申请日期2012年3月19日 优先权日2012年3月19日
发明者周霆, 罗明华, 费军, 辛敏琦, 邱卫美 申请人:上海锦湖日丽塑料有限公司