人造石成型物制作方法
【专利摘要】本发明提供一种人造石成型物制作方法，包含制备模具、灌浆、填入板件及硬化成型等步骤，主要设一模具，将人造石浆材灌入模具的模穴中，于该模具的模穴的开口上方悬吊板件，该板件置入模穴中且浸入人造石浆材，待灌入模穴中的人造石浆材硬化而与该板件结合，由模穴中将取出而制成人造石成型物，藉此构成本方法。
【专利说明】人造石成型物制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种人造石成型物制作方法，尤指一种节省人造石材料且容易制作的人造石成型物制作方法。
【背景技术】
[0002]人造石为一种在卫浴及厨具等领域的产品常应用的材料，其容易塑型且外观仿自然岩石，在塑型硬化之后没有毛细孔，故不易附着油污而容易清洁整理表面，若刮伤或破损也可以经修补而回复原状，使用寿命可相对地较久，因此等优点，故市面上许多产品是以人造石为材料制作，例如流理台、洗衣台、餐桌及水槽等。
[0003]目前人造石依制程的不同可大致分类为杜邦人造石、有胶壳人造石、无胶壳人造石以及BMC人造石。所述杜邦人造石，皆制成为大块平板，透过平板的黏接及修整而构成预定成型的形状而成；所述有胶壳人造石，是于胶壳之中填入较稠树脂后，再灌入树脂与石粉的混合物而成；所述无胶壳人造石，是以玻璃纤维强化塑胶(Fiberglass ReinforcedPlastics, FRP)模具成型，硬化方式可分为热固性加热硬化，以及热塑性自然干燥硬化；所述BMC人造石是以团状模压材料(Bulk Molding Compound, BMC)钢模压制成型。
[0004]然而，上述的人造石制法虽于制程上具有差异性，但均具有以下共通的问题，包括:
[0005]1、成本昂贵:依人造石制程的成本而言，由其原料本身的价格较一般的石材贵，且制作石除了外观之外，必须能兼顾其结构强度，故于制作时必须具有一定的厚度，无法节省人造石材料的用量，加上成型模具的价格原本就相当昂贵，因此人造石材料所制成的产品售价相对地居高不下。
[0006]2、制程麻烦:人造石制成的产品在硬化成型时，通常须再经过丈量、接合及研磨等工序始能完成其成品，若成品的表面必须具有花纹或凹凸形状的结构设计者，成型的工序将更加复杂。
[0007]因此，如何解决上述习用人造石制程所造成的问题，即为本发明的主要重点所在。
【发明内容】
[0008]本发明的主要目的在于解决上述的问题而提供一种人造石成型物制作方法，使人造石成型物于制作时的原料较为节省，且能维持足够的结构强度，人造石成型的制程也相对的较为简单且容易。
[0009]为达前述的目的，本发明采用以下技术方案:
[0010]一种人造石成型物制作方法，包括:
[0011]制备模具:设一模具，其具有供所述人造石成型物倒置成型的模穴，使该模穴的开口朝上；
[0012]灌浆:将添加剂、硬化剂及填充材料与树脂混合形成人造石浆材，以预设容积的人造石浆材灌入该模穴中；[0013]置入板件:于该模穴的开口上方以治具悬吊至少一小于该开口的板件置入于模穴中，且往下浸入于模穴中的人造石浆材至少至该人造石浆材的浆面与该板件的上表面齐平，且板件下表面与该模穴的底面间具有间隔距离；
[0014]硬化成型:待灌入模穴中的人造石浆材硬化且与该板件结合，由该模穴中取出而制成人造石成型物。
[0015]其中，所述板件置入模穴内的深度为至少使所述板件的上表面与所述模穴的开口齐平。
[0016]所述治具为一预制的模板，将所述板件固定在该模板的底部，并将模板放置在所述模具上，使所述板件置入所述模穴中。
[0017]所述模板在周侧具有对应所述模具的长宽的挡部，模板放置在所述模具上时，以该挡部在模具的侧向阻挡模板侧移，以定位所述板件于所述模穴中的预定位置。
[0018]所述板件为木板、废木料压合板、甘庶渣压合板或水泥板。
[0019]所述树脂包含不饱和聚脂树脂、环氧树脂、酚醛树脂以及压克力树脂中的一种。
[0020]所述硬化成型为以热塑性树脂冷却硬化成型，或者为热固性树脂加热硬化成型。
[0021]本发明的优点在于:
[0022]1、成本较低:若以相同的体积比较，本发明所制作的人造石成型物中由于含有板件，故用料相对于习知人造石制程较少，相对可节省板件所占体积的人造石原料，且利用板件也可以维持人造石成型物整体的结构强度，因此能达到用料成本降低的功效。
[0023]2、制程简单:本发明的人造石成型物成型时，模具的模穴已制备成预定成型的形状，因此当人造石成型物脱模时已具有完整的轮廓，若人造石成型物的表面必须具有花纹或凹凸形状的结构设计，可在模穴之中先制作欲成型的结构，而人造石成型物由模穴取出时即具有对应的花纹或凹凸结构，故能简化制程而达到效率提升的功效。
[0024]本发明的上述及其他目的与优点，不难从下述所选用实施例的详细说明与附图中，获得深入了解。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1为本发明的第一实施例的制作方法流程图。
[0026]图2为本发明的制作方法应用的器具示意图。
[0027]图3为本发明的第一实施例的模具制备示意图，于图2的A — A剖线位置剖视。
[0028]图4为本发明的第一实施例的模具中灌入人造石浆材的示意图，于图2的A — A剖线位置剖视。
[0029]图5为本发明的第一实施例的板件以模板定位且于模具的模穴中浸入人造石浆材内的示意图，于图2的A — A剖线位置剖视。
[0030]图6为本发明的第一实施例的模具中所硬化成型的人造石成型物的立体结构示意图。
[0031]图7为本发明的第二实施例的板件于模穴中浸入人造石浆材内的剖视结构示意图。
[0032]图8为本发明的第二实施例的模具中所硬化成型的图2为本发明的制作方法应用的器具示意图。[0033]图9为本发明的第三实施例的模具制备示意图，于图2的A — A剖线位置剖视。
[0034]图10为本发明的第三实施例的模具中灌入人造石浆材的示意图，于图9的Al —Al剖线位置剖视。
[0035]图11为本发明的第三实施例的板件以模板定位且于模具的模穴中浸入人造石浆材内的示意图，于图9的Al — Al剖线位置剖视。
[0036]图12为本发明的第三实施例的模具中所硬化成型的人造石成型物的立体结构示意图。
[0037]图13为本发明的第四实施例的模具于模穴具有波浪的凹凸底面，且对应成型人造石成型物凹凸表面的示意图。
[0038]图14为本发明的第五实施例的模具于模穴具有波浪的凹凸底面，且对应成型人造石成型物凹凸表面的示意图。
【具体实施方式】
[0039]请参阅图1至图6，图中所示为本发明所选用的实施例结构，此仅供说明之用，在专利申请上并不受此种结构的限制。
[0040]本实施例提供一种人造石成型物制作方法1，如图1所示，包括制备模具10、灌浆
11、置入板件12以及硬化成型13等步骤，于本实施例的方法中应用的器具，如图2所示包含一模具2、一模板3及一板件4，以及经调配的人造石浆材，其中:
[0041 ] 如图2至图3所示，在所述制备模具10步骤中所设的模具2置放在平整的表面上，该模具2具有一模穴20，该模穴20于本实施例中呈长矩形的凹穴，倒置成型出长矩形的人造石成型物，使该模穴20的开口 200朝上。
[0042]如图4所示，在灌浆11步骤中，将添加剂、硬化剂及填充材料与树脂混合形成人造石浆材5，以预设容积的人造石浆材5灌入该模穴20中。于本实施例中，所述树脂于本实施例中为不饱和聚脂树脂(Polyester Resins),此外在不同的实施态样下,所述树脂也可以为环氧树脂(Epoxy Resins)、酹醒树脂(Philonic Resins)以及压克力树脂(AcrylicResins)中的一种。
[0043]如图2所示，该板件4被固定在模板3的底部，在置入板件12步骤中，于该模穴20的开口 200上方以该模板3悬吊该板件4，该板件4于本实施例中也呈矩形，其长与宽小于该开口 200。如图5所示，该板件4置入于模穴20中，且往下浸入于模穴20中的人造石浆材5于本实施例中至该人造石浆材5的浆面与该板件4的上表面42齐平，且于本实施例中使板件4的两条短边40与内壁21间的距离相等于两条长边41与内壁22间的距离，板件4的下表面43与该模穴20的底面23间具有间隔距离，于本实施例中该下表面约略在模穴20的中间深度位置。该板件4除本实施例为矩形外，也可以为圆形或者是非规则形状，且皆小于该开口 200。
[0044]本实施例中将模板3放置在该模具2上，使该板件4置入该模穴20中且浸入人造石浆材5，该模板3在周侧具有对应该模具2的长宽的挡部30，模板3放置在该模具2上时，以所述挡部30在模具2的侧向阻挡模板3侧移，以定位该板件4于该模穴20中。
[0045]所述的板件4，于本实施例中为木板。除木板之外，也可以为回收材料，例如废木料压合板或甘庶渣压合板，甚至可为水泥板。[0046]在硬化成型13步骤中，待灌入模穴20中的人造石浆材5硬化，且与该板件4结合，由该模穴20中取出而制成如图6所示的人造石成型物6，此时在人造石成型物6上的板件4露出上表面42，该面应为人造石成型物6的底面，故须将该人造石成型物翻转至该板件4的上表面42朝下。于本实施例中，硬化成型为以热塑性树脂冷却硬化成型；此外，也可以为热固性树脂加热硬化成型。
[0047]由上述的说明不难发现本发明的优点，在于:
[0048]1、成本较低:若以相同的体积比较，本发明所制作的人造石成型物6中由于含有该板件4，故用料相对于习知人造石制程较少，相对可节省该板件4所占体积的人造石原料，且利用板件4也可以维持人造石成型物整体的结构强度，因此能达到用料成本降低的功效。
[0049]2、制程简单:本发明的人造石成型物6成型时除内含该板件4而具有上述的优点夕卜，该模具2的模穴20已制备成预定成型的形状，因此当人造石成型物6脱模时已具有完整的轮廓，若人造石成型物6的表面必须具有花纹或凹凸形状的结构设计，可在该模穴20之中先制作欲成型的结构，而人造石成型物6由模穴20取出时即具有对应的花纹或凹凸结构，故能简化制程而达到效率提升的功效。
[0050]当然，本发明仍存在许多例子，其间仅细节上的变化。请参阅图7至图9，其为本发明的第二实施例，其中也如同第一实施例所述包括制备模具10、置入板件12、灌浆11以及硬化成型13等步骤，且于本实施例中也于模具2的模穴20内灌入人造石浆材5后置入板件4，与第一实施例的主要差异，在于本实施例板件4于该模具2的模穴20如图7所示以绳材7悬吊，置入模穴20内的深度约略在模穴20的中间位置，且板件4浸入至淹没于人造石浆材5中，如图8所示为本实施例的人造石成型物8硬化成型的内部结构，可见该板件4位在硬化的人造石浆材5内，藉此达到与第一实施例的相同功效。
[0051]请参阅图9至图12，其为本发明的第三实施例，如图1所示，同样包括制备模具
10、灌浆11、置入板件12以及硬化成型13等步骤，只是本实施例的方法中应用的器具与第一实施例不同，如图9所示包含一模具2A、一模框3A及一板件4A，以及经调配的人造石浆材5，用以制作洗手台(或洗碗台、洗脸台)的台面，其中该模具2A中具有与洗手台的台面对应形状的模穴20A，如图9所示在制备模具10中将模具2A的两边透过呈长条状的定位块21A固定，另外两边以呈L形状的定位块22A固定，两个定位块21A上设有直立的立板23A，各立板23A上具有一凹槽230A以及一位在立板23A外侧的挡块231A。该板件4A被固定在模框3A的底部，如图10所示在灌浆11中将人造石浆材5灌入模具2A的模穴20A中，如图11所示在置入板件12步骤中将模框3A的两侧分别架设在立板23A上的凹槽230A，且透过挡块231A限制模框3A侧移，使模框3A跨设在模具2A的上方，且同样使板件4A浸入模穴20A中的人造石浆材5中，如图12所示在硬化成型13中同样待灌入模穴20A中的人造石浆材5硬化，且与该板件4A结合，由该模穴20A中取出而制成如图12所示的人造石成型物6B，藉此达到与第一实施例相同的功效。
[0052]请参阅图13，其为本发明的第四实施例，与第一实施例的主要差异在于，第一实施例中所述的模具2，其模穴20的底面23为平整的面，故所硬化成型的人造石成型物6的表面也为平整的面，而本实施例的模具2B在模穴的底面23B为波浪的凹凸表面，因此所成型的人造石成型物6C的表面也为呈波浪状的不平整表面。[0053]请参阅图14，其为本发明的第五实施例，与第一实施例的主要差异在于，本实施例的模具2C在模穴的底面23C也为波浪的凹凸表面，且该板件4C的下表面43C也具有波浪形状凸起，使得结构略与第四实施例稍有差异，所成型的人造石成型物6D的表面也为呈波浪状的不平整表面。
[0054]以上所述实施例的揭示用以说明本发明，并非用以限制本发明，故举凡数值的变更或等效元件的置换仍应隶属本发明的范畴。
[0055]由以上详细说明，可使熟知本项技艺者明了本发明的确可达成前述目的，实已符合专利法的规定，爰提出专利申请。
【权利要求】
1.一种人造石成型物制作方法，其特征在于: 制备模具:设一模具，其具有供所述人造石成型物倒置成型的模穴，使该模穴的开口朝上； 灌浆:将添加剂、硬化剂及填充材料与树脂混合形成人造石浆材，以预设容积的人造石浆材灌入该模穴中； 置入板件:于该模穴的开口上方以治具悬吊至少一小于该开口的板件置入于模穴中，且往下浸入于模穴中的人造石浆材至少至该人造石浆材的浆面与该板件的上表面齐平，且板件下表面与该模穴的底面间具有间隔距离； 硬化成型:待灌入模穴中的人造石浆材硬化且与该板件结合，由该模穴中取出而制成人造石成型物。
2.根据权利要求1所述的人造石成型物制作方法，其特征在于:所述板件置入模穴内的深度为至少使所述板件的上表面与所述模穴的开口齐平。
3.根据权利要求1所述的人造石成型物制作方法，其特征在于:所述治具为一预制的模板，将所述板件固定在该模板的底部，并将模板放置在所述模具上，使所述板件置入所述模穴中。
4.根据权利要求3所述的人造石成型物制作方法，其特征在于:所述模板在周侧具有对应所述模具的长宽的挡部，模板放置在所述模具上时，以该挡部在模具的侧向阻挡模板侧移，以定位所述板件于所述模穴中的预定位置。
5.根据权利要求1所述的人造石成型物制作方法，其特征在于:所述板件为木板、废木料压合板、甘庶渣压合板或水泥板。
6.根据权利要求1所述的人造石成型物制作方法，其特征在于:所述树脂包含不饱和聚脂树脂、环氧树脂、酚醛树脂以及压克力树脂中的一种。
7.根据权利要求1所述的人造石成型物制作方法，其特征在于:所述硬化成型为以热塑性树脂冷却硬化成型，或者为热固性树脂加热硬化成型。
【文档编号】B29C39/02GK103660106SQ201210364678
【公开日】2014年3月26日 申请日期:2012年9月26日 优先权日:2012年9月26日
【发明者】杨子升 申请人:久宁塑钢工业有限公司