隔层分离轮胎的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种隔层分离轮胎的制作方法，其特征在于：分别制作轮胎的气密胶层套筒、环形间隔层密封套件与防爆膜层，利用六块式折叠鼓瓦两侧卡上可拆卸鼓肩组成的半芯轮式折叠成型机制作成胎胚，从半芯轮式折叠成型机取下胎胚，手工将气密胶层套筒套进胎胚后，放入无胶囊空气定型硫化机的胎膜将其硫化为一体得到成型轮胎，将防爆膜层贴合到环形间隔层密封套件外面组成环形间隔层密封套件组件，将环形间隔层密封套件组件卡进成型轮胎内。本发明提供的方法，能够制作出专利号为200910117436.8的中国发明专利公开的隔层分离轮胎，且在轮胎本体与环形间隔层之间、密封卡槽与凸形卡键之间增设有防爆膜层，防爆膜层紧密贴合在环形间隔层密封套件外面。
【专利说明】隔层分离轮胎的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于机动车轮胎【技术领域】，具体涉及一种隔层分离轮胎的制作方法。
【背景技术】
[0002]目前，普遍应用的汽车轮胎是无内衬、无内胎的轮胎。在行驶过程中，在高温路面环境下，或者被尖锐石子或其它利器刺破，会突然引起爆胎，导致交通事故。专利号为200910117436.8的中国发明专利公开了一种隔层分离轮胎，能有效避免因爆轮胎而引发交通事故。为了将这种隔层分离轮胎能够实现工业化生产，专利权人认为有必要提供隔层分离轮胎的制作方法。
【发明内容】
[0003]本发明要解决的技术问题在于提供隔层分离轮胎的制作方法。该隔层分离轮胎是对专利号为200910117436.8的中国发明专利公开的隔层分离轮胎的改进，在轮胎本体与环形间隔层密封套件(即环形间隔层)之间、密封卡槽(即键槽)与凸形卡键(即凸键)之间增设有防爆膜层，防爆膜层紧密贴合在环形间隔层密封套件外面。
[0004]本发明解决上述技术问题所采取的技术方案如下:一种隔层分离轮胎的制作方法，其特征在于:分别制作轮胎的气密胶层套筒、环形间隔层密封套件与防爆膜层，利用六块式折叠鼓瓦两侧卡上可拆卸鼓肩组成的半芯轮式折叠成型机制作成胎胚，从半芯轮式折叠成型机取下胎胚，手工将气密胶层套筒套进胎胚后，放入无胶囊空气定型硫化机的胎膜将其硫化为一体得到成型轮胎，将防爆膜层贴合到环形间隔层密封套件外面组成环形间隔层密封套件组件，将环形间隔层密封套件组件卡进成型轮胎内。具体制作方法如下:
a、制作气密胶层套筒
利用现有的胎面式挤胶机、轮胎式卷取轮与凹形滚压轮，在挤胶机机头的腔型下端安装楔形体压型板，挤胶机挤出气密胶层条形带送入到轮胎式卷取轮卷绕一周，再用凹形滚压轮滚压定型；楔形体压型板的形状、轮胎式卷取轮外表面的形状、凹形滚压轮外表面的形状都与气密胶层套筒容腔的形状适配；
b、制作环形间隔层密封套件
将模具套件的注射孔与螺杆塑化注塑机的注射喷嘴(现有技术)连接，利用模具套件制作环形间隔层密封套件；
C、制作防爆膜层
以现有的防爆膜为原料，加热至软化点经吹塑、无缝隙冲裁，制作成与环形间隔层密封套件两外侧的形状适配的防爆膜层；
d、利用六块式折叠鼓瓦两侧卡上可拆卸鼓肩组成的半芯轮式折叠成型机制作成胎胚，从半芯轮式折叠成型机取下胎胚，手工将气密胶层套筒套进胎胚；
e、将套装气密胶层套筒的胎胚放入无胶囊空气定型硫化机的胎膜将其硫化为一体得到成型轮胎； f、将防爆膜层贴合到环形间隔层密封套件外面组成环形间隔层密封套件组件，将环形间隔层密封套件组件卡进成型轮胎内。
[0005]本发明提供的方法，能够制作出专利号为200910117436.8的中国发明专利公开的隔层分离轮胎，且在轮胎本体与环形间隔层之间、密封卡槽(即键槽)与凸形卡键(即凸键)之间增设有防爆膜层，防爆膜层紧密贴合在环形间隔层密封套件外面。
【专利附图】
【附图说明】
[0006]图1是隔层分离轮胎的结构示意图，
图2是图1的侧视图，
图3是气密胶层套筒的结构示意图，
图4是图3的侧视图，
图5是环形间隔层密封套件的结构示意图，
图6是图5的侧视图，
图7是制作气密胶层套筒相关设备的结构关系示意图，
图8是制作环形间隔层密封套件相关设备的结构关系示意图，
图9是改进的扇形块咬合机构的结构关系示意图，
图10是图9的俯视图，
图11是模具套件的结构示意图，
图12是图11的左视图，
图13是制作防爆膜层的吹塑、无缝隙冲裁装置，
图14是防爆膜层的主视图，
图15是图14的右视图。
[0007]图中:1—环形间隔层密封套件，2—外气腔，3—密封卡槽、键槽，4一凸形卡键、凸键，5—密封套件的固定卡槽，6—凸圈，7 —凹形滚压轮，8—胎面式挤胶机，9一轮胎式卷取轮，10—螺杆塑化注射机，11 一模具套件，12—扇形块咬合机构，13—齿形卡端，14 一外模套件，15—内模套件，16—活动连杆，17—套管，18—中心轴，19—筒形外模，20—端面外模，21—注射腔体，22—大块硅胶扇形块，23—小块硅胶扇形块，24 —台阶，25—滑套，26—连接架，27—弧形固定块，28—传动平台支撑，29—支架，30—双层灯罩式吹塑装置，31—气流通道，32—上凸模支架，33—上凸模，34—传动螺杆，35—下凹模，36 —凹圈，37—气密胶层套筒容腔，38—防爆膜层。
【具体实施方式】
[0008]产品实施例，参见图1与图2:本发明要制作的隔层分离轮胎，轮胎本体内设有环形间隔层密封套件1，在轮胎本体与环形间隔层密封套件I之间设有外气腔2，轮胎本体内沿设有密封卡槽3，环形间隔层密封套件I设有凸形卡键4，凸形卡键4与密封卡槽3位置对应，环形间隔层密封套件I外面紧密贴合有防爆膜层。
[0009]参见图3与图4:轮胎本体最里层的气密胶层套筒内壁设有密封套件的固定卡槽5，参见图5与图6:环形间隔层密封套件I侧面设有凸圈6，凸圈6镶嵌在密封套件的固定卡槽5。
[0010]设备实施例，应用本发明隔层分离轮胎的制作方法，需要使用的主要相关的设备包括:
1、胎面式挤胶机，用于制作气密胶层套筒；该胎面式挤胶机是对现有胎面式挤胶机给予改进；参见图7与图3:在现有的胎面式挤胶机8的挤胶机机头的腔型下端安装有楔形体压型板，该楔形体压型板的形状与气密胶层套筒容腔37的形状适配。
[0011]2、模具套件，制作环形间隔层密封套件；参见图11与图12:模具套件11包括外模套件14、内模套件15、活动连杆16、套管17与中心轴18 ;外模套件14包括筒形外模19与固定安装在筒形外模19两端的端面外模20，内模套件15位于外模套件14内且两者之间设有注射腔体21，筒形外模19设有注射孔，注射孔与注射腔体21连通，注射腔体21用于容纳注射入的橡胶，形成环形间隔层密封套件1，注射腔体21的形状与环形间隔层密封套件I的形状适配；内模套件15包括分布在端面外模20内圆周的六个娃胶材质的扇形块,六个娃胶材质的扇形块包括三个大块娃胶扇形块22与三个大块娃胶扇形块23,大块娃胶扇形块22与小块硅胶扇形块23相间设置对接在端面外模20上，内模套件15设有台阶24，中心轴18上活动安装有滑套25，滑套25外面设有连接架26，活动连杆16的一端安装在连接架26上，活动连杆16的另一端安装有弧形固定块27，弧形固定块27与台阶24顶卡式连接，活动连杆16的功能是撑起固定内模套件15，套管17安装在中心轴18两端、位于滑套25的外端将滑套25夹持固定。
[0012]3、吹塑无缝隙冲裁装置，用于制作防爆膜层；参见图13:吹塑无缝隙冲裁装置包括传动平台支撑28、支架29、双层灯罩式吹塑装置30、上凸模支架32、上凸模33与下凹模35，支架29安装于传动平台支撑28，双层灯罩式吹塑装置30设有气流通道31，气流通道31与高压氮气装置连接(图中未示出)，双层灯罩式吹塑装置30可升降安装于支架29，上凸模33可升降安装在上凸模支架32，下凹模35设有凹圈36，下凹模35通过传动螺杆34安装于传动平台支撑28。
[0013]4、无胶囊空气定型硫化机的扇形块咬合机构，用于将气密胶层套筒与胎胚硫化为一体装置成型轮胎；参见图9与图10:对现有的无胶囊空气定型硫化机的扇形块咬合机构12给予改进,在扇形块咬合机构的扇形块外侧卡端制作成齿形卡端13,齿形卡端13与凸形卡键4形状一致，即与密封卡槽3形状相吻合。
[0014]方法实施例，一种隔层分离轮胎的制作方法，具体包括如下步骤如下:
1、制作气密胶层套筒
参见图7:利用现有的胎面式挤胶机8，在挤胶机机头的腔型下端安装楔形体压型板，挤胶机8挤出气密胶层条形带送入到轮胎式卷取轮9卷绕一周，再用凹形滚压轮7滚压定型；楔形体压型板的形状、轮胎式卷取轮外表面的形状、凹形滚压轮7外表面的形状都与气密胶层套筒容腔的形状适配。
[0015]2、制作环形间隔层密封套件
参见图8:将模具套件的注射孔与现有技术的螺杆塑化注塑机10的注射喷嘴连接，注射喷嘴配出三维网状结构组成的苯乙烯类的SBCs弹性体塑料熔体，或是其它由高密度的聚苯乙烯塑料和橡胶混合形成的橡塑共轭熔体；利用模具套件制作环形间隔层密封套件。
[0016]3、制作防爆膜层
以现有的防爆膜为原料，加热至软化点经吹塑、无缝隙冲裁，制作成与环形间隔层密封套件两外侧的形状适配的防爆膜层；方法是把加热的防爆膜放置在下凹模，利用传动螺杆将下凹模移动到双层灯罩式吹塑装置的正下方，启动高压氮气装置，高压氮气进入气流通道，高压气流的在于使防爆膜紧密贴合于下凹模，利用传动螺杆将下凹模移动到上凸模支架的正下方，下压上凸模，进行无缝隙冲裁得到防爆膜层。防爆膜层的结构参见图14与图15，防爆膜层38贴合到图5所示的环形间隔层密封套件I的两侧端面。
[0017]4、利用六块式折叠鼓瓦两侧卡上可拆卸鼓肩组成的半芯轮式折叠成型机制作成胎胚，从半芯轮式折叠成型机取下胎胚，手工将气密胶层套筒套进胎胚。
[0018]5、将步骤4得到的胎胚放入无胶囊空气定型硫化机的胎膜将其硫化为一体得到成型轮胎。
[0019]6、将防爆膜层贴合到环形间隔层密封套件外面组成环形间隔层密封套件组件，将环形间隔层密封套件组件卡进成型轮胎内。
【权利要求】
1.一种隔层分离轮胎的制作方法，其特征在于:分别制作轮胎的气密胶层套筒、环形间隔层密封套件与防爆膜层，利用六块式折叠鼓瓦两侧卡上可拆卸鼓肩组成的半芯轮式折叠成型机制作成胎胚，从半芯轮式折叠成型机取下胎胚，手工将气密胶层套筒套进胎胚后，放入无胶囊空气定型硫化机的胎膜将其硫化为一体得到成型轮胎，将防爆膜层贴合到环形间隔层密封套件外面组成环形间隔层密封套件组件，将环形间隔层密封套件组件卡进成型轮胎内；具体制作方法如下: a、制作气密胶层套筒 利用现有的胎面式挤胶机、轮胎式卷取轮与凹形滚压轮，在挤胶机机头的腔型下端安装楔形体压型板，挤胶机挤出气密胶层条形带送入到轮胎式卷取轮卷绕一周，再用凹形滚压轮滚压定型；楔形体压型板的形状、轮胎式卷取轮外表面的形状、凹形滚压轮外表面的形状都与气密胶层套筒容腔的形状适配； b、制作环形间隔层密封套件 将模具套件的注射孔与螺杆塑化注塑机的注射喷嘴连接，利用模具套件制作环形间隔层密封套件； C、制作防爆膜层 以现有的防爆膜为原料，加热至软化点经吹塑、无缝隙冲裁，制作成与环形间隔层密封套件两外侧的形状适配的防爆膜层； d、利用六块式折叠鼓瓦两侧卡上可拆卸鼓肩组成的半芯轮式折叠成型机制作成胎胚，从半芯轮式折叠成型机取下胎胚，手工将气密胶层套筒套进胎胚； e、将套装气密胶层套筒的胎胚放入无胶囊空气定型硫化机的胎膜将其硫化为一体得到成型轮胎； f、将防爆膜层贴合到环形间隔层密封套件外面组成环形间隔层密封套件组件，将环形间隔层密封套件组件卡进成型轮胎内。
2.一种实现权利要求1提供的方法步骤b所使用的模具套件，其特征在于:模具套件(11)包括外模套件(14 )、内模套件(15 )、活动连杆(16 )、套管(17 )与中心轴(18 );外模套件(14)包括筒形外模(19)与固定安装在筒形外模(19)两端的端面外模(20)，内模套件(15)位于外模套件(14)内且两者之间设有注射腔体(21 )，筒形外模(19)设有注射孔，注射孔与注射腔体(21)连通，注射腔体(21)的形状与环形间隔层密封套件(I)的形状适配；内模套件(15)包括分布在端面外模(20)内圆周的六个娃胶材质的扇形块,六个娃胶材质的扇形块包括三个大块硅胶扇形块(22)与三个大块硅胶扇形块(23)，大块硅胶扇形块(22)与小块硅胶扇形块(23)相间设置对接在端面外模(20)上，内模套件(15)设有台阶(24)，中心轴(18)上活动安装有滑套(25)，滑套(25)外面设有连接架(26)，活动连杆(16)的一端安装在连接架(26 )上，活动连杆(16 )的另一端安装有弧形固定块(27 )，弧形固定块(27 )与台阶(24)顶卡式连接，套管(17)安装在中心轴(18)两端、位于滑套(25)的外端将滑套(25)夹持固定。
3.一种实现权利要求1提供的方法步骤c所使用的吹塑无缝隙冲裁装置，其特征在于:吹塑无缝隙冲裁装置包括传动平台支撑(28)、支架(29)、双层灯罩式吹塑装置(30)、上凸模支架(32)、上凸模(33)与下凹模(35)，支架(29)安装于传动平台支撑(28)，双层灯罩式吹塑装置(30)设有气流通道(31)，气流通道(31)与高压氮气装置连接，双层灯罩式吹塑装置(30)可升降安装于支架(29)，上凸模(33)可升降安装在上凸模支架(32)，下凹模(35)设有凹圈(36)，下凹模(35)通过传动螺杆(34)安装于传动平台支撑(28)。
4.一种实现权利要求1提供的方法步骤e所使用的无胶囊空气定型硫化机的扇形块咬合机构，其特征在于:在扇形块咬合机构的扇形块外侧卡端设有齿形卡端(13),齿形卡端(13)与凸形卡键(4)形状一致。
5.—种权利要求1所述的隔层分离轮胎的制作方法所制作的隔层分离轮胎，轮胎本体内设有环形间隔层密封套件，在轮胎本体与环形间隔层密封套件之间设有外气腔，轮胎本体内沿设有密封卡槽，环形间隔层密封套件设有凸形卡键，凸形卡键与密封卡槽位置对应，其特征在于:环形间隔层密封套件(I)外面紧密贴合有防爆膜层(38)。
【文档编号】B29D30/08GK104325669SQ201410442210
【公开日】2015年2月4日 申请日期:2014年9月2日 优先权日:2014年9月2日
【发明者】周春长 申请人:周春长