专利名称：内置密封剂的轮胎的制作方法及内置密封剂的轮胎的制作方法
技术领域：
本发明涉及具有在胎面内侧由内衬隔出轮状密封剂室的内置密封剂的轮胎的制作方法和由该制作方法制作的内置密封剂的轮胎。
在轮胎本体的胎面内侧，形成将其至少一部分由内衬隔出的密封剂室，对于由钉子等扎伤胎面由封入前述密封剂室中的密封剂进行自封而延缓空气从扎伤处漏出，这样的内置密封剂的轮胎，已由日专利特开平8-323875号公报公告。
上述现有内置密封剂的轮胎，在使内衬重合于加硫成形前的轮胎本体时，在两者接触面的一部分上，或在内衬相互接触面的一部分上涂覆滑石粉等脱模剂，由在此状态下进行加硫成形，在使内衬与轮胎本体一体化的同时，使前述涂覆了脱模剂的部分在非接触状态下残留下来而形成密封剂室。
但是，在将由轮胎本体与内衬构成的生轮胎插入加热模进行加硫成形时，由于内衬被拉伸，作为脱模剂的滑石粉的密度会产生部分高、部分低的现象，会有加硫粘结部分与非加硫粘结部分的界限不明确而不能形成完整形状的密封剂室的可能性。因此，难以形成希望形状的密封剂室，密封剂室形状的设计自由度大受限制，这就成了问题。
本发明即是有鉴于前述事实，其目的在于，对生轮胎加硫成形时，使加硫粘结部分与非加硫粘结部分界限明确，可形成正确形状的密封剂室。
为达到上述目的，本发明第一方案的内置密封剂的轮胎的制作方法是，由使内衬重合于加硫成形前的轮胎本体的内面进行加硫成形，而使该内衬的至少一部分加硫粘结于轮胎本体的内面，在胎面内侧形成由前述内衬隔出来的轮状密封剂室，在加硫成形前，在内衬的对着前述密封剂室的部分上配置具有脱模性能的脱模片。
根据上述构成，由于在将内衬重合于加硫成形前的轮胎本体内面时，将具有脱模性能的脱模片配置于内衬的面对密封剂室的部分，在加硫成形时，确实可以防止内衬的面对密封剂室的部分被加硫粘结；同时，又可确实保证不面对密封剂室部分被加硫粘结。由此，可提高密封剂室形状的设计自由度，且可使密封剂室形成正确的形状。
本发明第二方案的内置密封剂的轮胎的制作方法是，在第一方案的基础上，脱模片的一面的至少一部分具有脱模性能，而脱模片的不具脱模性能的部分在加硫成形时加硫粘结于密封剂室壁面。
根据上述构成，由于脱模片具有具备脱模性能部分与不具脱模性能部分，在具有脱模性能部分可防止内衬的加硫粘结，可形成密封剂室；而在不具脱模性能部分可将内衬加硫粘结于密封剂室壁面，可以防止内衬的乱动。另外，如将具有脱模性能部分作为脱模片的一面的一部分，在该部分将内衬连结于轮胎本体内面，可使得密封剂室形状稳定。
本发明第三方案的内置密封剂的轮胎的制作方法是，在第一方案的基础上，脱模片由可溶于密封剂的材质构成，由注入密封剂于密封剂室进行溶解。
根据上述构成，由于将密封剂注入密封剂室而将脱模片溶解于密封剂，可确实防止因脱模片残留造成的密封性能的降低。
本发明第四方案的内置密封剂的轮胎的制作方法是，在第三方案的基础上，脱模片是由水溶纸或不织布构成。
根据上述构成，由密封剂的注入可确实溶解脱模片。
本发明第五方案的内置密封剂的轮胎的制作方法是，在第三方案的基础上，脱模片是天然多糖类构成的膜。
根据上述构成，由密封注入可确实溶解脱模片。
本发明第六方案的内置密封剂的轮胎的制作方法是，在第一方案的基础上，叠层配置了多个脱模片。
根据上述构成，由于在加硫成形时即使脱模片和轮胎本体、内衬一同被拉伸，多个脱模片由于其接触间相互滑动而可防止该脱模片的断裂，故可确实避免轮胎本体与内衬之间非所望的加硫粘结。
本发明第七方案的内置密封剂的轮胎的制作方法是，在第一方案的基础上，加硫成形前脱模片折叠成波形，在加硫成形时前述脱模片被拉伸。
根据上述构成，由于在加硫成形时即使脱模片与轮胎本体、内衬一同被拉伸，被折叠成波形的脱模片可自由伸展而防止断裂，故可确实避免轮胎本体与内衬的非所望的加硫粘结。
另外，本发明提供根据上述第一～第七方案中任何一种制造方法制造的内置密封剂的轮胎。
根据上述构成，可提供具有正确形状密封剂室的高品质内置密封剂的轮胎。
图1～5表示了本发明第一实施例；图1是安装着轮胎的车轮横断面图；图2是轮胎制作工序图第一分图；图3是轮胎制作工序图第二分图；图4是图2的4-4线放大剖面图；图5是图3的5-5线放大剖面图；图6是第二实施例的装着轮胎的车轮横断面图；图7是第二实施例相当于图4的图；图8是第三实施例装着轮胎的车轮横断面图；图9是第三实施例相当于图4的图；图10是第四实施例相当于图4的图；图11是表示第四实施例加硫工序结束时与密封剂注入工序结束时之状态的图；图12是第五实施例相当于图4的图；图13～19表示使用液体脱模剂形成密封剂室的第一种方法；图13是以第一种方法制作的装着轮胎的车轮横断面图；图14是轮胎制作工序第一分图；图15是轮胎制作工序第二分图；图16是图14的16方向放大视图；图17是图16的17-17线视图；图18是图14的18-18线放大断面图；图19是图15的19-19线放大断面图；图20是表示使用液体脱模剂形成密封剂室的第二种方法，相当于前述图14的图。
实施发明最佳形态下边，借图1～5说明本发明的第一实施例。
如图1所示，在机动两轮车用车轮的轮圈R上安装着无内胎轮胎T，该轮胎T由轮胎本体1、与在其内部加硫粘结的内衬2构成。内衬2，除中央部而外，在左右两侧部与轮胎本体1的内面加硫粘结；在其内侧隔成断面大致成圆形的空气室5，而在内衬2的非粘接部分与轮胎本体1的内面之间隔成断面大致成圆弧状的密封剂室6。在密封剂室6中充填着众所周知的液态密封剂7。
轮圈R具有沿轮胎T圆周方向延伸的环状轮圈本体部11、和从轮圈本体部11的宽度方向两端向径向外侧延伸并用来保持轮胎本体1的内周的一对凸缘部12、12。用来对内衬内部形成的空气室5充填空气的空气阀13，贯穿支承于在轮圈本体部11的周向一处形成的空气阀安装部14上。
由于内衬2的密封剂室6由空气室5的空气压力保持其沿轮胎面15内侧的形状，即使有钉子等从径向或侧方扎伤轮胎本体1，密封剂7会立即填埋该扎伤处而进行修补，延缓了空气从空气室5的漏出。另外，密封剂7保持于密封剂室6中，由于不会从空气室5一侧流出，故也不会堵塞空气阀13或与其相近的一压力表等。
下边借图2与图3来说明前述轮胎T的制作工序。
轮胎T的制作工序由内衬卷绕工序、脱模片卷绕工序、生轮胎卷绕工序、金属模定型工序、加硫工序、密封剂注入工序以及检查工序所构成。
首先，在内衬卷绕工序中将由生橡胶形成的筒状内衬2配合于鼓23的外周，接下来在脱模片脱绕工序中将脱模片9卷绕于内衬2的外周。而后，在生轮胎卷绕工序中，在内衬2与脱模片9的外周卷绕上轮胎本体1的各部素材，而成生轮胎24。
图4表示了卷绕于鼓23上的生轮胎24的横断面，位于最内侧的内衬2的宽度为W1；而重合于其外侧的脱模片9的宽度W2比W1要窄一些；从而内衬2的一部分从脱模片9的左右两端突出出来。脱模片9由厚度50μm以下的氟树脂片(特氟隆片)或硅树脂片形成，市场上即可买到。例如，作为特氟隆片，即有旭玻璃公司的阿福勒克斯(アフレツクス)。
脱模片9，其一面经电晕放电处理或CS处理，在进行了处理的一面脱模性消失，而与橡胶紧密结合性能提高。而后，使进行了前述处理的一面与轮胎本体1接触；而未经处理仍具有脱模性能的另一面与内衬2接触。
电晕放电处理，是一边使作为被处理物的脱模片9沿着金属滚子(该金属滚子以聚酯、海波隆、EP橡胶等包覆)行走，一边在连接高压发生器的电极与前述金属滚子间产生高压电晕放电；由产生电晕的臭氧或氧化氮与脱模片9的表面发生反应生产羧基等而使其表面亲水化。另外，CS处理是代替前述电晕放电、在真空下进行等离子放电处理，可以取得与电晕放电处理同样的作用效果。
在内衬2与脱模片9外周卷绕由橡胶形成的轮胎本体1构成生轮胎24。前述轮胎本体1由塞绳[コ-ド／cord]部25、一对胎缘[ビ-ド／beed]部26、26、和胎面部27构成。其中，塞绳部25卷绕于内衬2与脱模片9的径向外侧；一对胎缘部26、26连于塞绳部25两端配合在内衬2的外周；胎面部27则覆盖于塞绳部25与胎缘部26、26的径向外侧卷绕起来。
接下来，将从鼓23上取下来的生轮胎24在金属模定型工序中置于加硫成形用的上模29与下模30间。在图5所示的加硫工序中，在加热上模29与下模30的同时，以空气压力使配置于生轮胎24内部的内衬31膨胀，在其压力下使生轮胎24与上模29和下模30的成形面紧密贴合，加硫成形为最终制品形状。在该加硫成形工序中，使内衬2与轮胎本体1一体化。
这时，脱模片9在膨胀的内衬31的压力作用下被夹持压缩于内衬2与轮胎本体1之间，但脱模片9的与内衬2相接触的另一面(即未经表面处理一侧的面)并不加硫粘结于该内衬2；而与轮胎本体1相接触的一面(即经表面处理一侧的面)则被加硫粘结于该轮胎本体1上。
这样，由于使用了脱模片9，需要加硫粘结的部分被确实加硫粘结起来；而不需要加硫粘结的部分而确实未被加硫粘结原状态保持下来，从而可在内衬2与轮胎本体1之间形成正确形状的密封剂室6。同时，由于脱模片9加硫粘结固定于轮胎本体1的内面，该脱模片9不会在密封剂室6内部乱动而阻碍密封剂7的自由流动；确实发挥了密封剂的密封效果。
将结束加硫成形工序，轮胎本体1与内衬2一体化的成件从金属模取出之后，在密封剂注入工序中以注射器等将密封剂7注入密封剂室6内部，制成的轮胎T，而后在最后的检查工序中对最终完成件进行检查，全部工序结束。
其次，借图6与图7说明本发明的第二实施例。
如图6所示，第二实施例的轮胎T具有加硫粘结于轮胎本体1内面的径向外侧部分的第一内衬21，加硫粘结于轮胎本体1内面的径向内侧部分与前述第一内衬21的左右两端部、在与前述第一内衬21间隔成密封剂室6的第二内衬22。脱模片9由加硫粘结固定于面对密封剂室6的第一内衬21的壁面。
图7示出了第二实施例轮胎T的生轮胎卷绕工序，在卷绕于鼓23外周上的第二内衬22的外周卷绕脱模片9，再在其外侧卷绕第一内衬21。脱模片9的对着第一内衬21的面经电晕放电处理或CS处理，而加硫粘结于第一内衬21上；而对着第二内衬22的面则保留脱模性能形成密封剂室6。由该第二实施例可以取得与前述第一实施例同样的作用效果。
下边，借图8与图9来说明本发明的第三实施例。
如图8所示，第三实施例的轮胎T与第一实施例的轮胎T同样具有一个内衬2，不仅该内衬2的两端部与第一实施例一样加硫粘结于轮胎本体1的内面，而且其中央部也跨过规定宽度(比如5mm)加硫粘结于轮胎本体1的内面。从而，密封剂室6、6以内衬2的中央的粘结部32为界分离成左右两个室，这样可以使密封剂室6、6的形状稳定；同时，在轮胎T比较大的情况下，可以限制密封剂室6、6内的密封剂7移动为最小。
图9是表示第三实施例的轮胎T的生轮胎卷绕工序的图。在卷绕于鼓23外周的内衬2的外周上相互间隔5mm卷绕着2个脱模片9、9；再在其外周卷绕轮胎本体1各部分素材构成生轮胎24。脱模片9、9，对着内衬2的面具有脱模性能，而对着轮胎本体1的面经电晕放电处理或CS处理去除脱模性能。由此，可使得隔成两个室的密封剂室6、6形成正确的形状。
在制作图8所示构造的轮胎T时，在第三实施例中是将2个脱模片9、9间隔开配置，但若依照下述两法，用1个脱模片9可以取得同样的效果。
第一种方法，将脱模片9对着轮胎本体1的整个面进行电晕放电处理或CS处理，消除脱模性能；而将对着内衬2的面的一部分进行电晕放电处理或CS处理消除脱模性能。如果这样的话，由于粘结于轮胎本体1的脱模片9的相反一侧面的一部分粘结于内衬2，即可得到图8所示构造的轮胎T。对着内衬2的面的消除了脱模性能的部分，可以成线状，也可以成点状。
第二种方法，在将对着轮胎本体1的面进行电晕放电处理或CS处理消除其脱模性能的脱模片9上，预先形成缝状开口或点状开口。如果这样，由于通过脱模片9的前述开口内衬2接触到并加硫粘结于轮胎本体1，故可得到图8所示构造的轮胎T。
下边借附图10与图11来说明本发明的第四实施例。
在前述第一到第三实施例中使用了任何一个脱模片9，但在第四实施例中，如图10所示，在所示生轮胎24的状态下，在第一内衬21与第二内衬22间叠层配置着3个脱模片91、92、93。3个脱模片91、92、93，由可溶解于以水与甘醇为主要成分的密封剂7中的材质，如水溶纸、不织布、可食膜等构成。可食膜是以从海藻中抽出的作为天然多糖类的角叉菜胶为主要成分的膜，由于具有水溶性，故可溶于前述密封剂7。
这样，由于将3个脱模片91、92、93叠层，在加硫工序中在一边将生轮胎24置于上模29与下模30间进行加热、一边形成最终制品形状进行加硫成形时，防止了脱模片91、92、93的断裂，从而可确保防止第一内衬21与第二内衬22的相互加硫粘结。这是因为在前述加硫成形时，与生轮胎24一起，脱模片91、92、93沿图11A的箭头a-a方向拉伸，这时3个脱模片91、92、93相互滑合防止了破裂，故不会出现在断裂部第一内衬21与第二内衬22直接接触的现象。这时，如在中央脱模片92的两面附着以滑石，可使得脱模片91、92、93相互间良好的滑移，可进一步确实防止断裂。
若向密封剂室6内部注入密封剂7，如图11B所示，由于残留在密封剂室6内部的脱模片91、92、93溶解，故可确实防止残留的脱模片91、92、93妨碍密封剂7的密封性。
下边借附图12说明本发明第五实施例。
第五实施例，是将前述第四实施例的3个脱模片91、92、93中的一个，比如中央的脱模片92预先形成波形。如果这样，在加硫工序中将生轮胎24形成最终制品形状而进行加硫成形之际，而与生轮胎24一起拉伸3个脱模片91、92、93时，假定即使上下2个脱模片91、93断裂，由于前述波形脱模片92成直线状伸长而防止断裂，故可确保防止第一内衬21与第二内衬22直接接触相互成加硫粘结。
上边详述了本发明的实施例，但本发明在不脱开其要旨的范围内可进行各种设计变更。
比如，在第一到第三实施例与第五实施例中，是由脱模片91、92、93溶解于密封剂7中的材质构成。同时，在第四、第五实施例中，将脱模片91、92、933个层叠，而将其以2个或4个以上叠层做出。
在上述第一～第五实施例中，用脱模片91、92、93形成密封剂室6，而在下边要展示的方法是代替脱模片91、92、93而用液态脱模剂形成密封剂室。
下边，借图13～19来说明用液态脱模剂形成密封剂室的第一种方法。
如图13所示，在机动两轮车用车轮的轮圈R上安装着由轮胎本体1和加硫粘结于其内部的内衬2所构成的无内胎轮胎T。内衬2具有周壁3；该周壁3形成为断面成U字形，并具有空气室周壁3i、3i和密封剂室周壁3o；其中，空气室周壁3i、3i位于轮胎T的径向内侧，而密封剂室周壁3o位于径向外侧。周壁3的连接空气室周壁3i、3i与密封剂室周壁3o的一对连接部间，由与其一体形成的隔壁4相互连接起来。
在空气室周壁3i、3i与隔壁4间隔成的断面大致成圆形的空气室5中充填着空气；在密封剂室周壁3o与隔壁4间隔成的断面大致成圆弧状的密封剂室6中充填着众所周知的液态密封剂7。
轮圈R具有沿着轮胎T圆周方向延伸的环状轮圈本体部11、与从轮圈本体部11宽度方向两端向径向外侧延伸并保持轮胎本体1的内周的一对凸缘部12、12。用于对形成于内衬2内部的空气室5充填空气的空气阀13，贯穿并支承于轮圈本体部11的周向一处形成的空气阀安装部14。
内衬2的密封剂室6，由于由空气室5的空气压力保持着沿胎面15内侧的形状，故即使有钉子等从径向或侧方扎伤轮胎本体1，密封剂7会立即填埋扎伤处进行修补，延缓空气从空气室5的漏出。另外，由于密封剂7保持于密封剂室6，不会流出到空气室5一侧，不会堵塞空气阀13或与其相近的压力计等。
下边借图14与图15来说明前述轮胎T的制作工序。
轮胎T的制作工序包括材料搅拌工序、内衬挤压成形工序、切断工序、开孔工序、接合工序、液体脱模剂注入工序、鼓卷绕工序、生轮胎成形工序、金属模定型工序、加硫工序、密封剂注入工序、塞孔工序、与检查工序。
首先，将在材料搅拌工序中搅拌好了的材料在内衬挤压成形工序中挤压成形，由此可成形由生橡胶构成的内衬2。内衬2一体具有构成周壁3(参照图13)的密封剂室周壁3o与一对空气室周壁3i、3i和隔壁4；将前述密封剂室周壁3o与隔壁4连接成横断面为环状，同时，在该连接部连接前述一对空气室周壁3i、3i。接下来，在切断工序中将内衬切断成规定长度，再在开孔工序中在内衬2的隔壁4上穿设注入口8。
而后在接合工序中将在前述切断工序中切断的内衬2的两端部接合起来，使该内衬2成环状。如图16与图17所示，将内衬2的切断的两端部分别保持并接合的保持模19，由相互开闭的上模20与下模21构成。为要将内衬2压缩成扁平状保持着，在上模20与下模21的对向部上分别凹设浅沟状的保持面201与211；在其上模20的保持面201上配合着内衬2的密封剂室周壁3o；同时，在其下模21的保持面211上配合着内衬2的空气室周壁3i、3i与隔壁4。
而后，在液体脱模剂注入工序中从内衬2的隔壁4上的注入口8向密封剂室6注入液体脱模剂9。再把在前述液体脱模剂注入工序中向密封剂室6注入了液体脱模剂9的环状内衬，在鼓卷绕工序中配合于鼓23的外周；再在生轮胎成形工序中把轮胎本体1的各种素材卷绕于内衬2外侧，成形生轮胎24。
如图18所示，前述生轮胎24由卷绕于内衬2径向外侧的塞绳部25、连于塞绳部25轴向两端并配合于鼓23的一对轮缘部26、26、覆盖塞绳部25与轮缘部26、26径向外侧卷绕起来的胎面部27构成。
接下来，将从鼓23上取下来的生轮胎24在金属模定型工序中置于加硫成形用的上模29与下模30之间。再像图19所示，在加硫工序中加热上模29与下模30；同时以空气压力膨胀配置于生轮胎24内部的内衬，借其压力使生轮胎24紧密贴合于上模29与下模30的成形面，使之成为最终制品形状而进行成形。
这时，内衬2的密封剂室周壁3o与隔壁4夹持并相互压接于膨胀的内衬31与轮胎本体1之间，但密封剂室周壁3o与隔壁4的接触面，由于在这里附着有液体脱模剂9而不会加硫粘结；而没有附着液体脱模剂9的密封剂室周壁3o与轮胎本体1的接触面、和空气室周壁3i、3i与轮胎本体1的接触面则被加硫粘结。而且在加硫成形时即使内衬2有伸长，由于具有流动性的液体脱模剂9很容易沿密封剂室周壁3o与隔壁4的接触面亲合，故不必担心密封剂室周壁3o与隔壁4的接触面会加硫粘结。由此，可使密封剂室周壁3o与隔壁4间隔出的密封剂室6形成正确的形状。
另外，由于内衬2的密封剂室周壁3o与隔壁4厚度加起来的总和要比空气室周壁3i、3i的厚度厚，在隔壁4的连带根部产生了台阶(参照图19的圆内放大部分)。在这里，由于为吸收前述台阶在内衬31的外表面设置了台阶部311，故密封剂室周壁3o、隔壁4与空气室周壁3i、3i可以均等的压力压贴于轮胎本体1的内面。
完成加硫成形，在将轮胎本体1与内衬2一体化形成的件从金属模取出之后，在密封剂注入工序从隔壁4上的注入口8将密封剂7注入密封剂室6内部。接下来在塞孔工序中将粘结带32拉紧，完成轮胎T；在最后的检查工序中进行成品检查，全部工序结束。
下边借图20来说明使用液体脱模剂形成密封剂室的第二种方法。
使用液体脱模剂来形成密封剂室的第二种方法，在内衬挤压工序中挤压成形的内衬的形状有特点。即，内衬2一体具有横断面成环状的周壁3、和将该周壁3一分为二横断面成S形的隔壁4。在切断工序中将前述内衬2切成规定长度之后，由于在而后的切开工序中将内衬2的周壁3沿长度方向切开，故可形成密封剂室周壁3o与一对空气室周壁3i、3i。以后的工序与前述的第一种方法相同。
在上述以液体脱模剂形成密封剂室的第二种方法中，内衬2具有由密封剂室周壁3o与隔壁4隔成的袋状密封剂室6，但也可以，将片状的内衬2的两侧缘加硫粘结于轮胎本体1的内面，由此在其内衬2与轮胎本体1的内面间隔出密封剂室。在这种情况下，在使面对密封剂室6的部分涂覆液体脱模剂9的内衬重合于轮胎本体1内面的状态下进行加硫工序。
权利要求
1．一种内置密封剂的轮胎的制作方法，通过在加硫成形前的轮胎本体(1)的内面上重叠内衬(2，21，22)进行加硫成形，使该内衬(2，21，22)的至少一部分加硫粘结于轮胎本体(1)的内面，在胎面(15)的内侧形成由前述内衬(2，21，22)隔出的轮状密封剂室(6)；其特征在于，加硫成形前在内衬(2，21，22)的、面对前述密封剂室(6)的部分上配置具有脱模性能的脱模片(9，91，92，93)。
2．按权利要求1所记述的内置密封剂的轮胎的制作方法，其特征在于，脱模片(9)一面的至少一部分具有脱模性能，而脱模片(9)的不具脱模性能的部分在加硫成形时，加硫粘结于密封剂室(6)的壁面。
3．按权利要求1所记述的内置密封剂的轮胎的制作方法，其特征在于，脱模片(91，92，93)由可为密封剂(7)溶解的材质构成，并通过向密封剂室(6)中注入密封剂(7)加以溶解。
4．按权利要求3所记述的内置密封剂的轮胎的制作方法，其特征在于，脱模片(91，92，93)由水溶纸或不织布构成。
5．按权利要求3所记述的内置密封剂的轮胎的制作方法，其特征在于，脱模片(91，92，93)是由天然多糖类构成的膜。
6．按权利要求1所记述的内置密封剂的轮胎的制作方法，其特征在于，层叠配置多层脱模片(91，92，93)。
7．按权利要求1所记述的内置密封剂的轮胎的制作方法，其特征在于，加硫成形前，脱模片(92)被折叠成波形，加硫成形时前述脱模片(92)被拉伸。
8．根据权利要求1～7中任何一项制作方法所制作的内置密封剂的轮胎。
全文摘要
将重合轮胎本体(1)与内衬(2)形成的生轮胎(24)置于上模(29)与下模(30)内,借空气压力从内侧膨胀内衬(31)而进行加硫成形。这时将仅在单面具有脱模性能的氟树脂片等的脱模片(9),使其具有该脱模性能的一面对着内衬(2)内夹于其与轮胎本体(1)之间,借此可防止内衬(2)加硫粘结于轮胎本体(1)上;在此可使用以充填密封剂的密封剂室形成正确的形状。如由可溶于密封剂的材质构成脱模片(9),可以避免由脱模片(9)残留于密封剂室引起的密封性能的降低。
文档编号B29C37/00GK1293612SQ99804051
公开日2001年5月2日 申请日期1999年2月8日 优先权日1998年3月16日
发明者山际登志夫 申请人:本田技研工业株式会社