所述用于车轮的自密封轮胎能够延迟或防止尖锐物体如钉子穿孔造成的空气损失和随后的放气。现有技术状态自密封轮胎包括至少一层聚合物密封材料，其可以粘附到穿孔轮胎的尖锐物体上。以聚合物密封材料在尖锐物体被排出或移除时在孔洞内部移动的方式获得聚合物密封材料，以这样的方式密封孔洞本身并防止空气从轮胎中流出。成品轮胎(模塑并硫化)内的密封材料，虽然具有一定的弹性，是可变形和粘性的。在制造自密封轮胎的方法中，该密封材料可以沉积在已经硫化的轮胎的径向更靠内的壁上，如在US4418093中所描述的那样，或者其可以在组装生坯轮胎的过程中施加并与其它成分一起硫化，如在本申请人名下的WO2011064698中。但是，在后一种情况下，由于密封材料的粘性性质和低劣的刚性，存在操作和运输的困难。为了克服这些缺点，已经引入了保护和支撑膜，密封材料以均匀层沉积于其上。此类膜，当它们布置为生坯轮胎中径向更靠内的层时，促进了轮胎的制造，防止材料与其自身、与操作者、与操作和组装设备以及与轮胎的其它组件的任何不期望的接触。此外，该膜还起到了支撑其性质并非非常刚性的密封材料的重要作用，使得能够在工厂运输和处理所述密封材料。因此，所述膜也定义为自支撑膜。该自支撑保护膜可以是临时的，并在硫化后除去，如在US2009/0084482中所述那样，或者是永久的，因为其可以保持在轮胎的最终结构中，在一定程度上有助于密封孔洞，如在本申请人名下的WO2011064698中发生的那样。本领域中用于此类目的的保护膜具有各种性质和厚度。US2009/0084482描述了一种由尼龙或尼龙与橡胶的混合物制成的可去除的保护膜。该膜通常在硫化后除去并因此不再存在于成品轮胎中。文献EP1435301描述了通过在未硫化轮胎内表面处布置包含聚异丁烯和过氧化物的弹性体组合物获得的自密封轮胎。在一个实施方案中，主要由尼龙11组成的热塑性树脂制成的保护膜布置在密封层的径向内侧上。该膜的厚度为0.1毫米。该弹性体组合物在轮胎硫化过程中被加热，确定了聚异丁烯分解的反应并获得密封弹性体层。文献US2012/0180923涉及自密封轮胎，其中密封材料层受可去除的热塑性膜的保护，所述热塑性膜由嵌段聚合物构成，该嵌段聚合物包含聚酰胺的硬嵌段和聚醚或聚醚/聚酯的共聚物的软嵌段该保护膜防止密封层在组装过程中粘接到鼓上，并随后粘接到硫化膜上。文献US2012/234449描述了一种自密封轮胎，其中永久性保护膜基于氯化热塑性聚合物(PVC、PVDC)并具有高分子量的增塑剂。文献WO2011064698描述了通过特定的密封组件获得的能够选择性密封直径小于预定值的孔洞的自密封轮胎。所述组装件包括聚酰胺或聚酯制成的永久性保护膜——以使其在轮胎中的径向更靠内的方式至少安置在其胎冠区域内——和以使其在轮胎中相对于该保护膜处于径向更靠外位置的方式直接安置在该保护膜上的密封材料层。由于薄保护膜与密封材料的合作，这种密封组件具有最佳性能，无论在穿孔时的初始密封阶段中还是当尖锐物体被排出时均如此。该特定密封组件能够在最高安全性的条件下密封该孔眼，即仅选择性密封小于预定尺寸的孔洞，防止轮胎的结构损坏。发明概述如WO2011064698所述的具备包含聚酰胺或聚酯制成的保护膜的密封组件的自密封轮胎取得了相当大的商业成功，因为它们最好地实现了选择性密封、确保使用者安全驾驶的功能。在生产过程中，本申请人却观察到了该保护膜的性质造成的几个关键问题。在一些情况下，已经观察到了生坯轮胎的不稳定性，由于拉伸的保护膜返回初始尺寸的倾向，具有密封材料的部分分离和/或半成品接口可能的断开，特别是当轮胎在其组装后不久尚未硫化时。这种情况涉及生产废品不期望的提高，并要求在生坯轮胎成型后即刻安排硫化。为了防止半成品接口的断开，认为有必要贴附超过一个固定系统以便对其进行加强，相伴地，延缓了该过程并提高了该过程的成本，因为硫化仍然必须进行且不得延迟。本申请人还观察到，基于聚酰胺或聚酯的保护膜更难以回收包含该密封化合物的半成品，因为在混炼其的方法中，此类膜(不可预先从半成品自身中除去)形成宏观片段，所述宏观片段污染该化合物，并且几乎无法除去(例如，它们迅速堵塞可能的过滤器)。本申请人因此进行了进一步研究，不仅为了克服这些自密封轮胎的上述生产缺陷，也为了改善其使用安全性至甚至更高程度。基于进行的试验，本申请人实际上观察到，通常现有的自密封轮胎，特别是WO2011064698中描述的密封组件的穿孔修复通常是非常有效的，使得极难以察觉到刺穿。本申请人根据越来越多对于安全问题的关注假定，有利的是自密封轮胎一旦从轮辋上卸除，通过对其进行目视检查快速证实是否存在密封的孔眼，并根据存在的自密封孔洞的数量、直径和位置来决定进行最终的修复是否明智，或是在结构严重破坏的情况下更换轮胎。例如，可能要在每次季节性更换轮胎时验证汽车的自密封轮胎的完整性。但是，本申请人已经观察到，上述文献中描述的包含基于聚酰胺、聚酯、或氯化聚合物的永久性保护膜的自密封轮胎通过简单地目视检查轮胎表面无法轻易地验证在该结构中是否实际存在和存在多少自修复的孔眼。事实上，当检查外表面(其中胎面图案遮盖该孔洞)和内表面(其中所用保护膜，尤其是基于聚酰胺的保护膜，掩藏该孔洞无法被看到)时，密封的孔眼通常几乎是肉眼不可见的。本申请人已经确定了在自密封轮胎中允许检测孔眼并同时保持或更好提高该密封组件性能的问题。希望获得的自密封轮胎，除了凸显可能修复的孔眼的存在之外，必须提供相对于现有技术至少可比的(如果没有改善的话)密封能力。此外，在生坯轮胎的制造中，该密封组件必须充分地自支撑以允许从卷轴上加速展开和容易地运输该带材，其必须能够以简单和稳定的方式连接，其必须能够充分变形以便在鼓上扩展的步骤的过程中不会被撕裂，并且出于此目的，其不能以导致生坯轮胎的不稳定性的力弹性地恢复，使得密封材料从保护膜上或从衬里上分离，并且最后，其必须还具有热强度以便不会在硫化和模塑过程中被破坏。合意的是此类自密封轮胎还将能促进该半成品的回收。尽管由遇到的问题设置了无数约束并且在现有技术中并无教导，本申请人已经发现，采用包含永久性自支撑膜的密封组件可以获得自密封轮胎，所述密封组件能够容易地识别尖锐物体穿刺造成的可能的自我修复孔眼。这些组装件预料不到地显示了改善的密封能力，其因而有可能在提供相同密封性能的情况下限制轮胎中使用的密封材料的量和厚度，实现相当大的节约。此外，新的自密封轮胎能够克服包含自支撑膜(特别是基于聚酰胺的)的现有系统所呈现的生产问题，如半成品生坯产品的不稳定性、接头的脆弱性、密封材料的分离以及半成品的难以回收，在工艺水平上获得了显著的改善。本发明的自密封轮胎包括密封组件，所述密封组件包括与自支撑弹性体膜结合的密封材料层。该弹性体膜表现出支撑密封材料的良好结构特性，具有令人惊讶的对常见硫化温度的耐受力，允许该组装件在成形过程适宜地变形的粘弹性，而不会随后以导致半成品接头和/或结合的密封材料分离(生坯轮胎的解体)的力弹性恢复。更具体地，根据第一方面，本发明涉及用于车轮的自密封轮胎，包括：至少一个胎体帘布层，相对于所述胎体帘布层在径向外部位置中在胎冠区域中施加的胎面胶，相对于所述胎体帘布层在径向内部位置中施加的至少一个内衬层，相对于所述内衬层在径向内部位置中施加并至少在一部分胎冠部分上轴向延伸的密封组件；其中所述密封组件包括自支撑弹性体膜，所述自支撑弹性体膜包含相对于所述膜本身重量至少50重量％的热塑性弹性体聚氨酯(TPU)，以及与所述自支撑弹性体膜结合并通过其支撑的密封材料层；其中所述自支撑弹性体膜相对于密封材料层处于径向内部，并且布置所述密封材料层基本上与该内衬层接触。在轮胎的径向更靠内位置中布置所述组装件以便覆盖其整个圆周延伸，用于轮胎的胎冠部分的至少60％的轴向(或横向)延伸。该密封组件优选由轮胎的赤道平面两侧对称地延伸。此类组装件优选至少对轮胎的整个胎冠部分轴向延伸。或者，该密封组件延伸超出该胎冠部分，优选延伸到边缘或侧壁区域中，直到到达胎圈结构。轮胎的“胎冠部分”意在指对应于存在胎面胶的区域的那部分轮胎结构。例如，胎冠部分的轴向长度的延伸可以通过由胎面胶本身的边缘开始位于垂直于该胎面胶的两个区段之间的距离来确定。相对于轮胎的尺寸及其使用目的，以使得该组装件以有效的密封作用响应穿刺物外流的方式来布置该自支撑弹性体膜的拉伸与厚度特性以及该密封材料的粘弹性和粘性特性及其厚度。此外，该自支撑弹性体膜在硫化后能够容易地目视检测可能的孔眼，甚至用肉眼。根据第二方面，本发明涉及带状多层复合材料，其包括密封组件和可去除的保护膜，其中所述密封组件包括自支撑弹性体膜，所述自支撑弹性体膜包含相对于所述膜本身重量至少50重量％的热塑性弹性体聚氨酯，以及具有彼此相对的第一和第二主表面的密封材料层，所述密封材料层在第一表面的水平处与所述自支撑弹性体膜结合并通过其支撑，其中布置所述可去除的保护膜与所述密封材料的第二表面接触。本发明在至少一个前述方面中可以具有如下描述的一种或多种优选的特性。本发明的密封组件的自支撑弹性体膜包含至少50重量％的至少一种热塑性弹性体聚氨酯，优选至少70％、80％、90％、95重量％，更优选其基本上由至少一种热塑性弹性体聚氨酯或两种或更多种热塑性弹性体聚氨酯的混合物组成。术语热塑性弹性体聚氨酯意在指聚醚弹性体聚氨酯和聚酯弹性体聚氨酯。通常，聚氨酯意在指至少一种每分子具有两个或更多个羟基基团的聚醇(多元醇)与至少一种每分子具有两个或更多个异氰酸酯基团的异氰酸酯(聚异氰酸酯)的聚合产物。根据该多元醇的性质，该聚氨酯进一步分为两大类：聚醚和聚酯。用于制备本发明的弹性体聚氨酯的异氰酸酯可以具有脂族性质，优选选自二异氰酸酯如六亚甲基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯或二环己基-4,4’二异氰酸酯，或具有芳族性质，优选选自二异氰酸酯如萘二异氰酸酯、对苯二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯(TDI)或二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)，更优选二苯甲烷二异氰酸酯。优选的热塑性弹性体聚氨酯是通过芳族异氰酸酯的聚合，更优选通过选自萘二异氰酸酯、对苯二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯(TDI)和二苯甲烷二异氰酸酯(MDI)的芳族二异氰酸酯的聚合获得的那些。短链二醇，如1,4-丁二醇，可以用作该刚性相的“扩链剂”。优选的聚醚聚氨酯是通过异氰酸酯，优选芳族异氰酸酯与主要衍生自四氢呋喃的聚合(聚THF)、衍生自环氧丙烷的聚合或衍生自环氧乙烷的聚合、或衍生自环氧丙烷与环氧乙烷的混合物的多元醇的聚合获得的那些。优选的聚酯聚氨酯是通过异氰酸酯、优选芳族异氰酸酯与优选衍生自脂族二羧酸如己二酸与二醇、优选乙二醇的聚合，或衍生自己内酯的聚合的多元醇的聚合获得的那些。适于作为本发明的弹性体膜的主要(优选单一)组分的弹性体聚氨酯通常以Argotec、Epurex(Bayer系列U)、Desmopan、Texin、Pearlthane、Estane、Pellethane、Elastollan、Adilithe或Eladur为名出售。特别优选的是以Argotec19205(聚醚)、Argotec19103(聚醚)、EpurexU073(聚醚)、Epurex4201AU(聚醚)和Epurex4100D(聚酯)为名出售的热塑性弹性体聚氨酯。本申请人已经令人惊讶地发现，构成本发明的弹性体膜的弹性体聚氨酯不会受到硫化条件的不利影响，不损害密封性能也不会破坏硫化膜，即使它们具有例如对Epurex(U)膜而言为145至175℃不等的软化温度(Koefler台刀法)，即通常充分低于现有技术状态下建议的那些的温度。出于此类目的，在专利申请US2012/0180923中在第0042段处指出，适于作为膜组分的材料必须具有大于170℃、优选180℃至260℃的操作温度。事实上，它们必须具有高到足以抵抗硫化和模塑步骤中采用的加热条件的软化温度，该条件通常提供高达200℃、优选165至180℃的温度。符合或低于上述温度的膜材料的软化温度会导致此类材料的部分熔融，随之改变该密封组件以及其功能性，并污染和破坏该硫化膜。由这些假设出发，本领域技术人员被导向不使用现有的热塑性弹性体聚氨酯，只要它们通常表征为显然低的软化温度，明显几乎不与正常的硫化和模塑条件相容。令人惊讶地，本发明的自支撑弹性体膜，基于先前限定的热塑性弹性体聚氨酯，并未受到生产过程中施加的相当强的加热条件的不利影响。优选地，构成本发明的密封组件的自支撑弹性体膜的弹性体聚氨酯的特征进一步在于大于70、优选大于80、更优选大于85的硬度(在23℃下按照ASTMD-2240标准的ShoreA)。优选地，构成本发明的密封组件的自支撑弹性体膜的弹性体聚氨酯的特征进一步在于低于15MPa、优选4至10MPa的100％伸长的载荷(Ca1)。本发明的密封组件的自支撑弹性体膜的特征进一步在于下列参数的一个或多个：1)按照ASTMD882标准在23℃下以500毫米/分钟的速度变形对12.57毫米宽度试样评价的大于150％、更优选大于200％、再更优选等于或大于250％的断裂伸长；2)对具有20毫米宽度和200毫米长度的剪切试样获得的机械测试，所述剪切试样具有10至100微米的标称厚度，预负载至0.4N并以500毫米/分钟拉伸直到35％的变形，随后在变形状态下保持5分钟；i)优选大于0.4N/cm、更优选大于0.6N/cm、再更优选1至4N/cm的每线性厘米宽度10％伸长的力；ii)优选低于3.0N/cm、更优选低于2.5N/cm、甚至更优选低于2.0N/cm的在获得35％变形大约5分钟后每线性厘米的所述膜宽度的残余力。根据本申请人的经验，在成形后，该热塑性膜保持在新几何形状所设定的变形状态。膜对这种永久变形的反应具有粘弹性类型：即产生一个力，所述力对抗该变形，并在初始降低后经时保持基本恒定。本申请人已经发现，对于该弹性体聚氨酯膜存在一个阈值，低于所述阈值，残余弹性张力将不再导致生坯轮胎变形或导致径向内层分离。令人惊讶和预料不到的是，采用膜的残余力的有限降低——当由现有技术的尼龙6(其特征在于在变形35％大约5分钟后大约4.0N/cm(每厘米样品的宽度)的残余力)转向本发明的TPU(在相同测试中具有例如最高3.0N/cm的残余力)时得到了验证——存在生坯轮胎稳定性的相应的大幅度提高。本申请人事实上已经证实，采用本发明的基于TPU的弹性体膜，已经获得了相对于聚酰胺基膜的稳定性随时间推移更为持久的生坯轮胎的稳定性。有利地，这使得成形与硫化之间的生坯轮胎管理时间更为灵活，和/或减少了对膜接头的困难与复杂的加固的需要。优选地，该自支撑弹性体膜具有每厘米宽度低于3.0N/cm、优选小于2.5N/cm、更优选小于2.0N/cm的残余弹性张力，其通过以下方法测得：在预负载至0.4N后，在23℃下以500毫米/分钟的速度将由膜本身纵向切割的具有20毫米宽度和200毫米长度的试样拉伸直至预先确定的固定伸长，约20％-50％，随后保持该变形状态5分钟。优选地，所述自支撑弹性体膜在成形前具有大约10微米至大约100微米、优选20至80微米、更优选25至70微米、再更优选25至50微米的厚度。本发明的热塑性弹性体聚氨酯制成的自支撑膜通常具有大于现有技术的聚酰胺的那些的厚度。尽管最初认为，更大的厚度将阻止该膜在密封作用方面的协同作用，结果遇到的是这令人惊讶地改进了密封性能。在轮胎的胎体的构建过程中，该密封组件首先依环形施加在构建鼓上，所述环形通过在密封组件末端处获得的结来获得。胎体结构与相对其位于径向内部的密封组件的后继环形成形涉及密封材料层与自支撑弹性体膜的径向扩张。对于自支撑弹性体膜的上述尺寸与材料特征使得在轮胎的成形过程中能够发生弹塑性变形，而不发生膜或结的断裂。该密封组件因此必须能够在延伸和形状方面配合(accompany)此类成形。该膜的上述特性使得不仅对于轮胎的延伸(成形)，还在加热(硫化和模塑)过程中保持其完整性：本发明的自支撑膜，即使该聚氨酯的软化温度低于现有技术中用于类似膜的其它材料的那些软化温度，仍令人惊讶地并未被损坏，而且不会污染硫化室(囊袋(bladder))。膜的上述特性使其能够支撑其自重以及布置在其上的密封层的重量，而不会在运输过程中和在操作该密封组件时过度变形(例如朝向其必须施加于其上的构建鼓)。该密封材料层事实上倾向于在其重量下变形，如果没有被某些载体支撑的话。出于此类原因，本申请人已经观察到，在一些工厂类型中，包括在不同速度下运行的机器，特别是包括退卷绕设备——其展开复合材料的卷，取出并重新卷绕该保护膜——和其中将该密封组件切割至一定尺寸的切割装置，有利的是在退卷绕带状复合材料时产生结彩(festoon)(缓冲物)以抑制密封组件的移动速度变化。在此类情况下，特别重要的是该自支撑弹性体膜具有足够高的模量以避免发生大于1％的变形和拉伸，这将会过度改变尺寸，实际上产生不再适于施加在鼓上和接头上的半成品。就生产而言，通常为大约±2.5毫米，等于大约±0.15％量级的半成品长度公差是可接受的。此外，如果该膜在尺寸方面并非适宜地稳定，在显著拉伸和切割后，其将收缩，使密封材料接触密封组件的输送装置，弄脏它们并破坏该材料本身。优选地，该密封组件的所述密封材料层在成形前具有低于大约7毫米、优选低于6毫米、更优选低于5毫米的厚度。优选地，所述密封材料层在成形前具有大于大约2毫米、优选大于2.5毫米、更优选3至4.5毫米的厚度。由于密封方面更高的效率，相对于WO2011064698中所述具有聚酰胺膜的密封组件，在本发明的密封组件中有可能有利地降低密封材料的厚度，同时保持相同的密封效率。对本发明的目的而言，密封材料的组成没有特殊限制：可以使用本申请人名下的文献WO2013093608或文献WO2009143895中描述的组合物。例如，该密封材料可以包含：(a)至少一种不饱和的苯乙烯热塑性弹性体；(b)可能的至少一种二烯弹性体；(c)至少一种交联剂；(d)至少一种粘合树脂。相对于要生产的轮胎类型，优选在上述特性的范围内以对轮胎本身的各种使用条件提供最佳粘弹性和粘性特性的方式选择该密封材料层的组成与厚度。本申请人事实上已经留意将本发明应用于道路用途的四轮车辆的轮胎，此类轮胎适于装备用于运输人员的中等和高功率汽车(翼弦(chord)测量值为195毫米至245毫米)，但没有任何偏见，本发明也适于用于小型多用途车辆的轮胎或高性能轮胎(HP高性能至UHP超高性能)，其翼弦测量值为145毫米至355毫米。采用适当的调整，本发明可以应用于不同车辆的轮胎，如摩托车或用于运输人或货物的重载车辆。优选地，在成品轮胎中，所述自支撑弹性体膜具有低于大约50微米的厚度。优选地，在成品轮胎中，所述自支撑弹性体膜具有大于大约5微米的厚度。优选地，在成品轮胎中，所述密封材料层具有大于大约2.0毫米和/或低于4毫米的厚度。优选地，该轮胎包含由弹性体材料制成的两个细长元件，各自在所述密封组件的相应圆周边缘处施加。各个由弹性体材料制成的细长元件具有相对于该密封组件处于径向内部并布置为接触所述密封组件的轴向内部部分，以及布置为接触内衬层的径向外部部分。优选地，该密封材料层具有大于该自支撑弹性体膜的轴向延伸的轴向延伸，并且其中各个由弹性体材料制成的细长元件与所述密封材料层和与所述自支撑弹性体膜以包围和横向保持该密封材料的方式接触。该细长元件确保密封组件对内衬层的横向附着力。该自支撑弹性体膜的轴向相对边缘通过各细长元件的重叠保持附着到该密封材料上，所述细长元件附着到该密封材料本身的相应横向末端上。由弹性体化合物制成的横向细长元件在轮胎的成形与硫化过程中含有该材料，当模具内部的压力挤压胎体朝向模具自身的内壁时。相同的细长元件还在轮胎的成形过程中防止自支撑弹性体膜在其周向轴向相对的边缘处从密封材料上分离。该复合材料包括如前所述的密封组件，该复合材料优选还包括可去除的第二保护膜，其覆盖与粘接到第一自支撑弹性体膜上的表面相对的该密封材料的表面。这种第二保护膜保持了密封材料的完整性，并在卷轴中卷绕时防止该密封组件粘接到其自身上，或在退卷绕的过程中粘接到该机器的部件上。随后将第二保护膜除去，通常在切割步骤之前，而不会破坏该密封材料的完整性。该第二保护膜通常具有小于100微米、优选小于50微米的厚度。优选地，该第二保护膜的宽度大于该弹性体膜的宽度，并也大于该密封材料的宽度，更优选其宽度还大于还优选包括该弹性体细长元件的半成品的总宽度。该第二膜优选包含聚合物材料，更优选其由聚合物材料构成，所述聚合物材料如聚酯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚氯乙烯，通常用有机硅或氟代聚合物的层提供防粘性，或者其由聚四氟乙烯制成，其不需要防粘处理。该保护膜优选由聚酯制成，更优选硅化聚酯，即用有机硅处理赋予防粘性的聚酯。优选地，所述带状多层复合材料还可以包括两个由弹性体材料制成的细长元件，各自在所述密封组件的相应边缘处施加。或者，所述两个细长元件可以在随后的步骤中施加，在构建设备中在切割时施加，或在传送带上运输过程中施加，或在第一步骤的构建鼓上施加。由本发明的用于车轮的自密封轮胎与包括密封组件的复合材料的优选但非排它性的实施方案的详细描述，进一步的特征和优点将变得更加清楚。下面参照附图进行此类描述，提供所述附图仅为说明目的，并因此仅为非限制性目的，其中：-图1以径向半截面示意性显示了用于车轮的自密封轮胎；-图2显示了与两个弹性体材料制成的细长元件相结合并意在构成图1的自密封轮胎的一部分的一段密封组件；-图3显示了包括图2的密封组件和可去除的第二保护膜的一段多层复合材料；-图4是两种自支撑膜——基于聚酰胺的(现有技术比较例)和基于聚氨酯的(按照本发明，实施例1)——的应力弛豫的对比图示；-图5是显示包含具有WO2011064698的聚酰胺膜的密封组件的生坯半成品的自支撑膜的起皱、接头的变形与分离的图；图1中的图符标记1表示的是用于车轮的自密封轮胎，其通常包括胎体结构2，所述胎体结构2包括至少一个胎体帘布层3，所述胎体帘布层3具有与各自的锚定环形结构4(有可能与弹性体填料4a结合)啮合的各自相对的末端折边，集成在通常称为“胎圈”的区域5中。所述至少一个胎体帘布层3包括多个彼此平行布置并至少部分覆盖有弹性体材料层的织物或金属的加强帘线。胎体结构2与包括一个或多个带束层的带束结构6结合，所述带束层相对于彼此并相对于胎体帘布层3径向叠置定位，通常具有金属加强帘线。此类加强帘线可以具有相对于轮胎1的圆周延伸方向的交叉取向。在相对于带束结构6的径向外部位置中，施加弹性体化合物制成的胎面胶7，如构成轮胎1的其它半成品那样。弹性体化合物制成的各自的侧壁8还在轴向外部位置处施加在胎体结构2的侧表面上，各自由胎面胶7的侧缘之一延伸至各自的锚定环形结构至胎圈5。轮胎1的径向内部表面还优选在内部覆盖有基本上不透空气的弹性体材料层，或所谓的内衬层9。在图1中显示的实施方案中，该轮胎1具有用于汽车的类型。通常在这种情况下，该带束结构6进一步包括至少一个径向外部层，所述径向外侧层包括织物或金属的帘线或织物/金属的组合帘线，所述帘线按照相对于轮胎的圆周延伸方向大致零角度布置。根据本发明的替代实施方案，轮胎1具有意在用于重型车辆的类型。表述“重型车辆”通常是指属于“ConsolidatedResolutionoftheConstructionofVehicles(R.E.3)(1997)”,附录7,第52-59页的“Classificationanddefinitionofpower-drivenvehiclesandtrailers”中定义的类别M2-M3、N1-N3和O2-O4的车辆，如卡车、拖拉机、公共汽车、有篷货车和这种类型的其它车辆。根据本发明的其它实施方案，该轮胎1用于机动车辆。用于机动车辆(未显示)的轮胎的右侧部分的轮廓具有高横向曲率，因为其必须在该机动车辆的所有倾斜条件下确保足够的接地面。横向曲率定义为在轮胎的赤道平面上测得的距穿过胎面本身的横向相对末端的线的胎面顶部距离f与定义为胎面自身的横向相对末端之间的距离的宽度C的比值。具有高横向曲率的轮胎表示轮胎的横向曲率比(f/C)为至少0.20。优选地，对于后轮胎，(f/C)为0.20至0.5，对于前轮胎，(f/C)0.35至0.6。本发明的自密封轮胎1还包括在轮胎1的胎冠区域处并相对于所述内衬层9在径向内部位置中布置的聚合物密封材料层10。该聚合物密封材料层10对轮胎1的整个圆周延伸而延伸。密封材料层10优选基本上在成品轮胎1(即模塑和硫化过的轮胎)的赤道平面“X”处具有最大厚度“t1”，并朝向胎冠区域的轴向末端变薄(图1)。优选地，所述最大厚度“t1”为大约2毫米至大约6毫米，再更优选为大约2.5毫米至4.0毫米。在本说明书中，术语phr(“每百份橡胶的份数”的首字母缩略词)意在描述基于每100重量份的总弹性体的重量份数。为了计算100份总弹性体基础，不考虑可能的添加剂(如可能的弹性体树脂或延展油)。该密封聚合物材料包含例如20phr至100phr的至少一种不饱和苯乙烯热塑性弹性体，0至80phr的至少一种合成或天然二烯弹性体，20至200phr、优选30phr至150phr的至少一种粘合树脂，0.1至6phr的至少一种交联剂，10phr至200phr、优选20phr至60phr的增塑剂(油或液体聚合物)，以及优选1至40phr、优选5至30phr的至少一种增强填料。根据优选的实施方案，该密封材料还可以包含大约1phr至大约20phr的至少一种均化剂。在进一步的实施方案中，该密封材料还可以包含0.05phr至5phr的至少一种胶溶剂。根据优选的实施方案，所述不饱和苯乙烯热塑性弹性体是选自苯乙烯/丁二烯/苯乙烯(SBS)、苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯(SIS)和苯乙烯/丁二烯/异戊二烯/苯乙烯(SBIS)嵌段共聚物及其混合物的苯乙烯聚合物，还任选包含相应的二嵌段热塑性弹性体，如苯乙烯-丁二烯(SB)和苯乙烯-异戊二烯(SI)。特别优选的是苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯嵌段共聚物，或含有至少50％苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯嵌段共聚物的一种或多种不饱和苯乙烯热塑性弹性体的混合物。该嵌段共聚物优选具有大约10％至大约30％、更优选大约12％至大约18％的苯乙烯含量。该嵌段共聚物优选具有低于70％、再更优选低于60％的“二嵌段”的百分比。该“二嵌段”的百分比优选为15％至55％。二嵌段百分比意在指仅有两个链段构成的嵌段聚合物的百分比：聚苯乙烯链段和弹性体链段。即使此类“二嵌段”存在于主要由三个链段构成的嵌段聚合物中——苯乙烯-弹性体-苯乙烯，并且由于“活性聚合”不完美的效率而被视为杂质，本申请人认为二嵌段的存在可以有利地调整以便改善该密封材料的品质。据信更大的二嵌段百分比对应于该密封材料的更高粘性，但对应于更低的模量和更低的内聚力。特别优选的是苯乙烯含量等于或低于20％、更优选为14％至20％的苯乙烯/异戊二烯/苯乙烯嵌段共聚物。此类共聚物例如由PolimeriEuropa以名称SOLT190、T9133，由DexcoPolymers以名称4113、4114，由Kraton以名称D1111、D1112和D1107J出售。根据优选的实施方案，该密封材料中包含的合成或天然弹性体可以选自可以用硫或过氧化物交联的弹性体材料中通常使用的那些，其特别适于轮胎生产，其来自于玻璃化转变温度(Tg)通常低于20℃、优选为0℃至-110℃的具有不饱和链的弹性体聚合物或共聚物。这些聚合物或共聚物可以具有天然来源，或者它们可以通过任选与其量不大于60重量％的至少一种选自极性共聚单体和/或单乙烯基芳烃的共聚单体混合的一种或多种共轭二烯烃的溶液聚合、乳液聚合或气相聚合来获得。该共轭二烯烃通常含有4至12个、优选4至8个碳原子，并可以例如选自：1,3-丁二烯、异戊二烯、2,3-二甲基-1,3-丁二烯、1,3-戊二烯、1,3-己二烯、3-丁基-1,3-辛二烯、2-苯基-1,3-丁二烯或其混合物。1,3-丁二烯或异戊二烯是特别优选的。可以使用的极性共聚单体可以选自例如：乙烯基吡啶、乙烯基喹啉、丙烯酸和烷基丙烯酸酯、腈、或其混合物，如丙烯酸甲酯、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、丙烯腈、或其混合物。优选地，包含在该密封材料中的合成或天然弹性体可以例如选自：顺式-1,4-聚异戊二烯(天然或合成橡胶，优选天然橡胶)、3,4-聚异戊二烯、聚丁二烯(特别是具有高1,4-顺式含量的聚丁二烯)、可能卤化的异戊二烯/异丁烯共聚物、1,3-丁二烯/丙烯腈共聚物、苯乙烯/1,3-丁二烯共聚物、苯乙烯/异戊二烯/1,3-丁二烯共聚物、苯乙烯/1,3-丁二烯/丙烯腈共聚物，或其混合物。有利地用于本发明的粘合剂可以选自数均分子量为几百至几千的烃树脂，并且当该树脂与天然或合成橡胶混合时提供粘性。作为树脂，可以使用各种类型的合成树脂。前述数均分子量(Mn)可以根据本领域已知的技术来测量，如通过凝胶渗透色谱法(GPC)。特别地，作为粘合剂，可以使用以下：烃树脂、酚基树脂、碳基树脂、二甲苯基树脂和天然树脂，如松香类树脂或萜烯类树脂。烃树脂的市售产品的实例包括芳族石油基树脂，如由TosohCo.,Ltd.生产的PETCOAL；C5/C9烃基树脂，如由TosohCo.生产的PETROTACK；C5烃基树脂，如1102(由ExxonMobil生产)。酚基树脂的实例包括基于烷基酚-甲醛的树脂，以及用松香改性的衍生树脂，基于烷基酚-乙炔的树脂，烷基酚和萜烯-酚改性的树脂。由商标表示的具体实例包括市售产品如RESINSP-1068(由SIGROUPInc.生产)，其是辛基酚-甲醛树脂，和KORESIN(由BASFCompany生产)，其是对叔丁基酚-乙炔树脂。碳基树脂的实例包括香豆酮-茚树脂。具体实例包括市售产物(以商标提及)如NOVARESC树脂(由RUTGERSCHEMICALGmbH生产)，其是合成的香豆酮-茚树脂(如NOVARESC10、C30和C70)。天然树脂的实例是松香树脂和萜烯树脂，其可以原样使用或进行改性：这些类别的实例是由DRT生产的DERCOLYTE萜烯树脂，由DRT生产的衍生自松香酸的树脂DERTOLINE、GRANOLITE和HYDROGRAL。二甲苯基树脂的实例包括二甲苯-甲醛树脂。前述粘合剂可以单独使用或混合在一起使用。合适的交联剂是硫或含硫分子，在含有锌的化合物和脂肪酸，或过氧化物的存在下。可以在用于获得自密封轮胎的密封材料中用作交联剂的含硫分子的具体实例是元素硫，秋兰姆，如四异丁基秋兰姆二硫化物或四苄基秋兰姆二硫化物，或者二硫代磷酸盐，如二丁基二硫代磷酸锌，或者二硫代氨基甲酸盐，如二甲基二硫代氨基甲酸锌，以及ZnO或含有锌的化合物，脂肪酸和亚磺酰胺，如N-叔丁基-2-苯并噻唑亚磺酰胺(TBBS)或N-环己基-2-苯并噻唑亚磺酰胺(CBS)，或噻唑，如2,2’-二硫代二(苯并噻唑)(MBTS)。可以在用于获得自密封轮胎的密封材料中用作交联剂的过氧化物的具体实例是有机过氧化物，如二枯基过氧化物(DCP)、2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基-过氧基)己烷(DBPH)、双-(2,4-二氯苯甲酰)过氧化物(DCBP)、二叔丁基过氧化物。优选过氧化物、再更优选2,5-二甲基-2,5-二(叔丁基-过氧基)己烷(DBPH)用作交联剂。可用的DBPH的具体实例是由Arkema以名称Luperox101XL45出售的45％的DBPH与碳酸钙和二氧化硅的混合物。过氧化物的量优选为大约0.1phr至大约6phr。过氧化物或硫或另一种交联剂的存在能够在轮胎硫化过程中以改善密封材料层的动态密封特性的方式部分化学交联该密封组合物。至少一种增强填料可以有利地以通常为0phr至120phr、优选10phr至50phr的量添加到上述可交联的弹性体组合物中。该增强填料可以选自通常用于交联产品，特别是轮胎的那些，如炭黑、二氧化硅、铝、硅铝酸盐、碳酸钙、高岭土或其混合物。炭黑、二氧化硅及其混合物是特别优选的。根据优选的实施方案，所述炭黑增强填料可以选自具有不小于20平方米/克的表面积(按照ISO18852:2005通过STSA测得——统计厚度表面积)的那些。在相对于密封聚合物材料层10的径向内部位置中并与所述密封聚合物材料层10接触，布置自支撑弹性体膜11，其由弹性体聚氨酯制成。该自支撑弹性体膜11作为密封聚合物材料层10在轮胎1的整个周向延伸上延伸，并具有略小于所述层10的轴向延伸的宽度，即轴向延伸。优选地，所述自支撑弹性体膜11由弹性体聚氨酯制成，所述弹性体聚氨酯选自以名称Argotec19205(聚醚)、Argotec19103(聚醚)、EpurexU073(聚醚)、Epurex4201AU(聚醚)和Epurex4100D(聚酯)出售的那些，单独或混合使用。该自支撑弹性体膜11优选具有大于100％、更优选大于200％、再更优选等于或大于250％的断裂伸长。优选地，在成品轮胎中，所述自支撑弹性体膜11具有大约5微米至大约40微米的厚度“t2”。该密封聚合物材料层10与该自支撑弹性体膜11构成密封组件12。该密封组件12，当尖锐元件(如钉子)穿透到轮胎中并贯穿密封聚合物材料层10和自支撑膜11时，能够粘附到插入到其中的物体上，并在此类物体移除后以密封孔洞本身并防止空气从轮胎中流出的方式在该孔洞中流动。该密封组件12可以容易地被尖锐元件穿透，同时保持变形性和粘性以便有助于在尖锐元件排出过程中输送该密封化合物。通过该弹性体自支撑膜11，由此被密封的孔眼在密封组件的表面上清晰可见。该轮胎1还优选包括由弹性体材料制成的两个细长元件13，各自布置在该密封组件12的圆周边缘处。各个由弹性体材料制成的细长元件13的轴向内部部分13a优选重叠在密封组件12上，并相对于所述密封组件12布置在径向内部位置处。各个由弹性体材料制成的细长元件13的轴向外部部分13b与内衬层9直接接触定位。轴向内部部分13a意在指相对于轴向外部部分13b更接近于轮胎1的赤道平面“X”的部分。更详细地，轴向内部部分13a又具有直接施加在自支撑弹性体膜11上的轴向内部区域和直接施加在密封聚合物材料层10的一个表面上的轴向外部区域。事实上，该密封聚合物材料层10具有大于自支撑弹性体膜11的轴向延伸的轴向延伸。接下来，各个由弹性体材料制成的细长元件13与密封聚合物材料层10和与自支撑弹性体膜11直接接触。包括密封组件12的如上所述的轮胎1的生坯前体的构建优选通过在一个或多个成型载体(未显示)上的相应半成品的组装件来促进。该胎体结构和带束结构通常彼此独立地在相应的工作台中制造，以便随后相互组装。更特别地，获得胎体结构首先提供了以包括布置在自支撑弹性体膜11上并通过其支撑的密封材料层10的连续条带形式形成该密封组件12，所述自支撑弹性体膜连接到由弹性体材料制成的细长元件13上，所述细长元件13与上述密封组件12的相对纵向边缘相关联(图2)。优选地，在轮胎1的前体中掺入该密封组件12及其成形之前，各细长元件13接触自支撑弹性体膜11为第一宽度“L1”，并接触密封材料层10为第二宽度“L2”。所述宽度优选基本彼此相等。该密封层10，在轮胎1的前体中掺入该密封组件12及其成形之前，具有大约3毫米至大约7毫米的厚度“t3”。该自支撑弹性体膜11，在轮胎1的前体中掺入该密封组件12及其成形之前，具有小于100微米、优选大约10至60微米的厚度“t4”。将具有相应的由弹性体材料制成的细长元件13的密封组件12切割至一定尺寸，优选成角度(倒角)切割，并卷绕在构建鼓的径向外表面上，保持该热塑性膜11在径向更靠内的位置。该密封组件12的相对的末端折边因密封化合物的粘性而相互接合；优选通过例如胶带(接头)将该接头覆盖(以防止硫化过程中密封材料流出)和加固。该内衬层9和一个或多个胎体帘布层3施加在密封组件12上以形成所谓的“胎体套筒”，通常为大致圆筒形。至胎圈5的锚定环形结构4在一个或多个胎体帘布层3的相对末端折边上密接或成形，其随后翻起围绕该环形结构4本身以便以套索类型包围它们。在第二鼓或辅助鼓上，获得所谓“外部套筒”，其包括相互径向重叠施加的带束层6，以及可能的相对于带束层6在径向外部位置中施加的胎面胶7。该外部套筒随后通过辅助鼓收集以便耦合到胎体套筒上。出于此类目的，该外部套筒同轴围绕胎体套筒布置，随后通过胎圈5的相互轴向靠近并同时在胎体套筒内部注入加压流体以确定胎体帘布层3的径向膨胀直到它们附着到外部套筒的内表面上的方式以便按照环形构造成形一个或多个胎体帘布层3。在成形后，弹性体膜表现出张力弛豫，使得残余的弹性张力不会导致生坯轮胎的变形或导致其径向内层的分离。在获得20％至50％的变形(采用500毫米/分钟的变形速度，在预先加载至0.4N的线形200毫米×20毫米试样上)后大约5分钟，该膜的残余弹性力必须小于3N/cm(每线形厘米该膜的宽度的牛顿数)、优选小于2.5N/cm、更优选小于2N/cm。该胎体套筒与外部套筒的组装可以在用于获得胎体套筒的同一鼓上进行，在这种情况下其称为“单一步骤构建法”或“单级法”。同样已知的是所谓“两步骤”类型的构建方法，其中所谓“第一步骤鼓”用于获得胎体套筒，而胎体结构与外部套筒之间的组装在所谓的“第二步骤鼓”或“成形鼓”上进行，由第一步骤鼓收集的胎体套筒转移到该第二步骤鼓上，并随后，将从辅助鼓上收集的外部套筒转移到该第二步骤鼓上。在构建该生坯轮胎1后，进行模塑和硫化处理，目的在于通过弹性体化合物的交联使轮胎1结构稳定，并在胎面胶7上提供所需胎面花纹和在侧壁8上提供可能的与众不同的图形标志。在硫化过程中，在弹性体大分子之间，发育共价键的晶格，其根据其强度防止其滑动，赋予该材料逐渐提高的不溶性、不熔性和弹性。在硫化后，该密封材料层10获得了可变形性、内聚力和粘性的最佳特性。在硫化过程中，尽管使用高温，该自支撑弹性体膜11和该密封材料10保持为整体，它们不会破坏硫化膜，并且它们实现了最佳的密封性能。在图3中，图2的密封组件10覆盖有可去除的第二保护膜14以获得多层复合材料15。该多层复合材料15可以例如经由以下方法来制备：在第二保护膜14上挤出密封材料10并机械连接该自支撑弹性体膜11与侧向的细长元件13，以产生带状复合材料，将其冷却并通常在卷轴中保持卷绕。实施例牵引试验为了表征该自支撑膜，按照ASTMD882标准在下列测试条件下对两个具有50标称微米厚度的PlatilonU4201AU试样进行牵引试验：-测试温度23℃-相对湿度46％-测试速度＝500毫米/分钟-试样宽度12.57毫米试验结果报道在下表1中。表1样品断裂伸长(％)13112314残余力试验还进行了试验以便比较两个膜样品(200毫米×20毫米，相对于膜卷轴的延伸在纵向方向上切割并预负载至0.4N)上的残余力，第一种样品是本发明的样品，具有50标称微米厚度的TPUPlatilonU4201AU，第二种样品是在CXS18的聚酰胺膜，具有18标称微米厚度。该试样在23℃和45％相对湿度下调整24小时。通过Zwic型号1445测力计进行该试验；在试验中遭遇的力值(其涉及在500毫米/秒的速度下拉伸至最高30％并随后保持此类变形总5分钟)报道在图4中。采用本发明的TPU制得的样品(实施例1)，在牵引后保持变形的步骤中产生的残余力总是低于聚酰胺制成的样品(对比例)，并相对于大约8N的聚酰胺样品的值(即4N/厘米试样宽度)保持在低于5N的值(即2.5N/厘米宽度)。令人惊讶的是，对于TPU制成的膜相对于聚酰胺制成的膜的残余力的小的降低，观察到生坯轮胎(特别是半成品的接头)的经时稳定性的显著改善，其由几小时(在16小时后，采用尼龙的半成品在接头处和细长元件处具有延伸的脱离)变为超过48小时(采用TPU，没有观察到接头的显著开口，在至少2-3天内也没有注意到细长元件的任何脱离)。密封材料下表2中的密封组合物已经用于制备该密封层。表2在上表2中：IR是由NizhnekamskneftechimExport,Russia生产的顺式-1,4-聚异戊二烯弹性体；SBR是由InternationalSpecialtyProducts(ISP)生产的苯乙烯-丁二烯弹性体共聚物；SIS是由PolimeriEuropa以SOLT190为名生产的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物；Luperox101XL45是由Arkema生产的过氧化物；加工油(MES温和萃取溶剂化物)是矿物基油，经由溶剂和/或经由水处理高度精制(由Shell生产的CatenexSNR)；1102是由ExxonMobil生产的脂族粘合树脂；6-PPD是N-(1,3-二甲基丁基)-N'-苯基-对苯二胺，由Eastman生产的抗氧化剂和抗臭氧剂；40MS是芳族脂族-环烷烃树脂的混合物(StruktolCorporation)；N326是炭黑。该密封材料层在轮胎构建前具有大约4.0毫米的厚度，密封组件相对于所述内衬层在径向内部位置中布置(如图1中所示)。模塑和硫化的轮胎安装在标准轮辋上并充气至2.4巴的压力。半成品的机械稳定性在上述实验范围内，我们测量了不同膜样品——对比例和本发明的实施例——每厘米宽度的10％伸长的力作为半成品的机械稳定性的指标。术语半成品意在指该密封组件，包括该自支撑膜和该密封材料，以及优选两个细长元件。受试的膜类型和相应的测得的力的间隔汇编在下表3中：表3作为聚酰胺，使用在CXS18上的膜样品，作为TPU，使用Argotec19205、Epurex4201AU和Epurex4100DK的样品。图5中显示了具有聚酰胺膜的按照WO2011064698的尺寸235/40R18的轮胎生坯半成品的照片，所述生坯半成品包括密封组件，用胶带粘接，并用横向的细长元件固定，在成形后16小时，其涉及该密封组件和自支撑膜的大约20％的拉伸。由该照片，半成品的不稳定性显而易见；明显看出接头分离和在横向细长元件处的变形。半成品的回收以本申请人的经验，当载体膜基于聚酰胺时，回收包含该密封化合物、该自支撑膜和优选该横向细长元件(因此不具有可去除的第二保护膜)的带状半成品在技术上是困难和复杂的。事实上已经发现，几平方毫米至几平方厘米大小的膜碎片污染了所得化合物，无法将其适当地挤出。经由过滤除去这些聚酰胺碎片是相当困难的，并且不是非常有效。本发明的弹性体聚氨酯制成的膜，即使远比密封化合物的组分极性更高并因此从化学的角度来看与之并不是非常相容——类似于聚酰胺——令人惊讶地能够容易地回收该半成品。已经观察到，通过将等于原始制剂的大约10-20重量％的一部分半成品(包含该密封化合物、该自支撑膜和该细长元件，但是不具有可去除的第二保护膜)引入密封化合物制剂，可以获得未被膜的宏观碎片污染的化合物——通过两个以45°安装的具有18目密度(0.88平方毫米开口)的钢网对其施以过滤，没有材料保留——并且其具有与原始化合物相当的性能。实施例1待回收的半成品，由具有50标称微米厚度的TPUPlatilonU4201AU制成的弹性体膜、密封材料(具有实施例2中的组成，厚度4毫米)和25×1毫米的橡胶制成的横向细长元件构成，在班伯里混炼机中以25phr(成品化合物的大约10％)的量添加到由聚合物、炭黑CB、6-PPD和Struktol40MS构成的母料化合物中；所得母料用于根据下表4中提出的配方制备化合物：表4关键词：IR是由NizhnekamskneftechimExport,Russia生产的顺式-1,4-聚异戊二烯弹性体；SBR是由InternationalSpecialtyProducts(ISP)生产的苯乙烯-丁二烯弹性体共聚物；SIS是由PolimeriEuropa以SOLT190为名生产的苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物；Luperox101XL45是由Arkema生产的过氧化物；N326是炭黑；6-PPD是N-(1,3-二甲基丁基)-N'-苯基-对苯二胺，由Eastman生产的抗氧化剂和抗臭氧剂；40MS是芳族脂族-环烷烃树脂的混合物(StruktolCorporation)；加工油(MES温和萃取溶剂化物)是矿物基油，经由溶剂和/或经由水处理高度精制(由Shell生产的CatenexSNR)；1102是由ExxonMobil生产的脂族粘合树脂。两种化合物用于制备本发明的两种半成品带状产品，具有4毫米厚度，包含具有50标称微米厚度的TPUPlatilonU4201AU制成的自支撑膜和橡胶制成的横向细长元件。通过经挤出头挤出各种化合物来制备两种半成品，所述挤出头前接两个以45°安装的具有18目密度(0.88平方毫米开口)的钢网构成的过滤器：过滤器上游的化合物的压力在制备两种半成品的时间内(1小时)保持恒定，两种情况下该过滤器均无污染物。所得半成品的几何形状对两种化合物类似。两种半成品用于制备具有尺寸235/40R18的自密封轮胎，其显示了静态与动态的密封性能，二者完全类似。静态密封试验：制备包括厚度为大约3毫米的密封组件的尺寸235/40R18的自密封轮胎，所述密封组件包含密封组合物以及具有50标称微米厚度的TPUPlatilonU4201AU的自支撑热塑性弹性体膜(本发明)，并根据专利申请WO2011064698制备包括厚度为大约3毫米的密封组件的自密封轮胎，所述密封组件包括具有18标称微米厚度的聚酰胺制成的自支撑膜。5和10毫米直径的钉子，长度40毫米，径向插入穿过充气至240kPa的压力的自密封轮胎的胎面。被穿透的胎面区域对应于带束。钉子的布置包括凸起和花纹沟，是周向随机的。将插入的钉子拔出，并用肥皂水溶液控制空气的可能外流。采用本发明的膜，对于在硫化轮胎中等于大约3毫米的所用密封材料的厚度，观察到缺乏10毫米直径的孔洞的密封，确保了对道路行驶中的使用者的更大安全性。因此，使用两种组装件，能够随着穿透的尖锐元件的直径来调节和选择密封性能。表5静态密封动态试验：1)直径为3、4、5毫米，长度为40毫米的钉子插入穿过充气至240kPa的压力的本发明的自密封轮胎(具有50标称微米厚度的由TPU,PlatilonU4201AU制成的膜，和大约3毫米的密封化合物)和WO2011064698的轮胎(由聚酰胺制成的膜，18标称微米厚度，以及大约3毫米的密封化合物)的胎面。被穿透的胎面区域对应于带束。钉子的布置包括凸起和花纹沟，是周向随机的。轮胎在所谓“转盘路”(2.8米直径的盘)上带着插入的钉子以550千克的载荷在120千米/小时的速度下滚动。2)用两种轮胎行驶500千米，10分钟用零滑角，10分钟用由-6°至+6°振动的滑角，交替进行。滑动速度为1°/秒：对于各滑动周期，完成25次振动。该轮胎在整个测试期间没有损失空气。3)将插入的钉子拔出并以500千克载荷和由-2°至+2°振动的滑角行驶10千米。用肥皂水溶液控制来自孔洞的空气损失。获得的结果总结在下表6中，具有各直径的钉子数量，以及以总数形式和以百分比形式获得的密封数。表6从表6中报道的数据可以明显看出，本发明的轮胎，提供相同的密封组件的密封化合物的组成和厚度，具有比WO2011064698中所述的轮胎更大的密封能力。孔眼的目视评估试验对本发明(TPU制成的膜)和WO2011064698(聚酰胺制成的膜)的前述动态试验的轮胎，各自具有36个孔眼，在径向更靠内的表面处进行观察，以验证经由目视检测是否可以轻易地识别孔眼和有多少孔眼。在目视试验中，3位观察者提供了下列评估：表7：在存在的36个孔洞中被检测到的孔洞本发明的轮胎装备有如上所述的密封组件，根据WO2011064698获得对比轮胎。收集的数据能够断定，相对于已知轮胎的此类目视检查，本发明的轮胎能够以更有效的方式通过简单的目视检查来检测存在的孔眼。当前第1页1 2 3