用于预浸料试制的辅助装置及预浸料的试制方法与流程

本发明涉及预浸料技术领域，更具体而言，涉及一种用于预浸料试制的辅助装置及预浸料的试制方法。

背景技术：

目前，纤维织物预浸料可广泛应用于航空航天、舰艇船舶、交通、武器装备、体育用品等领域。在预浸料试制的过程中，目前主要使用刮板手工刮涂预浸料，类似于复合材料的手糊成型。由于在现有技术中，直接将纤维织物铺设在操作台面上刮涂树脂，因此在刮涂的过程中，纤维织物容易产生位移或褶皱；并且，树脂的涂覆范围和用量不容易控制，这无疑会导致该方法制备的预浸料树脂含量难以控制，且厚度差异较大。

技术实现要素：

针对相关技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种用于预浸料试制的辅助装置及预浸料的试制方法，以提高树脂含量的准确性和预浸料材料的均匀性。

为实现上述目的，本发明提供了一种用于预浸料试制的辅助装置，包括：底板；设置在底板上的挡板，挡板在底板的表面上围成四周封闭的浸料空间；以及可容纳在浸料空间中并可滑过整个浸料空间的刮板。

根据本发明的一个实施例，挡板与底板可拆卸连接。

根据本发明的一个实施例，挡板与底板通过螺栓连接。

根据本发明的一个实施例，挡板构造为四个，并且四个挡板彼此连接以构成矩形的浸料空间。

根据本发明的一个实施例，刮板的宽度小于等于四个挡板中的其中两个彼此相对的挡板的相对内表面之间的间距。

根据本发明的一个实施例，刮板的端面以及底板的表面均为平面，并且在刮板容纳在浸料空间中的位置处，端面与表面彼此相对并且相互平行。

根据本发明的一个实施例，刮板包括搭接在挡板上的基座，以及由基座凸出并容纳在浸料空间中的刮头。

根据本发明的另一个方面，还提供一种预浸料的试制方法，包括以下步骤：

s1.在底板上平铺增强材料，然后使用挡板将增强材料与底板连接，其中，挡板在增强材料上围成封闭的浸料空间；

s2.向浸料空间中倒入树脂；以及

s3.利用刮板刮平树脂，以使树脂浸入增强材料中从而获得预浸料。

根据本发明的一个实施例，步骤s1进一步包括：首先在底板上铺设脱模布或离型纸，然后将增强材料平铺在脱模布或离型纸上。

根据本发明的一个实施例，树脂为热熔型树脂，并且步骤s2进一步包括：首先预烘树脂，再将树脂倒入浸料空间。

根据本发明的一个实施例，步骤s1进一步包括：将挡板放入烘箱中加热到预定温度，然后再使用挡板将增强材料与底板连接。

根据本发明的一个实施例，步骤s3进一步包括，将刮板的基座搭接在挡板上，并使用刮板的由基座凸出的刮头刮平树脂。

根据本发明的一个实施例，在步骤s1中，利用紧固件将挡板、增强材料、脱模布或离型纸以及底板依次相互连接。

本发明的有益技术效果在于：

本发明涉及的用于预浸料试制的辅助装置及试制方法，通过在底板上设置挡板，将增强材料夹持在底板和挡板之间，可以在刮涂树脂的过程中保持增强材料的平整，以保证预浸料材料的均匀性；并且，由于挡板围成了固定的浸料空间，因此可以在浸料之前对树脂的用量进行计算，以控制树脂的含量和用量，提高树脂含量的准确性。

附图说明

图1是本发明一个实施例辅助装置的示意图；

图2是本发明一个实施例辅助装置的俯视图；

图3是本发明一个实施例试制方法的流程图。

具体实施方式

以下将结合附图，对本发明的实施例进行详细描述。

如图1所示，本发明提供了一种用于预浸料试制的辅助装置，包括：底板10；设置在底板10上的挡板14，挡板14在底板10的表面上围成四周封闭的浸料空间12；以及可容纳在浸料空间12中并可滑过整个浸料空间12的刮板16。

在上述实施例中，通过在底板10上设置挡板14，将增强材料26夹持在底板10和挡板14之间，可以在刮涂树脂的过程中保持增强材料26的平整，以保证预浸料材料的均匀性；并且，由于挡板14围成了固定的浸料空间12，因此可以在浸料之前对树脂的用量进行计算，以控制树脂的含量和用量，提高树脂含量的准确性。

上述增强材料26可以是任意用于制造预浸料的材料，例如，诸如碳纤维、玻璃纤维、石英纤维以及玄武岩纤维等的纤维织物。

由于底板10与挡板14共同夹持增强材料26，因此，根据本发明的一个实施例，挡板14与底板10可拆卸连接。

进一步地，如图1所示，根据本发明的一个实施例，挡板14与底板10通过螺栓22连接。当然，挡板14与底板10也可以通过其他方式可拆卸连接，例如通过外置的夹持装置将挡板14与底板10夹持在一起，这可以避免在制作预浸料的过程中，螺栓22穿过增强材料26，影响增强材料26的完整性。

如图1和图2所示，根据本发明的一个实施例，挡板14构造为四个，并且四个挡板14彼此连接以构成矩形的浸料空间12。当然，在未示出的其他可选实施例中，挡板14所围成的浸料空间12也可以构造为其他形状。例如，在一个可选实施例中，挡板14构造为一块环形的挡板，该挡板14在底面10上形成圆形浸料空间12。当然，应该可以理解，在上述实施例中，刮板16相应地构造为宽度l等于或略小于上述圆形浸料空间12直径的形状。

需要注意的是，上述宽度l指的是刮板16容纳在浸料空间12中的部分的最大宽度。

再次参照图1，根据本发明的一个实施例，刮板16的宽度l小于等于四个挡板14中的其中两个彼此相对的挡板14的相对内表面之间的间距。这样，在刮涂树脂时，刮板16可以顺利地在浸料空间12中移动，而不会被挡板14的内表面阻挡。

再次参照图1，根据本发明的一个实施例，刮板16的端面以及底板10的表面均为平面，并且在刮板16容纳在浸料空间12中的位置处，端面28与表面彼此相对并且相互平行。也就是说，在刮涂树脂时，增强材料26位于两个相互平行的平面之间，这样可以进一步确保试制的预浸料材料的厚度均匀。

如图1所示，根据本发明的一个实施例，刮板16包括搭接在挡板14上的基座18，以及由基座18凸出并容纳在浸料空间12中的刮头20。这样，当刮涂树脂时，基座18可以与挡板14搭接，刮头20与底板10之间的距离保持不变，这可以确保保制的预浸料材料的厚度均匀。应该可以理解，根据具体情况，刮头20的高度可以大于、小于或等于挡板14的高度。在一些情况下，也可以配备不同高度的刮头20，以满足不同厚度的预浸料制造要求。

如图3所示，根据本发明的另一个方面，还提供一种预浸料的试制方法，包括以下步骤：

s1.在底板10上平铺增强材料26，然后使用挡板14将增强材料26与底板10连接，其中，挡板14在增强材料26上围成封闭的浸料空间12；

s2.向浸料空间12中倒入树脂；以及

s3.利用刮板16刮平树脂，以使树脂浸入增强材料26中从而获得预浸料。

在上述实施例中，通过在底板10上设置挡板14，将增强材料26夹持在底板10和挡板14之间，可以在刮涂树脂的过程中保持增强材料26的平整，以保证预浸料材料的均匀性；并且，由于挡板14围成了固定的浸料空间12，因此可以在浸料之前对树脂的用量进行计算，以控制树脂的含量和用量，提高树脂含量的准确性。

根据本发明的一个实施例，步骤s1进一步包括：首先在底板10上铺设脱模布或离型纸，然后将增强材料26平铺在脱模布或离型纸上24。

根据本发明的一个实施例，树脂为热熔型树脂，并且步骤s2进一步包括：首先预烘树脂，再将树脂倒入浸料空间12。

根据本发明的一个实施例，步骤s1进一步包括：将挡板14放入烘箱中加热到预定温度，然后再使用挡板14将增强材料26与底板连接。

进一步地，在本发明的一个可选实施例中，树脂构造为热熔型环氧树脂，在倒入浸料空间12之前，将环氧树脂加热至80℃，并且需要将挡板14放入烘箱中加热到80℃，然后再使用挡板14将增强材料26与底板连接。在本发明的另一个实施例中，树脂构造为氰酸酯，在倒入浸料空间12之前，将氰酸酯加热至95℃，并且需要将挡板14放入烘箱中加热到95℃，然后再使用挡板14将增强材料26与底板10连接。

根据本发明的一个实施例，步骤s3进一步包括，将刮板16的基座18搭接在挡板14上，并使用刮板16的由基座凸出的刮头20刮平树脂。这样，当刮涂树脂时，基座18可以与挡板14搭接，刮头20与底板10之间的距离保持不变，这可以确保试制的预浸料材料的厚度均匀。应该可以理解，根据具体情况，刮头20的高度可以大于、小于或等于挡板14的高度。在一些情况下，也可以配备不同高度的刮头20，以满足不同厚度的预浸料制造要求。

根据本发明的一个实施例，在步骤s1中，利用紧固件将挡板14、增强材料26、脱模布或离型纸24以及底板10依次相互连接。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。