低压互感器浇注模具的制作方法

本实用新型涉及到互感器浇注模具技术领域，具体地说，是一种低压互感器浇注模具。

背景技术：

互感器(instrument transformer)是按比例变换电压或电流的设备。其功能主要是将高电压或大电流按比例变换成标准低电压(100V)或标准小电流(5A或1A，均指额定值)，以便实现测量仪表、保护设备及自动控制设备的标准化、小型化。同时互感器还可用来隔开高电压系统，以保证人身和设备的安全。

在传统的互感器制造技术中，互感器浇注模具存在诸多问题：一是模具表面光洁度不够，浇筑后浇注体表面毛刺较多，外观不佳；二是模具的拔模斜度设计不合理，浇注过程中的气泡不易排出，浇筑后产品表面存在坑洞；三是采用四个螺钉固定并采用六角扳手进行模具锁紧，不仅费时费力，效率较低，不利于控制人工成本。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种低压互感器浇注模具，该模具装、脱模省力，效率高；浇筑完成时不会损伤浇注体的边缘，能够避免对浇注体的边缘残缺；合理设计拔模斜度，利于 浇注排气，产品表面光洁度高，外观好。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种低压互感器浇注模具，其关键在于：包括下模座以及设置在该下模座上的左模板、右模板，所述左模板与右模板之间通过设置于中心位置的锁紧螺杆紧定配合，且在该锁紧螺杆的紧定端固定有锁紧圆盘，当所述左模板与右模板扣合时在顶部形成进料口，所述左模板与右模板上半部分的拔模斜度为7～11′，下半部分的拔模斜度为1～3°，在所述下模座的中心还设置有凸台，所述左模板与右模板围设在该凸台的外侧，所述凸台上分别设置有极性标识凸起、二次嵌件凸起以及铭牌标识凸起。

将待浇注的线圈绕组置于左模板与右模板之间形成的腔体内，并将所述左模板与右模板固定于下模座上，然后通过所述锁紧螺杆将左模板与右模板紧定，之后进行浇注、脱模。本模具通过所述锁紧螺杆取代了四个角上采用螺母人工固定的形式，全面采用手拧方式，取消内六角搬手，不仅装、脱模时省力，提高了效率，而且在脱模过程中的拉力不集中在浇注体的边缘而造成其残缺；另外将模具的拔模斜度进行了合理的设计，不仅利于浇注排气，保证浇注体不存在气泡产生坑洞，使得产品的外观平整、美观，光洁度较高。

进一步的，在所述下模座上固定有第一定位销，所述左模板上开设有与该第一定位销相适应的第一定位孔，在所述左模板上还设置有两根第二定位销，在所述右模板对应开设有两个第二定位孔。

通过上述结构，便于模具的安装，而且由于第一定位销与第二定 位销的限位，能够保证下模座、左模板以及右模板在浇筑时不会发生相对移动。

进一步的，两根所述第二定位销的安装高度不一致。

两根所述第二定位销的高度不一致能够保证左模板与右模板的上下两端均定位准确，进而保证了产品的质量。

进一步的，所述锁紧螺杆穿设在所述右模板上，该锁紧螺杆伸出右模板的一端固定所述锁紧圆盘，另一端与设置在所述左模板上的螺孔固定连接。

进一步的，在所述下模座与左模板、右模板之间以及左模板与右模板之间均设置有拔模凹槽。

通过所述拔模凹槽，方便脱模时的用力。

进一步的，所述下模座固定在四个及以上的支撑柱上。

通过该结构保证浇筑过程中模具的稳定性，提高产品质量。

进一步的，所述锁紧圆盘的表面进行滚花处理。

通过滚花处理提升锁紧圆盘的摩擦系数，方便装脱模时的装、取用力，进而有助于提高生产效率。

进一步的，所述极性标识凸起的高度为1mm，所述铭牌标识凸起的高度为2mm。

通过上述处理，铭牌标识能够下沉于浇注体平面，充分满足国网的结构尺寸要求。

进一步的，所述下模座、左模板以及右模板的表面均进行镀硬铬处理。

通过镀硬铬处理，相较于传统的镀化学镍，模具表面光洁度提升明显。

进一步的，所述下模座、左模板以及右模板均采用45#钢支撑，且在制模过程中进行40度淬火处理。

通过上述材料与处理，增加了模具硬度，减小在使用过程中的变形，保证了浇注体的产品尺寸符合工艺要求。

本实用新型的显著效果是：结构简单，使用方便，装、脱模省力，效率高；浇筑完成时不会损伤浇注体的边缘，避免了对浇注体的边缘残缺；合理设计了拔模斜度，利于浇注排气，产品外观得到了较好保障，表面光洁度高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1的A-A剖示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

如图1与图2所示，一种低压互感器浇注模具，包括下模座1以及设置在该下模座1上的左模板2、右模板3，所述左模板2与右模板3之间通过设置于中心位置的锁紧螺杆4紧定配合，且在该锁紧螺杆4的紧定端固定有锁紧圆盘5，当所述左模板2与右模板3扣合时在顶部形成进料口6，所述左模板2与右模板3上半部分的拔模斜度为7～11′，下半部分的拔模斜度为1～3°，由于浇筑时材料从上灌下， 开口的方向，就好比喇叭口，便于浇注料排气，在所述下模座1的中心还设置有凸台7，所述左模板2与右模板3围设在该凸台7的外侧，所述凸台7上分别设置有极性标识凸起8、二次嵌件凸起9以及铭牌标识凸起10。

参见附图1，为了增加所述锁紧圆盘5的摩擦系数，对该锁紧圆盘的表面进行了滚花处理。

在所述下模座1上固定有第一定位销11，所述左模板2上开设有与该第一定位销11相适应的第一定位孔，在所述左模板2上还设置有两根第二定位销12，在所述右模板3对应开设有两个第二定位孔，且两根所述第二定位销12的安装高度不一致。

本例中，所述锁紧螺杆4穿设在所述右模板3上，该锁紧螺杆4伸出右模板3的一端固定所述锁紧圆盘5，另一端与设置在所述左模板2上的螺孔固定连接。

如图1与图2所示，在所述下模座1与左模板2、右模板3之间以及左模板2与右模板3之间均设置有拔模凹槽13。

为了增强本模具的稳定性，所述下模座1固定在四个及以上的支撑柱14上。

本实施例中，所述极性标识凸起8的高度为1mm，所述铭牌标识凸起10的高度为2mm。

本例中，优选所述下模座1、左模板2以及右模板3的表面均进行镀硬铬处理；所述下模座1、左模板2以及右模板3均采用45#钢支撑，且在制模过程中进行40度淬火处理。

在具体生产时，将待浇注的线圈绕组置于左模板2与右模板3之间形成的腔体内，并将所述左模板2与右模板3固定于下模座1上，然后通过旋转锁紧圆盘5，使得所述锁紧螺杆4将左模板2与右模板3紧定，之后进行浇注、脱模。本模具通过所述锁紧螺杆4取代了四个角上采用螺母人工固定的形式，全面采用手拧方式，取消内六角搬手，不仅装、脱模时省力，提高了效率，而且在脱模过程中的拉力不集中在浇注体的边缘而造成其残缺；另外将模具的拔模斜度进行了合理的设计，不仅利于浇注排气，保证浇注体不存在气泡产生坑洞，使得产品的外观平整、美观，光洁度较高。还对下模座1、左模板2以及右模板3的表面均进行镀硬铬处理，相较于传统的镀化学镍，模具表面光洁度提升明显，进而产品的光洁度明显提高。