一种生产聚氨酯传动带的模具的制作方法

本实用新型属于传动带制造
技术领域：
，具体涉及一种生产聚氨酯传动带模具结构的改进。
背景技术：
：在现有技术中，聚氨酯传动带普遍采用人工离心浇注工艺生产，即利用圆形凸、凹模套装定位，由人工将事先配制好的呈融化状态的聚氨酯溶液，快速向模具浇灌。为让聚氨酯尽快充满模具型腔，传统的工艺大多采取让模具高速转动的措施，当人工浇注的同时模具高速转动，迫使聚氨酯溶液快速流至模具型腔。浇注完成后，将模具转入烘箱固化。待达到规定的时间时，开模、修剪飞边、裁切成型。传统的浇注模具和生产工艺有以下弊端：1、由于人工直接接触聚氨酯溶液，在浇注的过程中受散发的有害气体侵袭，对人体造成一定的摧残。2、由于模具高速转动其惯性力较大，时常发生模具失控飞出的现象，甚至砸伤操作人员，操作人员在极不安全的环境下工作。3、受聚氨酯材料流动性的限制，模具型腔高度只能做到100mm～150mm，所以批量生产效率低下。4、因为聚氨酯溶液的流动性差，在浇注过程中很容易产生气泡，同时，模具型腔的底部也时常出现缺料等缺陷，严重影响产品的质量。5、人工浇注工艺存在模具盖头表面至模具圆周型腔堆积一定量的工艺料口的现象，造成较大的资源浪费。技术实现要素：本实用新型就是针对上述问题，提供一种能提高产品质量、安全性好的生产聚氨酯传动带的模具。为实现本实用新型的上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括凹模和凸模，其特征在于：所述凹模中心处设置有限位柱，所述凸模中部设置有与限位柱配合的中孔，所述凹模的底部设置有浇注孔，浇注孔的开口设置于凹模内的底面上。作为本实用新型的一种优选方案，所述凸模的高度大于凹模内部的深度。作为本实用新型的另一种优选方案，所述凹模下方设置有底座。作为本实用新型的第三种优选方案，所述凸模外表面和/或凹模内表面设置有齿形。本实用新型的有益效果：1、本实用新型浇注时，液体聚氨酯从凹模底部网上蔓延，从而可大大减少气泡数量，避免了因为液体聚氨酯的流动性差，而在浇注过程中产生大量气泡的问题，从而提高了产品的质量。2、由于本实用新型的浇注过程是由凹模底部逐渐向上蔓延，因此无需考虑液体聚氨酯流动性差的问题，因此，本实用新型在浇注过程中，可始终保持静止状态，安全性高。3、本实用新型使用过程中没有旋转，因此，可由机器人或机械手完成浇注工作。因此，工人不需要直接接触液体聚氨酯材料，从而可以保证工人身体不受伤害。4、由于本实用新型的不受液体聚氨酯流动性差的影响，因此，可将凸模和凹模内腔的高度大幅度增加，从而可以增加半成品传动带的宽度，进而可以提高生产效率。附图说明图1是本实用新型的结构示意图。图2是本实用新型的分解图。附图中1为底座、2为凹模、3为凸模、4为限位柱、5为中孔、6为限位套、7为开口、8为浇注孔、9为齿形。具体实施方式本实用新型包括凹模2和凸模3，其特征在于：所述凹模2中心处设置有限位柱4，所述凸模3中部设置有与限位柱4配合的中孔5，所述凹模2的底部设置有浇注孔8，浇注孔8的开口7设置于凹模2内的底面上。作为本实用新型的一种优选方案，所述凸模3的高度大于凹模2内部的深度。作为本实用新型的另一种优选方案，所述凹模2下方设置有底座1。作为本实用新型的第三种优选方案，所述凸模3外表面和/或凹模2内表面设置有齿形9。所述凸模3上下两端相应于中孔5设置有限位槽，限位槽内设置有与所述限位柱4配合的限位套6。本实用新型使用时，将凹模2锤子放置于底座1上，是凹模2固定于地面，然后将限位套6对准限位柱4，进而将凸模3落入凹模2内；最后，通过浇注孔8向凹模2和凸模3之间的型腔中注入液体聚氨酯。实验数据：半成品聚氨酯传动带的宽度每平米半成品聚氨酯传动带的气泡数量新、老工艺的比较传统模具和加工工艺100mm～150mm40个～60个人工作业不安全；效率低；质量差。本发明所提供的模具和制作工艺600mm～800mm0～1个自动化作业，无安全隐患；效率提高70%以上；产品合格率达99%以上。可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。当前第1页1 2 3