一种汽车内部零件模具的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体是一种汽车内部零件模具。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工，素有“工业之母”的称号。模具是在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具，广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有特定的轮廓或内腔形状，应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分，二者可分可合。分开时取出制件，合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具，形状复杂，承受坯料的胀力，对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求，模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。

现有的汽车内部零件主要采用模具注塑制成，在制造过程中，用于注塑后成型的不可控性，产品会出现缺胶、缩水和披锋等不良，严重的影响产品质量，因此，提升模具的精度和模具的设计就成了影响产品品质的关键因素。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车内部零件模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种汽车内部零件模具，包括上码模板、分流板、A板、B板、方铁、下码模板、顶针面板和顶针底板，所述上码模板和分流板通过螺丝固设在A板的一侧，且分流板置于上码模板和A板之间，上码模板上设有注胶口；A板上设有母模型框、母模滑块和母模滑块铲基，母模型框的侧面上均设有母模滑块，每个母模滑块上均嵌入设置母模滑块铲基，母模型框间设有流道系统；所述B板上设有导柱、公模型框、公模扣基和滑块平行块，公模型框和滑块平行块分别与母模型框和母模滑块对应设置，每个滑块平行块上均设有一个或两个呈L形的公模扣基，导柱置于B板的四个角处；方铁和下码模板通过螺丝固设在B板下方，方铁的内腔底部设有紧贴设置的顶针面板和顶针底板，公模型框背面设有的公模型芯的一端与顶针面板滑动连接。

作为本实用新型的进一步方案：所述分流板、A板、B板和方铁的侧面上均设有吊环。

作为本实用新型的再进一步方案：所述A板和B板上设有定位块，定位块的一端通过螺栓固设在A板上，另一端通过螺栓固定在B板上。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过对虚拟3D造型各项数据的分析，精确的计算出模角度、尖钢薄钢、分型线、锻差线和射胶量等，从而设计生产出相对应的模具和实体产品，产品不良率低，具有设计合理、结构简单、成型效果好和不良率低等优点，具有很好的市场推广性。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型3D造型的结构示意图；

图3为本实用新型A板的结构示意图；

图4为本实用新型母模滑块的结构示意图；

图5为本实用新型母模滑块的放大图；

图6为本实用新型B板的结构示意图；

图7为本实用新型公模型框的结构示意图。

图中：1-3D造型、2-上码模板、3-分流板、4-A板、5-B板、6-方铁、7-下码模板、8-顶针面板、9-顶针底板、10-母模型框、11-母模滑块、12-母模滑块铲基、13-导柱、14-流道系统、15-公模型框、16-公模扣基、17-滑块平行块。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-7，一种汽车内部零件模具，包括上码模板2、分流板3、A板4、B板5、方铁6、下码模板7、顶针面板8和顶针底板8，所述上码模板2和分流板3通过螺丝固设在A板4的一侧，且分流板3置于上码模板2和A板4之间，上码模板2上设有注胶口；A板4上设有多个母模型框10、母模滑块11和母模滑块铲基12，母模型框10的侧面上均设有母模滑块11，每个母模滑块11上均嵌入设置母模滑块铲基12，相邻的母模型框10之间设有流道系统14；所述B板5上设有导柱13、公模型框15、公模扣基16和滑块平行块17，公模型框15和滑块平行块17分别与母模型框10和母模滑块11对应设置，每个滑块平行块17上均设有一个或两个呈L形的公模扣基16，公模扣基16与滑块平行块17相互配合实现对B板5运动限位，导柱13置于B板5的四个角处，导柱13起到对方铁6精定位和导向作用；方铁6和下码模板7通过螺丝固设在B板5下方，方铁6的内腔底部设有紧贴设置的顶针面板8和顶针底板9，公模型框15背面设有的公模型芯的一端与顶针面板8滑动连接。

所述分流板3、A板4、B板5和方铁6的侧面上均设有吊环，方便模具整体的组装和吊运。

所述A板5和B板5上设有定位块，定位块的一端通过螺栓固设在A板4上，另一端通过螺栓固定在B板5上。

本实用新型的制造原理是：首先对3D造型1进行虚拟分析，改善3D造型1因设计不合理所产生的不良问题，如壁厚不平均所产生的缩水、厚薄印和外观熔接线等，胶位出模角度、尖钢薄钢、分型线、锻差线等，调整好重要装配公差尺寸，确认3D造型1所用的塑料物性表，获取合理收缩率；通过模流走胶分析寻找最佳进胶点位置，合理布局运水冷却，避免3D造型1产品变形；

满足第一点要求时，调整3D造型1最佳出模方向，定义出母模公模钢料大小和厚度后，以3D造型1进行求差，再按第一点改善好的3D造型1分型线、锻差线设计出分型面，得出单一的母模型框10和公模型框15；

满足第二点要求时，计算3D造型1的重量与注塑机的射胶量，定义出注塑机的大小与模胚大小和流道系统；

满足第三点要求时，将母模型框10和公模型框15，布局好顶出，导入模流分析时的运水布局；

满足第四点要求时，在产品周圈设计好排气，优化加工工艺，模具上各运动零部件的模拟分析；

同时满足以上五点后，将模具各零部件通过精密机械设备精加工后完成，加工公差在正负0.02MM范围内，检测后进行装配，然后试模注塑成型得出实体3D造型产品。

本实用新型的工作原理是：模具装夹在注塑机上合模后，注塑机炮咀对模具的注胶口进行高压射胶，将已热融的原料打入母模型框10和公模型框15内，然后进行冷却成型，开模后顶出产品，实现了虚拟数据3D造型1转变为实体产品。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。