一种自动化装配的注塑结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，具体是一种自动化装配的注塑结构。

背景技术：

目前，针对多种零件组合的产品，生产时，首先是通过多副模具将不同零件注塑成形，再通过人工将各个零件进行装配，最终完成成品,采用这种方式生产效率较低，同时人工装配过程中容易磨损零件或者损坏零件，提升企业的生产成本。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术中的不足，提供了一种自动化装配的注塑结构，其结构简单合理、性能可靠、使用方便。

为解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：一种自动化装配的注塑结构，包括定模以及与所述定模配合的旋转机构，所述定模上开设有产品型腔以及供所述旋转机构进出的腔体，所述旋转机构包括电机、与所述电机配合的转轴、滑动连接在所述转轴外端端部的滑块以及设置在所述滑块上若干动模，所述滑块内还开设有一号凹槽，所述一号凹槽内设置有顶棍组件，所述顶棍组件包括一号气缸以及与所述一号气缸配合的顶棍，所述顶棍顶靠所述转轴，所述动模内开设有产品型腔以及若干二号凹槽，所述二号凹槽与所述产品型腔之间通过开设通孔而相互连通，每个所述二号凹槽内均设置有产品顶出机构，所述产品顶出机构包括设置在所述二号凹槽内的二号气缸以及与所述二号气缸配合的推杆。

上述技术方案中，优选的，所述一号凹槽内壁与所述转轴外端端部之间设置有若干弹簧。

上述技术方案中，优选的，所述推杆外端端部与所述通孔过盈配合。

本实用新型的有益效果是：本实用新型装配的产品精度高，一致性好，品质好，省略了装配工装，减少了多副模具注塑机周边场地，减少了对场地空间的需求，同时还省去了各道工序的运输，节约了开发成本﹑生产成本，减少工人，提高自动化生产程度，避免了半成品的生成，减少了因加工异常原因而导致的废品。

附图说明

图1为本实用新型示意图。

图2为本实用新型定模示意图。

图3为本实用新型动模截面示意图。

图4为本实用新型滑块与转轴配合的截面示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：参见图1-图4，一种自动化装配的注塑结构，包括定模1以及与所述定模1配合的旋转机构。

所述定模1上开设有产品型腔以及供所述旋转机构进出的腔体。

所述旋转机构包括电机、与所述电机配合的转轴21、滑动连接在所述转轴21外端端部的滑块22以及设置在所述滑块22上若干动模23，所述电机位于所述定模1一侧，所述转轴21从所述定模1的一侧穿到另一侧，也就是说滑块22与电机分别位于定模1的两侧，所述滑块22内还开设有一号凹槽221，所述一号凹槽221内设置有顶棍组件，所述顶棍组件包括一号气缸222以及与所述一号气缸222配合的顶棍223，所述顶棍223顶靠所述转轴21，所述动模23内开设有产品型腔231以及若干二号凹槽232，所述二号凹槽232与所述产品型腔231之间通过开设通孔而相互连通，每个所述二号凹槽232内均设置有产品顶出机构，所述产品顶出机构包括设置在所述二号凹槽232内的二号气缸233以及与所述二号气缸233配合的推杆234。

所述一号凹槽221内壁与所述转轴21外端端部之间设置有若干弹簧224。

所述推杆234外端端部与所述通孔过盈配合。

本实用新型模内装配技术是在模具内部就能实现产品装配的生成，进而免去了下一道人工装配工序，具体地说不仅让设计者可以作多种零件的成形，而且在射出成型机内做装配的操作，作为多重注射的一种，模内装配技术是指将原本放在模具外装配的各个独立的部件，在模腔内通过共注塑不相溶材料特殊的成型工艺完成成型，从而省却了许多后续的装配工艺的注塑技术。

其中，动模内的产品型腔与定模内的产品型腔配合后形成一个产品部件的整体型腔。

生产时，注塑完第一工位后开模，推出旋转型芯旋转120度合模，注塑第二工位，完成后开模具，推出旋转型芯旋转120度合模，注塑第三工位，注塑完成后开模并通过产品顶出机构顶出产品，之后以此旋转型芯120度旋转循环产生。