用于瓶片材质分离机的螺旋杆的制作方法

本实用新型涉及一种螺旋杆，特别是一种用于瓶片材质分离机的螺旋杆。

背景技术：

聚酯瓶回收后，由于聚酯瓶的材料各不相同，如要人工对其分类，工作量较大。将不同材料的聚酯瓶直接进行纺丝时，如果不同材料的聚酯瓶没有混合均匀，会造成纺丝不均匀，纺出的产品质量达不到要求。

现有的螺旋杆无法由于转动推进力不足，无法做到充分的混合。中国专利201520857783.5 公布了一种螺杆，包括杆柱与沿杆柱表面设置的螺棱，杆柱自进料端至挤出端的锥形头逐渐缩小，所述螺杆按其工作时的作用依次划分为固体输送段、熔融段、均化段及锥形头，所述输送段、熔融段、均化段的螺棱分别独立设置而相互不连续。所述螺杆熔融段的螺棱也设置为不连续的两段。该设计方案用于分离机中依然存在上述问题的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，转动能力更加强，对分离混合更加均匀的用于瓶片材质分离机的螺旋杆。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：用于瓶片材质分离机的螺旋杆，包括转动轴，其特征在于：还包括多个推动叶轮和多个翻转板，任一两片推动叶轮完全相同，任一两片翻转板完全相同，任一一片推动叶轮旁边均焊接安装有翻转板，每片推动叶轮安装相同数量的翻转板；所有推动叶轮以等间距焊接固定安装在转动轴上，推动叶轮的边界线为椭圆，推动叶轮与转动轴的连接处均在推动叶轮中心；翻转板表面外轮廓为长方形，翻转板内设置有多个孔洞，所有孔洞以长方形阵列排列；推动叶轮中心到边缘任一一点水平距离相等，推动叶轮中心到边缘任一一点垂直距离与翻转板的长度相同，推动叶轮的厚度从其中心向外辐射状减少，推动叶轮上相同辐射半径部分的厚度相同；转动轴上设置有螺纹，螺纹分为大螺纹和小螺纹，大螺纹和小螺纹交错排列，任一一个小螺纹相邻的两侧均为大螺纹，螺旋杆安装在分离机体上，螺旋杆的两端连接电机。推动叶轮的长度与分离机体的宽度相适宜，同时需要调整安装角度，保证推动叶轮的转动区域完全覆盖分离机体的宽度，保证分离机体内的分离材质均能够得到搅拌，使得所有PET和PE能够得到有效分层。推动叶轮采用完全相同的统一设计，不仅利于工业化生产和安装，同时能够保证对分离机体的全面覆盖。仅仅采用推动叶轮的设计无法对分离机体底部的PET和PE做到充分搅拌，采用翻转板设计能够充分将机体底部的PET和PE翻转到机体表面，实现PET和PE的充分分离。长方形的翻转板设计一方面考虑翻转区域的充分翻转，另一方面考虑到该结构翻转力度较大，能够有效将底部的瓶片翻至表面。翻转板上采用孔洞设计一方面引起涡流，带动瓶片翻转，另一方面减少翻转板在翻转过程中与水面接触面积，极大减少了运行过程中的阻力。推动叶轮的立体结构设计不仅考虑到其翻转过程中引起的水流大小，同时考虑到其运行过程中所受到的阻力，极大增加了翻转过程中的均匀性和完整性。螺纹的大螺纹和小螺纹设计目的在于加固推动叶轮和翻转板与转动轴的连接程度。防止其左右滑动。

本实用新型每片推动叶轮上设置有四块翻转板，四块翻转板以十字型设置。该结构实现分离机体底部的充分多次搅拌，实现了瓶片的有效分离，同时工业设计上更为简单。

本实用新型所述推动叶轮到边缘任一一点的距离周期性变化，推动叶轮到边缘任一一点的距离变化的相位周期为π/2。此设计考虑到工业模具设计上的便捷和成本控制，同时以此条件下足够满足使用需要，以及到达较高的工作效率。

本实用新型所述转动轴中心半径为翻转板长度的一半。过低的螺旋杆半径需要较大的向心力用以驱动翻转板和推动叶轮，过高的螺旋杆半径压缩了翻转板和推动叶轮的面积，降低了翻转范围，影响瓶片分离效率。螺旋杆中心半径为翻转板长度的一半的设计下上述问题达到最优化设计。

本实用新型所述推动叶轮的同一侧安装翻转板。双侧安装不利于生产以及运输，同时由于前后侧设计会引起更大的流体阻力，长期使用降低螺旋杆的使用寿命。

本实用新型所述推动叶轮与转动轴相连部分的厚度与翻转板厚度相等。推动叶轮边缘的厚度较低，无法产生较大的搅拌动力。采用推动叶轮与转动轴相连部分的厚度与翻转板厚度相等的设计充分保障了搅拌的动力，保证了搅拌的均匀性和瓶片分离的效率。

相比现有技术，本实用新型采用转动轴连接推动叶轮和翻转板的设计，极大地提高了螺旋杆在工作过程中搅拌的工作效率。同时采用流线型的推动叶轮结构设计，极大地减少了搅拌过程中产生的流体阻力，进一步提高了搅拌的动力和均匀性，极大地节约了能耗。

附图说明

图1是本实用新型实施例轴向立体结构示意图（未安装翻转板）。

图2是本实用新型实施例轴向立体结构示意图（安装翻转板）。

图3是本实用新型实施例立体结构示意图。

图4是本实用新型实施例的主视结构示意图。

图5是本实用新型实施例的转动轴主视结构示意图。

图6是本实用新型实施例的翻转板结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本实用新型作进一步的详细说明，以下实施例是对本实用新型的解释而本实用新型并不局限于以下实施例。

实施例。

参见图1至图6。

本实施例用于瓶片材质分离机的螺旋杆包括转动轴1、多个推动叶轮2和多个翻转板3。

转动轴1安装在分离机体4上。

任一两片推动叶轮2完全相同，任一两片翻转板3完全相同，每片推动叶轮2安装有相同数量的翻转板3。为了描述清楚，本实施例中每片推动叶轮2仅安装一块翻转板3。推动叶轮2和翻转板3之间焊接固定。

所有推动叶轮2以等间距焊接固定安装在转动轴1上，推动叶轮2的边界线为椭圆，推动叶轮2与转动轴1的连接处均在推动叶轮2中心。

翻转板3表面外轮廓为长方形，翻转板3内设置有多个孔洞7，所有孔洞7以长方形阵列排列。

推动叶轮2中心到边缘任一一点水平距离相等，推动叶轮2中心到边缘任一一点垂直距离与翻转板3的长度相同，推动叶轮2的厚度从其中心向外辐射状减少，推动叶轮2上相同辐射半径部分的厚度相同。

转动轴1上设置有螺纹，螺纹分为大螺纹5和小螺纹6，大螺纹5和小螺纹6交错排列，任一一个小螺纹6相邻的两侧均为大螺纹5，转动轴1安装在分离机体上，转动轴1的两端连接电机。

作为优选，转动轴1中心半径为翻转板3长度的一半。

作为优选，推动叶轮2与转动轴1相连部分的厚度与翻转板3厚度相等。

本实施例采用转动轴1连接推动叶轮2和翻转板3的设计，极大地提高了螺旋杆在工作过程中搅拌的工作效率。同时采用流线型的推动叶轮2结构设计，极大地减少了搅拌过程中产生的流体阻力，进一步提高了搅拌的动力和均匀性，极大地节约了能耗。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其零、部件的形状、所取名称等可以不同，本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本实用新型结构所作的举例说明。凡依据本实用新型专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效变化或者简单变化，均包括于本实用新型专利的保护范围内。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本实用新型的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本实用新型的保护范围。