一种成型鼓及侧环对的制作方法

本发明属于轮胎制造领域，涉及一种成型鼓及其侧环对。

背景技术：

目前许多国产和进口一次法成型机，采用侧环和中心盖板组合的方式对半成品轮胎进行加工；现有技术中，如图1所示，一次法成型机的成型鼓1’连接侧环2’，成型鼓1’内部设置中心轴3’，中心轴3’上设置中心支架4’，中心支架4’的外周设置中心盖板5’；中心盖板5’覆盖侧环2’，侧环2’随着成型鼓1’的分合在中心盖板5’下移动；如此的结构设置会产生以下问题：

(1)为实现不同轮胎规格加工，对成型机的规格进行切换时，需要同时更换侧环、中心支架和中心盖板，更换用的时间长；

(2)半成品贴合时需要贴合在中心盖板和侧环上，由于中心盖板和侧环不在同一个圆周上，二者之间有距离差，使得半成品的接头大小不一致；尤其是半成品在成型鼓上贴合时，中间部位(位于中心盖板上)的接头小，其他部位接头大，直接影响轮胎质量，影响其合格率；

现有技术中，为了尽量减少成型鼓上的接头差距，改善接头不良的问题，常采用厚度较薄的中心盖板，其厚度约为1.3mm；这样又会产生新的问题：一方面，轮胎成型时下压辊压合接头，中心盖板使用一段时间以后会出现变形，且由于侧环位于中心盖板内侧，进而会磨损侧环，使得维修费用高而且还影响轮胎的品质；另一方面，制造厚度较薄的中心盖板，其成本也是较高的。

技术实现要素：

为了解决现有成型鼓存在的上述问题，本发明提供了一种成型鼓，所述成型鼓具有侧环对，可实现成型机操作方便、无需频繁更换部件、以及改善接头不良的问题。

本发明的技术方案如下：

本发明的一种实施方案提供了一种成型鼓，包括第一安装部和第二安装部；

所述第一安装部与第一侧环相连，所述第二安装部与第二侧环相连，第一侧环与第二侧环组成一个侧环对；

所述第一侧环包括第一圆环部，第一圆环部的第一侧与第一安装部相连，第一圆环部的第二侧沿着第一圆环部的圆周方向设置多个第一齿状部，相邻的两个第一齿状部之间形成第 一齿缝；

所述第二侧环包括第二圆环部，第二圆环部的第一侧与第二安装部相连，第二圆环部的第二侧沿着第二圆环部的圆周方向设置多个第二齿状部，相邻的两个第二齿状部之间形成第二齿缝；

所述第一齿状部所在的外圆周半径与第二齿状部所在的外圆周半径相等，且第一齿状部与第二齿状部可相互交叉配合。

本发明的第二种实施方案提供了一种侧环对，包括第一侧环和第二侧环；

所述第一侧环包括第一圆环部，第一圆环部的一侧沿着第一圆环部的圆周方向设置多个第一齿状部，相邻的两个第一齿状部之间形成第一齿缝；

所述第二侧环包括第二圆环部，第二圆环部的一侧沿着第二圆环部的圆周方向设置多个第二齿状部，相邻的两个第二齿状部之间形成第二齿缝；

所述第一齿状部所在的外圆周半径与第二齿状部所在的外圆周半径相等，且第一齿状部与第二齿状部可相互交叉配合。

与现有技术相比，可以相互交叉配合的侧环对可替代现有技术中的侧环、中心盖板和中心支架组成的结构；由此产生至少3个优点：

(1)在侧环上的半成品在侧环上接头时，不会由于外圆周半径不一致而产生接头尺寸不一致的情况，在很大程度上提高了产品的质量；

(2)成型鼓上可根据所需半成品的尺寸而安装不同尺寸的侧环，侧环的更换方便，缩短成型机规格切换的时间，提高设备的生产效率；

(3)整个装置的结构更加简单，维修方便，维修成本也更低。

附图说明

图1是现有技术中的成型鼓示意图；

图2是实施例1中侧环对分开示意图；

图3是图2中A部分的放大图；

图4是实施例1中侧环对交叉配合时的示意图；

图5是实施例2中第一侧环示意图；

图6是图5中B部分的放大图；

图7是成型鼓分开时的示意图；

图8是图7的中间部分放大图；

图9是成型鼓闭合时的示意图；

图10是图9的中间部分放大图；

图中编号：

1’成型鼓，2’侧环，3’中心轴，4’中心支架，5’中心盖板

1第一侧环，11第一圆环部，111第一安装连接部，12第一齿状部，121悬臂端，122侧面，13第一齿缝，14阻挡部件，141第一支撑环，142第二支撑环，143第一阻挡部件；

2第二侧环，21第二圆环部，211第二安装连接部，22第二齿状部，221悬臂端，222侧面，23第二齿缝，24阻挡部件，243第二阻挡部件；

3成型鼓，31第一安装部，32第二安装部，33中心轴。

具体实施方式

以下结合具体实施方式对本发明的技术方案进行详实的阐述，然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

一种成型鼓，包括第一安装部和第二安装部；

所述第一安装部与第一侧环相连，所述第二安装部与第二侧环相连，第一侧环与第二侧环组成一个侧环对；

所述第一侧环包括第一圆环部，第一圆环部的第一侧与第一安装部相连，第一圆环部的第二侧沿着第一圆环部的圆周方向设置多个第一齿状部，相邻的两个第一齿状部之间形成第一齿缝；

所述第二侧环包括第二圆环部，第二圆环部的第一侧与第二安装部相连，第二圆环部的第二侧沿着第二圆环部的圆周方向设置多个第二齿状部，相邻的两个第二齿状部之间形成第二齿缝；

所述第一齿状部所在的外圆周半径与第二齿状部所在的外圆周半径大致相等，且第一齿状部可与第二齿状部相互交叉配合。

由于侧环对在成型鼓两端做分合运动，将侧环对做成交叉形式进行交叉配合解决了成型鼓分合相撞的问题；成型鼓的运动则可采用现有技术中的机电操作控制程序进行控制，通过控制成型鼓的运动状态，而控制侧环对的交叉和分开。

在一个侧环对中，侧环与成型鼓的连接方式可为可拆卸的连接，如螺丝连接，螺栓连接等；也可为不可拆卸的连接，如焊接、铆接等。根据不同尺寸半成品成型的需要，可在成型鼓上设置不同尺寸的侧环对；由于可通过更换成型鼓上的侧环对，而调节半成品的成型尺寸，因此优选采用可拆卸的方式将侧环对安装在成型鼓上。

第一齿状部与第二齿状部相互交叉配合后大致形成一个圆筒体；在成型时，半成品位于圆筒体的大致同一半径的外周上，被压辊压合时，其产生的接头尺寸相同且均匀。

作为一种优选的实施方式，交叉配合时，所述第一齿状部与第二齿状部之间贴合紧密，如此可减少半成品的内衬气泡；如可通过控制第一齿状部与相邻的第二齿状部交叉后的间隙在1-2mm之间，或更小；即小于等于2mm。

作为一种优选的实施方式，所述第一齿状部和第二齿状部的径向厚度为4-10mm，优选5-8mm；可有效承压，防止侧环对变形。第一齿状部与第二齿状部的长度则是根据生产所需轮胎的实际规格而定的；为达到改善部件接头的问题，相对于现有技术，本发明采用将侧环加长的思想，可有效替代现有的中间盖板和侧环。

作为一种优选的实施方式，所述第一侧环和/或第二侧环上设置有阻挡部件，每个阻挡部件位于相邻两个齿状部之间的齿缝的内侧，用于防止相对的第二齿状部或者第一齿状部向下变形；以下提供两种具体的实施方式，但是本发明不仅限于此：

(1)具体地，作为一种实施方式，所述第一齿状部的内圆周上设置有至少一个支撑环，支撑环为圆环形。例如，可在第一齿状部的中部设置第一支撑环，在第一齿状部的悬臂端设置第二支撑环；支撑环即为前述的阻挡部件。所述支撑环的设置，一方面对第一齿状部本身从内部进行了巩固，防止变形；另一方面，当第一齿状部与第二齿状部交叉配合时，第二齿状部位于支撑环的外圆周上，对第二齿状部也起到了支撑作用，防止第二齿状部向下被压变形；支撑环的设置使得整个侧环对的结构更坚固，使用寿命更长。

优选地，所述每一个第二齿状部具有悬臂端，所述悬臂端的侧面设置为倾斜面，倾斜面朝向第二齿状部所在圆周的内侧。当第一齿状部和第二齿状部交叉配合时，若第二齿状部由于被压而略向内变形时，可依靠倾斜面将第二齿状部的前端略向上引导托起并放置在支撑环上，而不至于使得第二齿状部由于向下变形而被支撑环侧面阻挡，无法运动至支撑环上。

(2)具体地，作为另一种实施方式，所述第一圆环部设有多个第一阻挡部件，每个第一阻挡部件位于相邻的两个第一齿状部之间，且位于第一齿缝的内侧；所述第二圆环部设有多个第二阻挡部件，每个第二阻挡部件位于相邻的两个第二齿状部之间，且位于第二齿缝的内侧。当第一齿状部与第二齿状部交叉配合时，所述第一阻挡部件位于第二齿状部的内侧，所述第二阻挡部件位于第一齿状部的内侧；如此，第一阻挡部件可防止第二齿状部被压而向下变形，而第二阻挡部件可防止第一齿状部被压而向下变形。在本实施方式中，第一侧环和第二侧环结构可以大致相同，而相互交叉配合；如此更有利于批量生产。

优选地，所述每一个第一齿状部具有悬臂端，所述悬臂端的侧面设置为倾斜面，倾斜面朝向第一齿状部所在圆周的内侧；所述每一个第二齿状部具有悬臂端，所述悬臂端的侧面设 置为倾斜面，倾斜面朝向第二齿状部所在圆周的内侧。当第一齿状部和第二齿状部交叉配合时，若齿状部略向内变形，可依靠倾斜面将齿状部的前端略向上引导托起并放置在阻挡部件上，使得交叉后的筒体表面均匀。

一种侧环对，可用于安装在成型鼓上；所述侧环对包括第一侧环和第二侧环；

所述第一侧环包括第一圆环部，第一圆环部的一侧沿着第一圆环部的圆周方向设置多个第一齿状部，相邻的两个第一齿状部之间形成第一齿缝；

所述第二侧环包括第二圆环部，第二圆环部的一侧沿着第二圆环部的圆周方向设置多个第二齿状部，相邻的两个第二齿状部之间形成第二齿缝；

所述第一齿状部所在的外圆周半径与第二齿状部所在的外圆周半径大致相等，且第一齿状部可与第二齿状部相互交叉配合。

第一圆环部和第二圆环部上均设置有安装连接部，所述安装连接部可为安装孔或其他常规的安装件，可用于将第一侧环和第二侧环安装在其他部件上。

第一齿状部与第二齿状部相互交叉配合后，侧环对大致形成一个圆筒体。作为一种优选的实施方式，交叉配合时，所述第一齿状部与相邻的第二齿状部之间贴合紧密，如可通过控制第一齿状部与第二齿状部交叉配合后的间隙在1-2mm之间，或更小；即小于等于2mm。

作为一种优选的实施方式，所述第一齿状部和第二齿状部的径向厚度为4-10mm，优选5-8mm；可有效承压，防止侧环对变形。所述第一齿状部与第二齿状部的长度根据实际的工况需求而定；如对于成型鼓而言，所述长度是对现有技术中侧环的加长，可同时有效替代现有的中间盖板和侧环。

作为一种优选的实施方式，所述第一侧环和/或第二侧环上设置有阻挡部件，每个阻挡部件位于相邻两个齿状部之间的齿缝的内侧，用于防止相对的第二齿状部或者第一齿状部向下变形；以下提供两种具体的实施方式，但是本发明不仅限于此：

(1)具体地，作为一种实施方式，所述第一齿状部的内圆周上设置有至少一个支撑环，支撑环为圆环形；例如，可在第一齿状部的中部设置第一支撑环，在第一齿状部的悬臂端设置第二支撑环。优选地，所述每一个第二齿状部具有悬臂端，所述悬臂端的侧面为倾斜面，倾斜面朝向第二齿状部所在圆周的内侧。

(2)具体地，作为另一种实施方式，所述第一圆环部设有多个第一阻挡部件，每个第一阻挡部件位于相邻的两个第一齿状部之间，且位于第一齿缝的内侧；所述第二圆环部设有多个第二阻挡部件，每个第二阻挡部件位于相邻的两个第二齿状部之间，且位于第二齿缝的内侧。当第一齿状部与第二齿状部交叉配合时，所述第一阻挡部件位于第二齿状部的内侧，所 述第二阻挡部件位于第一齿状部的内侧。优选地，所述每一个第一齿状部具有悬臂端，所述悬臂端的侧面设置为倾斜面，倾斜面朝向第一齿状部所在圆周的内侧；所述每一个第二齿状部具有悬臂端，所述悬臂端的侧面设置为倾斜面，倾斜面朝向第二齿状部所在圆周的内侧。

以下结合实施例对本发明进行详细的阐述，在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；“内侧”或“外周”等都是相对于齿状部所在圆周的方向而言，面向圆心方向为内。

所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

实施例1

如图2-4所示，一种侧环对，所述侧环对包括第一侧环(1)和第二侧环(2)；第一侧环(1)包括第一圆环部(11)，第一圆环部的一侧沿着第一圆环部的圆周方向设置多个第一齿状部(12)；第二侧环(2)包括第二圆环部(21)，第二圆环部的一侧沿着第二圆环部的圆周方向设置多个第二齿状部(22)；第一齿状部(12)所在的外圆周半径与第二齿状部(22)所在的外圆周半径大致相等，且二者可相互交叉配合。各相邻齿状部之间形成齿缝(13，23)；当交叉配合时，很显然地，第一齿状部(12)位于第二齿状部的第二齿缝(23)中，第二齿状部(22)位于第一齿状部的第一齿缝(13)中；第一齿状部(12)与第二齿状部(22)间贴合紧密，间隙小于2mm，形成一个圆筒体，如图4所示。

如图2所示，第一圆环部(11)的另一侧设有第一安装连接部(111)，第二圆环部(21)的另一侧设置有第二安装连接部(211)，所述安装连接部(111，211)可为安装孔或其他可用于安装的连接部件，分别用于将第一侧环(1)和第二侧环(2)安装在其他部件上。

如图3所示，第一齿状部(12)和第二齿状部(22)的径向厚度d大致为5mm，长度与现有技术中中心盖板和侧环的总横向长度相当；

第一齿状部(12)的内圆周上设置有阻挡部件(14)，包括位于第一齿状部(12)中部的第一支撑环(141)和位于第一齿状部悬臂端(121)的第二支撑环(142)，所述第一支撑环(141)和第二支撑环(142)均为圆环形，支撑在第一齿状部(12)的内部；如图2所示。

第二齿状部(22)具有悬臂端(221)，所述悬臂端的侧面(222)为倾斜面，倾斜面朝向第二齿状部所在圆的大致圆心方向，如图3所示。

实施例2

一种侧环对，所述侧环对包括第一侧环(1)和第二侧环(2)；本实施例中，由于第一侧 环(1)和第二侧环(2)的结构相同或相似，因此仅提供了第一侧环(1)的示意图，详见图5和图6，第二侧环(2)的结构还可同时参考图2中的第二侧环(2)；其中，第一侧环(1)包括第一圆环部(11)，第一圆环部的一侧沿着第一圆环部的圆周方向设置多个第一齿状部(12)；第二侧环(2)包括第二圆环部(21)，第二圆环部的一侧沿着第二圆环部的圆周方向设置多个第二齿状部(22)；第一齿状部(12)所在的外圆周半径与第二齿状部(22)所在的外圆周半径大致相等，且二者可相互交叉配合。各相邻齿状部之间形成齿缝(13，23)，第一齿状部(12)位于第二齿状部的第二齿缝(23)中；第二齿状部(22)位于第一齿状部的第一齿缝(13)中；第一齿状部(12)与第二齿状部(22)间贴合紧密，间隙小于1mm，形成一个圆筒体。

如图5所示，第一圆环部(11)的另一侧设有第一安装连接部(111)，第二圆环部(21)的另一侧设置有第二安装连接部(211)，所述安装连接部(111，211)可为凸起的连接支柱，可分别用于将第一侧环(1)和第二侧环(2)安装在其他部件上。

第一齿状部(12)和第二齿状部(22)的径向厚度d大致为8mm；

第一侧环(1)和第二侧环(2)上均设有阻挡部件(14，24)，如图6所示，为了便于理解第二侧环(2)的结构，括号内的编号示意的是第二侧环(2)的部件。具体地，第一圆环部(11)设有多个第一阻挡部件(143)，每个第一阻挡部件(143)位于相邻的两个第一齿状部(12)之间，且位于第一齿缝(13)的内侧；第二圆环部(21)设有多个第二阻挡部件(243)，每个第二阻挡部件(243)位于相邻的两个第二齿状部(22)之间，且位于第二齿缝(23)的内侧；第一齿状部(12)与第二齿状部交叉配合(22)时，所述第一阻挡部件(143)位于第二齿状部的内侧，所述第二阻挡部件(243)位于第一齿状部的内侧。

每一个第一齿状部(12)具有悬臂端(121)，所述悬臂端的侧面(122)为倾斜面，倾斜面朝向第一齿状部所在圆的大致圆心方向；所述每一个第二齿状部(22)也具有悬臂端(221)，所述悬臂端的侧面(222)为倾斜面，倾斜面朝向第二齿状部所在圆的大致圆心方向。

值得注意的是，实施例1和实施例2中的阻挡部件还可以混合使用，例如，第一侧环(1)上同时设有第一支撑环(141)和第一阻挡部件(143)，第二侧环(2)上设有第二阻挡部件(243)，本处之所以省略第二支撑环(142)，是因为第二支撑环(142)可能与第二阻挡部件(243)相互影响；在这种情况下，也可考虑将第二支撑环(142)向靠近第一圆环部(11)的方向设置。

实施例3

一种带有侧环对的成型鼓(3)，如图7-10所示，包括第一安装部(31)、第二安装部(32)和侧环对；成型鼓(3)的两端通过中心轴(33)串联在一起；所述侧环对如实施例1所述。

第一侧环(1)通过第一安装连接部(111)安装在第一安装部(31)上，第二侧环(2)通过第二安装连接部(211)安装在第二安装部(32)上。

实施例4

一种带有侧环对的成型鼓(3)，包括第一安装部(31)、第二安装部(32)和侧环对；成型鼓(3)的两端通过中心轴(33)串联在一起；所述侧环对如实施例2所述。

第一侧环(1)通过第一安装连接部(111)安装在第一安装部(31)上，第二侧环(2)通过第二安装连接部(211)安装在第二安装部(32)上。