飞机机盖壳的成型方法与流程

本发明涉及碳纤维制品的技术领域，具体讲是一种用于直升机发动机的飞机机盖壳的成型方法。

背景技术：

航空零件的生产要求非常高，既要保证其强度，又要尽量减少其重量，因此，用于航空零件的材料要求较高，最常用的是作用碳纤维材料来制作，这是因为碳纤维具有重量比铝轻，强度却高于钢，又有耐腐蚀、耐高温、模量高等优点。目前，碳纤维产品的制造方法有多种，而最适合用来制作航空零件的是采用模压法，这种方法是将早已预浸树脂的碳纤维材料放入金属成型模具中，加压后使多余的胶液溢出来，然后高温固化成型，脱模后成品就出来了。但是，现有技术的这种成型模具具有以下的缺点：由于成型模具内设有多个镶块，而通常这些镶块均设置在型腔一侧，因此，在成型模具合模的时候，这些镶块容易碰到碳纤维布，使碳纤维布发生移动，这样，很难把碳纤维布铺设平整均衡，从而影响产品密度的均匀性，导致成品性能不合格。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，提供一种避免碳纤维布发生移动，从而保证产品密度的均匀性，继而保证成品性能合格的飞机机盖壳的成型方法。

为解决上述技术问题，本发明提供的飞机机盖壳的成型方法，它包括以下步骤：

1)制作专用成型模具，该成型模具包括上模、下模和斜顶机构，上模和下模在合模后形成产品型腔，形成产品型腔的成型滑块和型芯上的镶块均可拆式连接在下模上，斜顶机构设于上模内，且斜顶滑块位于型腔面上；成型模具设有多个与产品型腔相通的注胶点，且多个注胶点均位于上模顶面；成型模具还设有至少一个与产品型腔相通的抽真空点，所述抽真空点位于与注胶点相对应的下模底面；

2)在下模以及连接在下模上的成型滑块和镶块上铺设碳纤维布，铺好碳纤维布后，手动将斜顶滑块放置于成型模具内；

3)合模，使上模和下模合模后形成型腔，并往各个注胶点进行注胶；

4)在注胶的同时，抽真空点处开始进行抽真空操作，直至胶料充满于整个型腔；

5)对成型模具内的流动性进行固化操作，变成固态产品；并进行保压；

6)脱模、取出。

所述注胶点沿产品的形状分布，产品为近矩形轮廓，注胶点分别位于近矩形轮廓的四个边角处、中心处以及近矩形轮廓的长边中心处；所有注胶点的一端与成型模具的进胶口连通，所有注胶点的另一端与产品型腔连通。

所述抽真空点为三个，分别位于近矩形轮廓其中一个长边的两端处和另一个长边的中间处；三个抽真空点的一端与成型模具外的抽真空泵连通，另一端与产品型腔连通。

所述步骤3)中的合模分为两步，上模未接触碳纤维布时的合模速度高于上模接触碳纤维布后的合模速度，并且上模未接触碳纤维布时的模具压力低于上模接触碳纤维布后的模具压力。

采用以上方法后，本发明与现有技术相比，具有以下的优点：

1)由于型腔面高于产品的顶面，斜顶滑块位于型腔面上面，这样在上模与下模合模的时候，碳纤维布并不会受到斜顶滑块的干涉而产生偏移，因此，保证了碳纤维布的位置稳定性，从而保证了产品密度的均匀性，继而保证成品性能合格；

2)注胶点均匀分布，保证了胶料能充公流满整个产品；

3)注胶面的反面，即在下模底面设置了抽真空点，使产品在边注胶的同时边抽真空，这样有助于料在模具型腔内充分流动，产品才能注到各个地方，并且注得更加坚实；

4)合模在未接触碳纤维布前快速且低压，可以缩短周期和避免胶料发生变化，在接触碳纤维布后低速且高压，则可以避免损坏碳纤维布，并有助于型腔内空气排出。

附图说明

图1是本发明中飞机机盖壳的结构示意图。

图2是本发明中飞机机盖壳的成型模具的结构示意图。

图3是本发明中下模及其连接的滑块和镶块的结构示意图。

图4是本发明中斜顶滑块的位置结构示意图。

图5是本发明中注胶点的位置结构示意图。

图6是本发明中抽真空点的位置结构示意图。

其中，1、飞机机盖壳；2、下模；3、上模；4、成型滑块；5、镶块；6、注胶点；7、斜顶滑块；8、抽真空点。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细地说明。

由图1～图6所示的本发明飞机机盖壳的成型方法中使用的成型模具的结构示意图可知，它包括以下步骤：

1)制作专用成型模具，该成型模具包括上模3、下模2和斜顶机构，上模和下模在合模后形成产品型腔，形成产品型腔的成型滑块4和型芯上的镶块5均可拆式连接在下模2上，斜顶机构设于上模3内，且斜顶滑块7位于型腔面上；成型模具设有七个与产品型腔相通的注胶点6，且七个注胶点6均位于上模3顶面；成型模具还设有三个与产品型腔相通的抽真空点8，所述抽真空点8位于与注胶点6相对应的下模2底面；所述注胶点6沿产品的形状分布，产品为近矩形轮廓，注胶点6分别位于近矩形轮廓的四个边角处、中心处以及近矩形轮廓的长边中心处；所有注胶点6的一端与成型模具的进胶口连通，所有注胶点6的另一端与产品型腔连通；所述抽真空点8为三个，分别位于近矩形轮廓其中一个长边的两端处和另一个长边的中间处；三个抽真空点8的一端与成型模具外的抽真空泵连通，另一端与产品型腔连通。

2)在下模2以及连接在下模2上的成型滑块4和镶块5上铺设碳纤维布，铺好碳纤维布后，手动将斜顶滑块7放置于成型模具内；

3)合模，使上模3和下模2合模后形成型腔，并往各个注胶点6进行注胶；合模分为两步，上模未接触碳纤维布时的合模速度高于上模接触碳纤维布后的合模速度，并且上模未接触碳纤维布时的模具压力低于上模接触碳纤维布后的模具压力；

4)在注胶的同时，抽真空点8处开始进行抽真空操作，直至胶料充满于整个型腔；

5)对成型模具内的流动性进行固化操作，变成固态产品；并进行保压；

6)脱模、取出。

以上所述，仅是本发明较佳可行的实施示例，不能因此即局限本发明的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本发明的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本发明权利要求的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种飞机机盖壳的成型方法，1)制作专用成型模具，2)铺设碳纤维布，3)合模并注胶，4)在注胶的同时进行抽真空操作，5)固化、保压，6)脱模、取出。采用以上方法后，保证了碳纤维布的位置稳定性，从而保证了产品密度的均匀性，继而保证成品性能合格。

技术研发人员：王少峰;彭河;王家利
受保护的技术使用者：宁波市益普乐模塑有限公司
技术研发日：2017.05.18
技术公布日：2017.09.22